Последовательность разработки технологической схемы

ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ [c.128]

Последовательность выполнения МТС, за исключением ряда особенностей, сходна с последовательностью разработки технологической схемы (ТС). [c.251]

Последовательность разработки технологической схемы [c.131]

Моделирование технологического процесса состоит из ряда взаимосвязанных этапов. Блок-схема последовательности разработки модели приведена на рис. 1.4. [c.13]

Анализ и изучение конструкции более или менее сложной машины должен быть завершен разработкой технологической схемы монтажа, которая должна графически изображать последовательность выполнения сборочных операций и иметь указания по выверке собираемых узлов. Технологическая схема монтажа служит исходным документом для разработки проекта организации работ, технологической карты илн, в отдельных наиболее простых случаях, только пояснительной записки, которая является вместе с технологической схемой основным документом для производства работ. На фиг. 3 приведена технологическая схема сборки засыпного устройства доменной печи. Схема дана в несколько упрощенном виде некоторые операции в ней опущены. Схема разделена на две части первая часть ее с линией, определяющей последовательность сборки, посвящена монтажу, а вторая — выверке. [c.326]

С учетом этих обстоятельств при разработке технологической схемы очистки промышленных сточных вод видимо целесообразно применять последовательно соединенные фильтры и первым по ходу потока воды должен стоять фильтр с анионитом АН-2ФН, а затем — на финише — фильтр с анионитом АВ-17. [c.51]

Материал, изложенный в учебнике, охватывает две области проектирования. В первой — это приемы и методы разработки технологических схем проектируемого производства, сравнительный анализ и обоснование выбранного метода производства в соответствии с конкретными условиями, определение основных и вспомогательных физико-химических процессов и их последовательности, аппаратурное оформление технологического процесса, выбор трубопроводной арматуры. Вторая — посвящена технологическим расчетам основного и вспомогательного оборудования (материальному, тепловому, гидравлическому и др.), основам конструирования реакторов, выбору конструкционного материала и т.д. [c.120]

На данном уровне ставилась задача определения технологической топологии ХТС, параметров аппаратов и параметров технологических потоков, соответствующих оптимальному значению критерия эффективности функционирования ХТС. Методологической основой является интегрально-гипотетический принцип синтеза, заключающийся в последовательной разработке, анализе и оптимизации некоторого множества альтернативных вариантов технологической топологии и аппаратурного оформления синтезируемой схемы. [c.602]

При разработке химической технологии (переходе от исследования к производству) нужно изучать, проектировать и последовательно осуществлять процессы, которые впоследствии соединяются в технологическую схему, состоящую из ряда разнообразных аппаратов. [c.11]

Графо-логическое описание процедур отыскания оптимального решения в виде блок-схем осуществления всех возможных исходов в поведении управляемой системы широко применяется в современной практике проектирования автоматизированного управления технологическими процессами и предприятиями. Разработка блок-схем решения логических задач дает возможность наиболее полного соблюдения всех условий оптимальности и варьирования элементов формальной и диалектической логики. В основе графо-логического обоснования блок-схем решения задач лежат положения теории графов и ее важнейшего раздела — сетевого планирования и управления. Механизм построения блок-схем достаточно отработан и основан на принятых в международном масштабе условных обозначениях, характеризующих отдельные процедуры логико-вычислительных операций по технологии обработки информации, например ввод и вывод данных, пропуск их через ЭВМ на печать и т. д. Кроме того, блок-схемы отражают последовательность и направленность информационных потоков, а также их взаимосвязи между собой. [c.153]

Задача синтеза химико-технологической схемы была сформулирована в гл. I (см. с. 18). Решение этой задачи с помощью простого перебора всех возможных вариантов и последовательной их оптимизации практически невозможно, поскольку число таких вариантов схемы становится огромным уже для сравнительно небольшого числа аппаратов. Поэтому возникает задача разработки методов синтеза более эффективных, чем простой перебор схем. [c.246]

Характеристика технологических процессов и оборудования. Производство синтетических душистых веществ является в основном многостадийным. Даже синтез таких простых душистых веществ, как эфиры и ацетали, осуществляется в 5—6 стадий. А в борьбе за создание бессточных производств, когда в состав технологической схемы входят локальные установки по утилизации, обезвреживанию сточных вод и выбросов в атмосферу, стадийность синтеза возрастает многократно. Так, синтез эвгенола из химического сырья состоит из 6 стадий, а с учетол создания этого синтеза без сброса сточных вод общее количество стадий составляет 15. Каждая стадия синтеза имеет основную аппаратуру для проведения того или иного процесса (окисления, этерификации, центрифугирования, вакуум-ректификации и др.) и вспомогательную для замера, взвешивания, сбора и хранения сырья, полупродуктов, готовой продукции (мерники, дозаторы, сборники). Применяются реакционная аппаратура, предназначенная для проведения химических реакций (окисления, нитрозирования, алкилирования) и аппаратура для проведения процессов очистки полупродуктов синтеза. К последним относятся центрифуги, фильтры, сепараторы. В этой аппаратуре разделяют смеси, состоящие из жидких и твердых веществ или смеси двух жидкостей. Для разделения жидких однородных смесей применяются дистилляционные аппараты, экстракторы. Для разделения смеси твердых веществ используются кристаллизаторы, фильтры. Применяются кристаллизаторы различной конструкции периодические с мешалками для перемешивания и рубашками для охлаждения и нагрева непрерывнодействующие горизонтальные вращающиеся барабаны. Каждый технологический процесс начинается с приема сырья и готовой продукции. Он состоит из цепи технологических операций — стадий. Основные операции заключаются в последовательной химической или механической пе])еработке исходного сырья в готовую продукцию. Большинство же операций имеют характер вспомогательных. Проектированию этих вспомогательных операций должно уделяться не меньше внимания, чем разработке проектов основных операций. [c.314]

Методологической основой интегрально-гипотетического принципа синтеза ХТС является последовательная разработка и оптимизация некоторого множества альтернативных вариантов технологической схемы и аппаратурного оформления синтезируемой системы, которые обеспечивают требуемые цели функционирования [6,7]. [c.15]

Согласно приведенным выше структурным схемам, с учетом схожести технологических процессов ниже перечислены (в порядке последовательности разработки проекта) подсистемы первого уровня, образующие (методологически) любое предприятие отрасли. [c.438]

Так, применение нескольких разделительных комплексов, основанных на различных методах разделения, позволяет снять ограничения, обусловленные физико-химическими свойствами или технологическими возможностями, и приводит к нескольким вариантам технологических схем. Эти технологические схемы отличаются типом, числом и последовательностью соединения аппаратов, а следовательно, разными энергетическими и капитальными затратами, но приводят к вьщелению продуктов одинакового качества. В связи с этим, возникает сложная многовариантная задача разработки, проектирования и выбора наиболее рационального варианта технологической схемы. [c.60]

Физико-химический анализ системы служит теоретической основой технологии многих схем производства. Так, условия совместной растворимости веществ определяют не только режим производства, но и последовательность отдельных производственных операций, т. е. технологическую схему производства. Поэтому исследование и разработка основ ряда технологических процессов и схем следует начинать с изучения соответствующих систем и построения химических диаграмм систем. [c.65]

На практике зачастую производственники сталкиваются с задачами, когда не представляется возможным изменить набор основных сырьевых компонентов или внести какие-либо существенные изменения в технологические схемы уже действующих установок термических процессов. Реализацию технологии возможно осуществлять даже в таких условиях путем оптимизации соотношения заданных компонентов, подбора добавок из числа вырабатываемых на предприятии нефтепродуктов, способных улучшить качество сырьевой системы в целом, разработки рациональной последовательности и [c.15]

Невозможно спроектировать цех, не зная последовательности технологических операций, характера, размещения и габаритов технологического оборудования, расположения мест подачи и выхода сырья, полуфабрикатов и готовой продукции и т. д. Поэтому здания и сооружения проектируют в соответствии с принятой технологической схемой производства или рабочей диаграммой, тщательно изучаемой перед начало.м разработки архитектурно-строительной части объекта. [c.414]

Любая технологическая схема может рассматриваться как комплекс последовательных химических превращений, каждое из которых осуществляется в три стадии 1) подготовительная обработка исходного вещества 2) химическое превращение исходного вещества 3) выделение и очистка целевого продукта синтеза. Основой для описания количественной взаимосвязи этих стадий служит материальный поток, размер и состав которого однозначно определяются степенью превращения сырья на стадии его химического взаимодействия. Такой подход к анализу технологической схемы облегчает поиск экономического оптимума при исследовании и проектной разработке процесса. [c.3]

I ля отыскания оптимальных решений при разработке любого технологического процесса целесообразно рассматривать технологическую схему как совокупность трех последовательных этапов (стадий) переработки исходных вешеств 1) подготовки сырья, 2) химического его превращения и 3) разделения продуктов реакции,- Аппаратурно-технологическое оформление этих стадий существенно зависит от степени превращения сырья (а), достигаемой в реакционном аппарате. Влияние а на расход энергии и размер аппаратуры стадий подготовки сырья и разделения реакционной смеси обычно достаточно ясно зависимость же выхода целевого продукта (Р) и скорости его образования (а ) от степени превращения сырья для разных реакционных систем и различных типов реакционной аппаратуры имеет более сложный характер. [c.61]

Зная свойства исходного сырья, вспомогательных материалов и готового продукта, содержание и последовательность основных стадий технологического процесса и их параметры, можно приступать к разработке первого варианта технологической схемы. На этом этапе выявляют характер, число и последовательность технологических стадий и методов их осуществления, типы технологических аппаратов. Результатом этих работ является чертеж предварительного варианта технологической схемы. [c.51]

Современные алгоритмы, изложенные в работах [108—115], свободны от ряда принципиальных ошибок вычисления, обусловленных принятой последовательностью алгебраических действий, обеспечивают надежный расчет нераспределяемых компонентов и позволяют рассчитывать составы потоков в колонне при заданных температурах без итераций независимо от сложности ее технологической схемы. Вследствие этого отпадает необходимость применения специальных критериев, разработке и использованию которых посвящено большинство предыдущих исследований по машинному расчету процессов разделения [116—127]. [c.82]

В работе [35] на примере разработки оптимальной схемы деметанизацни газов пиро пиза описано применение этого метода. В табл. П.З приведены исходные данные по процессу состав сырья, получаемых продуктов, температуры и давления. На рис. П-25 показаны принципиальные технологические схемы процесса, иллюстрирующие последовательность синтеза в качестве первоначального варианта (схема а) была принята обычная схема полной колонны с парциальным конденсатором при температуре хладоагента (этилена) минус 100 °С. Далее для конденсации и охлаждения верхнего продукта наряду с хладоагентом был использован дроссельэффект сухого газа (схема б). Затем исходное сырье охлаждали до температуры минус 62 С (схема в) н подвергали последовательной сепарации с подачей в колонну нескольких сырьевых потоков (схемы гид). Затем организовали промежуточное циркуляционное орошение в верхней частн колонны (схема е) и, наконец, — рецикл пропана с подачей его в промежуточный сырьевой конденсатор (схема ж). Соответствующие изменения температурного режима и стоимостные показатели процесса приведены в табл. П.4. Как видно, наибольшие затраты в простейшей схеме падают на потери этилена с сухим газом и на хладоагент, а по мере усовершенствования схемы эти статьи затрат существенно уменьшаются и становятся соизмеримыми с остальными элементами затрат для оптимальной схемы ж. [c.129]

В существующих учебниках и даже специальных изданиях описываются лишь технологические схемы, т. е. последовательность аппаратов, через которые протекает сырье, превращаясь, в конечный продукт, даются режимы работы отдельных аппаратов (давление, температура, концентрация реагентов), приводятся данные о размерах аппаратов и мощности агрегатов и машин, экономическая информация. Но отсутствуют данные о том, как создавался технологический процесс, какие ступени развития прошел, в какой момент исследователи завершили работы в лаборатории, какие пилотные установки были использованы, каких показателей стремились достигнуть исследователи и какие достигли. Все эти вопросы (и многие другие) входят в стратегию разработки технологического процесса. Легко представить себе, что стратегия эта весьма сложна — ведь в разработке крупных технологических процессов участвуют сотни специалистов. Их работа должна быть тщательно спланирована и скоординирована, так как нужно получить высокий результат за короткие сроки и при наименьшей затрате средств и материалов. [c.5]

В случае последовательно-параллельного объединения колонн в единую технологическую схему разделения анализа полученной системы может быть проведен путем последовательного расчета каждой из колонн в отдельности, для чего может быть использован любой метод расчета колонн многокомпонентной ректификации, обладающий достаточной скоростью сходимости. Иначе обстоит дело в случае моделирования сложных кохмплексов колонн, в которых каждая из колонн должна рассматриваться во взаимосвязи с другими-Раздельный расчет каждой из колонн, составляющих сложный комплекс, при этом связи с необходимостью последующего уточнения величин и составов потоков, объединяющих колонны, что с одной стороны, возможно лишь для относительно несложных комплексов, какими, например, являются колонны с одной стриппинг-секцией [202, 130], а с другой стороны, даже в этом относительно простом случае для получения решения требуется очень большой объем вычислений. Поэтому наиболее перспективным следует считать разработку таких методов моделирования сложных комплексов колонн, которые основаны на совместном расчете всех колонн, составляющих комплекс. Сложность одновременного расчета всех колонн комплекса определяется двумя основными причинами. Это, во-первых, необходимость совместного решения систем уравнений математического описания всех колонн, и, во-вторых, значительная склонность решения к раскачке , что вызывает определенные трудности, связанные с проблемами обеспечения сходимости процесса решения [130, 268]. [c.66]

Последовательность планируемых этапов разработки и освоения процесса показана на рис. 2,5. Вся технологическая схема была проверена на пилотной установке и частично отработана на опытно-промышленной установке. Однако некоторые стадии процесса — полимеризации под вакуумом кипящей среды, вакуумирование больших количеств мономера в экструдере необходимо было отработать заново. [c.84]

Точная классификация минералов по флотируемости представляет большие тр удности. Универсальность флотационного метода, разнообразие реагентов и условий флотации не позволяют создать формальную шкалу флотационного обогащения. Тем не менее для создания вспомогательных флотационных шкал можно использовать известную последовательность флотируемости минералов некоторыми собирателями, а также природную флотируемость минералов. Фло-тореагенты обычно не нарушают, а усиливают разницу в природной флотируемости минералов. Так, природно гидрофобные минералы можно расположить в следующий ряд убывающей флотируемости аполяриыми реагентами каменный уголь, самородная сера, графит, молибденит, реальгар, висмутин, тальк, алмаз. Остальные промышленные минералы извлекаются в присутствии гетерополярных собирателей. Минералы можно расположить также по убывающей флотируемости ксантогенатами в ряд энаргит, халькозин, ковеллин, аргентит, халькопирит, сфалерит (активированный медью), марказит, пирит, арсенопирит, прустит, стефанит, пирротин, сфалерит (неактивированный). Этот ряд, известный из работ Таггарта, можно изменить подбором специальных реагентов-собирателей и активаторов. Однако при первичных исследованиях обогатимости, а в ряде случаев при разработке технологических схем следует учитывать приведенную последовательность, как наиболее вероятную для селективной флотации минералов. [c.49]

При анализе любого метода лроизводства в первую очередь необходимо установить последовательность проведения и химизм основных стадий технологического процесса. На основании первоначального краткого анализа как бы предварительно намечаются последовательность и характеристики технологических операций, которые получают аппаратурное оформление в дальнейшем, в процессе разработки технологической схемы. Кроме того, наличие в расчетночпояснительной записке проектного исследования четко сформулированного раздела Химизм процесса и основные технологические стадии значительно облегчает знакомство с существом рассматриваемого метода. [c.62]

Необходимость расчета для каждого альтернативного варианта всей технологической схемы РКС делает, как отмечалось выше, чрезвычайно трудоемкой задачу синтеза оптимальной схемы системы разделения путем прямого перебора всех вариантов. Метод динамического программирования в химической теХ)Нологии, как правило, применяется для выбора оптимального ргжима каждой подсистемы (ступени) многостадийной ХТС, содержащей последовательно-параллельные технологические связи между подсистемами. Ниже будет показано, что и задача разработки оптимальной схемы обычной многоколошой РКС может быть сформулирована как задача динамического программирования. Такой подход позволяет резко уменьшить трудоемкость задачи синтеза и практически решать ее с помощью ЭВМ при большом числе компонентов. [c.296]

До ПЯВ технологическая схема разработки месторождения предусматривала а) применение блочной системы разработки залежи с расстановкой рядов добывающих и нагнетательных скважин поперек оси Осинского вала в блоках шириной по 2400 м б) три ряда добывающих скважин внутри каждого блока в) равномерную сетку эксплуатационных скважин 600 X 600 м в) расстояние между нагнетательными скважинами 300 м в зоне с эффективной толщиной 25 м и 600 м - в периферийной зоне г) размещение по площади залежи 267 добывающих, 135 нагнетательных и 87 резервных скважин д) максимальный среднесуточный отбор нефти 9,8 тыс.т при дебите на одну скважину 37 т/сут е) резервная закачка воды через одну скважину в центральных рядах блоков ж) давление на устье нагнетательных скважин 10 МПа з) основной срок разработки 20 лет. Поначалу залежь разрабатывалась равномерной сеткой скважин, с устья которых добываемая продукция по трудопроводам последовательно направлялась на замерное, сепарационное и термохимическое оборудование, после чего разделенная при отстое нефть отправлялась на переработку, а вода - на закачку в пласты для поддержания в них давления. [c.73]

Следует отметить, что реализация подобной технологической схемы адсорбционной очистки стоков требует довольно сложной, системы обвязки адсорберов, большого числа дорогостоящей. запорно-рег) лировочной аппаратуры. Разработка американской фирмы Энвиротек [6] позволяет до некоторой степени упростить систему управления последовательно работающими колоннами при определенной модернизации адсорбционного ап-ларата. Предложенная фирмой Энвиротек колонна имеет особую систему ввода и вывода воды (рис. У1-3), обеспечивающую, при соединении двух таких колонн в единую систему возможность проведения обработки стоков в последовательно-реверсивном режиме. [c.145]

Индустриальные методы ремонта требуют разработки подроб ных технологических схем разборки и сборки, создания сбороч-яо-разборочных стендов, специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов. Технологические схемы разборки и сборки показывают порядок расчленения или комплектования отдельных узлов и всего оборудования, а также последовательность всех операций. Они снабжаются надписями, поясняющими содержание операций. [c.25]

Цель настоящей работы — изучение влияния различных факторов на процесс электродиализа при последовательной системе гидравлического распределения потоков в аппарате с одновременной разработкой рентабельной технологической схемы опреснения воды исходного соле-содержания от 4 до 34 г л. [c.119]

В докладе на примере энергетических и технологических объектов с использованием тепловой энергии Лебединского ГОКа изложены разработки принципиальных схем создания универсальной системы утилизации тепла, позволяющей использовать низкотемпературное тепло для выработки электрической энергии в последовательном каскаде замкнутых фреоновых паросиловых циклов по перепадам температур 200— 150 °С, 150—100 °С, 100—50 °С с применением испарителей и конденсаторов, типовых тепловых насосов, фреоновых паровых турбин, а также тепловых насосов в чистом виде на последнем перепаде температуры 50—5 °С для выработки тепла на отопление и горячее водоснабжение. [c.122]

Сочленение отдельных технологических стадий и процессов, имеющих целью получить продукцию, приводит к созданию плазмохимических производств. Их состав, структура, последовательность операций и выбор аппаратуры во многом определяются масштабом и тоннажностью производимой продукции. Так, для многотоннажных производств (синтез оксидов азота, крекинг метана до ацетилена, разложение руд, производство фосфорных удобрений) целесообразны создание индивидуальных технологических схем и нестандартной аппаратуры, замкнутых энерготехнологических циклов, разработка полностью автоматизированных цехов с применением микропроцессорной техники, утилизация отходов, обеспечение экологической чистоты. В малотоннажных производствах на первом плане стоят требования к универсальности технологических схем, их быстрой перестройке на новые виды сырья и продукции, к созданию гибких аппаратурных модулей. [c.6]