Концентрирование этилена

В настоящее время 75% всего этилена получают фракционированием при низкой температуре и высоком давлении этот процесс очень эффективен, потребует слишком больших затрат и производственных мощностей, чтобы быть экономически выгодным. Поэтому можно считать химические процессы разделения перспективными, если улучшить их экономические показатели, особенно при выделении больших объемов мало концентрированного этилена из газов крекинга, фракционирование которых при низкой температуре требует значительного расхода холода , газообразных олефинов известной реакции [c.68]

При ЭТОМ содержание тяжелых углеводородов в дистилляте снизилось с 0,8% до 0,4%, производительность колонны по питанию, без ее захлебывания, увеличилась с 5 до 7 т/ч (производство концентрированного этилена). [c.220]

Для разделения олефинов была использована в основном четкая ректификация ожиженных газов под давлением с помощью технических приемов, уже известных в промышленности нефтепереработки единственным новшеством было проведение ректификации при низкой температуре, требующейся для концентрирования этилена. Основными из разработанных процессов химической переработки олефинов были сернокислотная гидратация, приводившая к получению спиртов, которые затем дегидрировались в альдегиды и кетоны, и получение из олефинов их окисей с помощью реакции гипохлорирования. Доступность в промышленных масштабах окиси этилена и окиси пропилена привела к тому, что на рынке стали появляться все новые и новые продукты, получаемые на их основе, например гликоли, сложные и простые эфиры гликолей и алканоламины. [c.19]

Разработан также жидкофазный процесс, который требует применения концентрированного этилена. Например, хлористым водородом действуют на этилен в присутствии хлористого алюминия как катализатора в растворителе, которым может служить либо сам хлористый этил, либо 1,1,2-трихлорэтан [28]. Процесс проводят в интервале от —5 до +55° под давлением 1—9 ата. По другому методу этилен и хлористый водород (молярное отношение 1,07 1) реагируют при 55° и 10 ama в среде хлористого этила в присутствии хлорного железа чтобы реакция не затухала, надо периодически добавлять катализатор [29]. [c.183]

Конденсат — этан-этилен с более тяжелыми углеводородами — с нижней части метановой колонны поступает на ректификацию в этановую колонну 4. Давление в этановой колонне выбирается согласно температурному режиму — в пределах 25- 32 ат. Температура верхней части колонны поддерживается от —5 до —10° С, а температура нижней части — от 85 до 95° С. В этановой колонне этан-этиленовая фракция отделяется от углеводородов Сз и выше, проходит конденсатор 5 верха этановой колонны и в жидком состоянии поступает в сборник 6. Часть этой фракции насосом 7 возвращается на орошение этановой колонны, а избыток направляется в этиленовую колонну 8 для получения концентрированного этилена. Этилен III отводится в виде газа с верха колонны. Орошение этиленовой колонны происходит за счет конденсации части этилена в конденсат торе 9. С низа этиленовой колонны уходит этан IV. Углеводороды Сз и более сложные с нижней части этановой колонны 4 поступают в пропановую колонну 10. С верха пропановой ко лонны пропан-пропиленовая фракция У, пройдя конденсатор/Л аккумулятор 12, насосом/<3 частично возвращается на орошение, [c.223]

Исследования проводились по программе, позволяющей рассчитывать колонны с неограниченно большим числом теоретических тарелок. Оптимальное место подачи питающей смеси определялось из условия получения минимального числа тарелок при данном орошении. В качестве примера рассмотрим процесс ректификации насыщенного абсорбента для выделения из него концентрированного этилена (второй класс фракционирования). Термодинамические условия работы этой колонны были выяснены ранее (см. стр. 170). Составы и количества исходной смеси, дистиллята и кубового остатка приведены на стр. 165. [c.195]

ОСНОВНЫЕ потоки в БЛОКЕ КОНЦЕНТРИРОВАНИЯ ЭТИЛЕНА [c.340]

Быстрое перемещивание теплоносителей и резкое снижение температуры (усреднение) во многих случаях обусловлено нестабильностью одного из теплоносителей и высокой начальной температурой другого (выше температуры начала термического разложения первого теплоносителя). Например, перед процессом гидратации этилен смешивают с водяным паром при 400 °С, подаваемым под давлением более 10 МПа. Температура же начала термического разложения этилена находится в пределах 350 °С. Поэтому в указанном процессе в определенных условиях при длительной выдержке возможен перегрев концентрированного этилена до температуры начала его терморазложения, что многократно приводило к разрывам аппаратуры и трубопроводов. [c.205]

РАЗДЕЛЕНИЕ ЭТИЛЕН-ЭТАНОВОЙ ФРАКЦИИ И ПОЛУЧЕНИЕ КОНЦЕНТРИРОВАННОГО ЭТИЛЕНА [c.189]

В Гипрокаучуке сделан анализ трех возможных схем выделения этилена из насыщенного абсорбента и показано, что на выделение концентрированного этилена из насыщенного абсорбента в одной колонне требуется больший расход холода по сравнению со схемой, в которой из насыщенного абсорбента сначала извлекают этилен-этановую фракцию, а затем делят ее в следующей колонне на этиленовую и эта-новую фракции. Выделение из абсорбента смешанной фракции Сг— Сг в виде дистиллята при охлаждении конденсатора водой может быть, проведено под давлением 35—40 атм при этом температура в кубе колонны будет выше 140° С, что приведет к интенсивной полимеризации диеновых углеводородов, даже в присутствии ингибитора, и к необходимости применения пара высокого давления (12—16 ата). Выделение же фракции Сг—Сз нри более низком давлении может быть проведено с некоторым излишним расходом низкотемпературного холода. Следовательно, наиболее целесообразной и экономичной [c.190]

Проблема выделения и концентрирования этилена является одной из самых трудных, особенно в связи со все возрастающими требованиями к качеству товарного этилена. В начале развития нефтехимических процессов этилен применяли в основном для получения этилового спирта, д.чя алкилирования бензола, для получения хлорпроизводных и др. Поэтому к качеству этилена не предъявлялись особые требования для этих производств достаточна была концентрация 85—95%. В последнее время в связи с переходом к производству полиэтилена требования к чистоте этилена повысились содержание некоторых примесей допускается менее десятитысячных долей процента, концентрация же самого этилена должна составлять 99-99,9%. [c.200]

Гипрокаучуком для типового проекта агрегата газоразделения, работающего по абсорбционной схеме, разработан узел концентрирования этилена со специальной установкой гидрирования. Схема [c.201]

При концентрировании этилена первоначально присутствовавший в нем водород удаляется, поэтому для гидрирования примеси Н необходимо дополнительное количество водорода. При расчетах обычно руководствуются соотношением (2Н2 С Н )-(ЗНз С Н ). Если процесс проводится в условиях, близких к стехиометрическим, т.е. при соотношении 1,2 Н гС Н , необходимо резко, например в десять раз по сравнению со скоростью при избытке водорода, уменьшить объемную скорость. [c.190]

Процесс производства этилена из углеводородного сырья включает стадии пиролиза углеводородов, компримирования газа пиролиза, удаления тяжелых углеводородов, осушки, разделения (газо-фракционирования), удаления сероводорода, двуокиси углерода и ацетилена, а также концентрирования этилена, если он предназначен для производства полиэтилена. [c.24]

Выделение концентрированного этилена из этан-этиленовой фракции сопряжено с определенными трудностями, обусловленными сравнительно близкими температурами кипения этилена и этана (—103,9 и —88,6°С при атмосферном давлении). В связи с этим для разделения этан-этиленовой фракции при высоком давлении требуется много тарелок (около 75) и высокое флегмовое число (4,5—5). Поэтому в процессе выделения этилена расходуется значительное количество энергии, в частности холода, необходимого для конденсации орошения. Для снижения расхода энергии используются внешние и внутренние холодильные циклы с максимальным использованием холода и тепла отходящих потоков. Эти циклы, как правило, основаны на принципе теплового насоса. [c.49]

Если очистке гидрированием подвергается этиленовая фракция, после гидрирования необходимо концентрирование этилена. Принципиальная технологическая схема доочистки и концентрирования этилена приведена на рис. 27. Этиленовая фракция (97—98% этилена) смешивается с метано-водородной фракцией и поступает в [c.55]

Рис. 27. Технологическая схема доочистки и концентрирования этилена

Во вторую ступень входят теплообменник холодной ветви 4, колонна концентрирования этилена 5, конденсатор этилена 7, сепараторы 3 и 6.. В теплообменных аппаратах 4 и 7 коксовый газ охлаждается соответственно до —125 и —145 °С азото-водородной смесью, смешанной и этиленовой фракциями. В результате конденсируются все углеводороды С ,—С3. Жидкая этиленовая фракция собирается в аппарате 6 и внизу межтрубного пространства конденсатора 7. Наличие перегородок в этом аппарате обеспечивает полную промывку коксового газа от ацетилена, который растворяется в стекающей по ним этиленовой фракции. [c.164]

Рис. 5. Зависимость выхода дихлорэтана от концентрации этиленхлоргидрина в расгворе при гипохлорировании концентрированного этилена (кривая Гомберга)

Получение этиленхлоргидрина на современных заводах из концентрированного этилена или содержащих его технических газов [c.56]

На современных заводах этиленхлоргидрин получают как из концентрированного этилена (70—92%), так и из технических газов, содержащих этилен, пропилен и другие непредельные углеводороды, например из концентрированной этиленовой фрак- [c.56]

Ниже приводится характеристика водного раствора этиленхлоргидрина и состав отходящих газов гипохлорирования, получаемых при использовании в качестве сырья концентрированного этилена. [c.57]

Этиленхлоргидрин, как уже упоминалось, получают не только из концентрированного этилена, но и из технических газов, содержащих 40—50% этилена. [c.58]

Для большинства технологических схем установок разделения газов пиролиза характерно двухстадийное извлечение метана — первичная деметанизация фракции Сг— Сз и вторичная деметаниза->ция этилен-этановой франции непосредственно перед колонной выделения этилена-концентрата в специальной отгонной колонне [31]. В работе [32] вторичную деметанизацию этилен-этановой фракции рекомендуется проводить одновременно с ее разделением в сложной ректификационной колонне с боковым отводам концентрированного этилена. [c.301]

Хлористая медь и другие соединения меди весьма полезны для выделения и очистки диенов с сопряженными двойными связями. По Френсису в 1951 г. в США был выдан 21 патент на процесс поглощения олефинов модными солями [5]. Твердая безводная полухлористая медь образует твердый комплекс с этиленом [231, а также с пропиленом и изобутиленом, однако эти комплексы оказываются стойкими только нри высоком парциальном давлении этих олефинов. Водный раствор полухлористой меди и хлористого аммония образует комплексы с циклопентеном и циклогексеном, которые разлагаются приблизительно при 90 с выделением олефинов [18]. Было предложено применять водные растворы медных солей, содержащие соли дныетиланплина, для поглощения этилона из газов с 10% этилена для нолучения концентрированного этилена рекомен/ овалось нагревание [12]. [c.388]

Высшие олефины растворяются в органических растворителях лучше, чем этилен, однако последний более растворим в растворах солей одновалентной меди. Применение таких растворов подвергалось многими исследователями тщательному изучению в качестве средства избирательного поглощения одного этилена. Для этой цели было предложено применять аммиачный раствор формиата меди [14], этаноламиновый раствор полухло-ристой меди [15] и пиридиновый раствор ацетата меди [16]. В Германии во время второй мировой войны для концентрирования этилена, находящегося в газах высокотемпературного дегидрирования этана, применяли этанол-аминовый раствор нитрата одновалентной меди [17] сейчас этот способ не используется. [c.115]

Расчеты десорбционных кривых этилена, выполненные на основании изотерм адсорбции при температурах 25, 50, 75. 200 и 300 °С, позволили сделать вывод, что достаточно быстрая десорбция этилена может быть достигнута уже ири 75 °С, однако большой удельный расход отдувочного газа (1 л/г цеолита) исключает возможность получения в данном случае концентрированного этилена в газах десорбции Если пршшть согласно изотермам,что в процессе адсорбции этилена при 25 °С из смеси, содержащей 3% С2Н4, 1 г цеолитов поглощает 27 см , а при десорбции выделяется 90% поглощенного этилена, то в га.зе десорбции при 75 °С будет содержаться лишь около 4,3% этилена. С повышением температуры расход отдувочного газа резко снижается, в результате чего, например при 200 С, концентрация этилена в газах десорбции может быть повышена до 30%, а при 300 С-до 50%. [c.204]

Вскоре после Великой Отечественной войны были созданы значительно более крупные производства окиси этилена и продуктов ее переработки на базе концентрированного этилена из газов пиролиза нефти и этиленовой фракции коксового газа. В последующие годы было пущено промышленное преизводство окиси этилена прямым каталитическим окислением этилена. [c.10]

Процесс в этиленовой колонне, как это следует из приведенных выше данных, мало чувствителен к режиму работы этановой колонны поэтому надежное регулирование работы этиленовой колонны можно обеспечить простыми средствами. Количество циркулирующей этиленовой фракции в схеме, изображенной на рис. 104, составляет примерно 2—3% от исходной смеси. Таким образом, расход энергии для указанной схемы с двухколонной установкой не намного превышает расход энергии при получании концентрированиого этилена в одной колонне. [c.341]

Таким образом, благодаря использованию жидкого этилена холодильного цикла в качестве орошения этановой колонны, расход энергии в двухколонной установке не превышает расхода энергии при получеиии концентрированного этилена в одной колонне. [c.342]

Говоря о выделении концентрированного этилена, нельзя хотя бы кратко не остановиться на схеме его выделения из отду-вочных газов, получаемых в производстве полиэтилена и в других процессах. [c.129]

Ректификационный и абсорбционно-ректификационный методы имеют много общего. В обоих методах при получении концентрированного этилена все компоненты газовой смеси, кроме метана и водорода, переводятся в жидкое состояние и затем разделяются на отдельные фракции ректификацией. Основное различие этих методов заключается в способе выделения метано-водородной фракции. При ректификационном методе указанная задача решается ректификацией, для чего требуется создать в верху колонны метановое орошение. Поэтому процесс выделения метано-водородной фракции проводится под давлением 30—45 ати и при весьма глубоком искусственном охлаждении. 1 ребуемая температура верха колонны зависит от парциального давления паров метана в метано-водородной фракции и обычно создается каскадным этплен-аммиачным холодильным циклом. Так как испарение этилена н холодильном цикле во избежание подсоса воздуха производится при небольшом избыточном давлении (0,1—0,3 ати), то достигаемое охлаждение, даже нри использовании эффекта дросселирования метано-водородной фракции, не превышает —1O0—105°. [c.191]

В разрабатываемом Гипрогазтоппромом проекте этиленового агрегата, работающего по схеме низкотемпературной ректификации, узел получения концентрированного этилена вьшолнен следующим образом кубовая жидкость деметанизатора (представляющая смесь углеводородов Сг и выше с небольшими примесями метана) поступает на разделение в этилен-этановую колонну. Выделение этилен-этановой фракции должно осуществляться под давлением. Полученная этилен-этановая фракция направляется на каталитическое гидрирование для очистки ее от ацетилена, а затем поступает [c.202]

Отбор и использование фракций. Пропиленовую фракцию сливают в сборник 5 и оттуда дросселируют в метановую фракцию для охлаждения аппаратов 5 и 2. Жидкая фракция этилена из отделителя 7 и нижней части аппарата 6 стекает в сборник 8. Из него одну часть жидкости дросселируют в "бтдельную секцию теплообменника 6 для охлаждения коксового газа, а оттуда подают в колонну концентрирования этилена 9. Вторую часть жидкости дросселируют на верх колонны 9, присоединяя к поступающей туда в качестве флегмы жидкой метановой фракции. Обогащенная фракция этилена, содержащая до 50% С2Н4, из колонны 9 поступает на охлаждение азота высокого давления в теплообменники 26 и 25. [c.174]

Основные различия между рассмотренными схемами заключаются в размещении стадий очистки, удаления тяжелых фракций и концентрирования этилена и пропилена. Очистка от ацетилена до разделения (см. рис. 2) имеет некоторые преимущества — газ пиролиза содержит водород, необходимый для селективного гидрирования, и не требуется дополнительно его удалять на стадии концент-риррвания, так как метано-водородная фракция в любом случае выделяется на стадии разделения. Недостатком такой схемы является значительное увеличение объема газа, подвергающегося гидрированию. В случае же селективного гидрирования выделенного этилена или этан-этиленовой фракции значительно уменьшается объем газа, подвергаемого гидрированию, но требуется дополнительное удаление метано-водородной фракции. С этой точки зрения схема, приведенная на рис.. 2, является олее гибкой, так как она позволяет по-разному размещать стадию очистки от ацетилена в зависимости от конкретных условий. Очистку от сероводорода и двуокиси углерода предпочтительно проводить до разделения. [c.26]