Синтез бензина схема получения

Совместными усилиями специалистов ИНХС РАН и ИОХ РАН разработана схема превращения ДМЭ в бензин со следующими характеристиками октановое число — 92—95, содержание бензола — 0,04%, содержание изопарафинов — около 70%, ароматических углеводородов — 20—30%, непредельных углеводородов — 1,2%. Оба процесса (синтез ДМЭ и получение бензина из ДМЭ) отработаны на лабораторных установках. В настоящее время имеется опытно-про- [c.244]

Схема опытно-промышленной установки получения синтетического бензина в реакторе со стационарным слоем катализатора мощностью по сырью 13 т/сут метанола-сырца представлена на рис. 6.16 [211]. Производство синтетического бензина из метанола состоит из следующих основных стадий дегидратация метанола до диметилового эфира, синтез бензина-сырца, разделение полученных продуктов на газообразные, жидкие углеводороды и водный слой, стабилизация бензина-сырца, алкилиро-ванпе изобутана олефинами, газофракционирование, смешение стабилизованного синтетического бензина с алкилатом. [c.222]

В то время как при процессе гидрогенизации лишь часть угля, используемого в качестве сырья, приходится газифицировать для получения водорода, при получении бензина из синтез-газа необходимо превратить в смесь СО и Нз весь уголь, служащий сырьем. При кобальтовом контакте требуется соотношение окиси углерода и водорода, равное 1 2,2, а при железном 2 1, так как синтез в присутствии последнего идет по схеме [c.194]

Развитие промышленности нефтехимического синтеза выдвигает более высокие требования к отбору содержащихся в нефти Газообразных углеводородов. Поэтому схема выделения и сбора для последующей переработки растворенных газообразных и низкокипящих углеводородов из высокосернистых нефтей должна включать в себя разгазирование и отбензинивание нефти стабилизацию полученного бензина с выработкой сжиженного газа компримирование газа после разгазирования нефти. [c.48]

Технологическая схема процесса синтеза приведена на рис. IX.21. Назначение завода — получение моторного топлива и химических продуктов для процесса используется железо-медный катализатор, разработанный фирмой Лурги, над которым получают не только легкие углеводороды (бензин), но также парафин и спирты. [c.565]

Принципиальная схема установки для получения высших жирных спиртов алюминийорганическим синтезом приведена на рис. 99. Раствор высших алюминийтриалкилов в бензине или изооктане из сборника 1 непрерывно подают в два последовательных реактора 3- в нижнюю часть реакторов поступает осушенный воздух. Выходящие из реакторов газы через обратные холодильники 2 выбрасываются в атмосферу. Окисление алюминийтриалкилов целесообразно проводить по каскадной схеме, так как реакционная способность связей А1—С [c.282]

В связи со значительным развитием процессов нефтехимического синтеза систематически возрастает потребность в низкокипящих ароматических углеводородах бензоле, толуоле, м-, о-и п-ксилолах. Получение этих продуктов осуществляется при каталитическом риформинге узких фракций бензина. С целью получения узких фракций бензинов в комплекс установок АВТ включают также и установки для вторичной перегонки бензина, поскольку эксплуатация одной колонны, как это имеет место в приведенной схеме, не дает удовлетворительных результатов. [c.80]

Даны предпосылки увеличения добычи природного газа в России. Представлены преимущества применения природного газа перед нефтью с экологической точки зрения. Приведены затраты на получение жидких синтетических моторных топлив и их компонентов относительно нефтяного сырья. Дано описание схемы энерготехнологической установки производства жидких моторных топлив - метанола и бензина, из природного газа. Использование данной установки способствует снижению финансовых затрат на энергию путем выработки ее из сбросных газов, образующихся при синтезе моторных топлив. [c.74]

При выборе ацетонитрила в качестве исходного сырья для синтеза НАК исходили из того, что он может быть получен из широкого ассортимента углеводородов, более доступных и дешевых, чем пропилен. Так, известно, что при окислительном аммонолизе пропана, бутана или легких фракций бензина в качестве главного продукта образуется ацетонитрил. В продуктах реакции содержатся также акрилонитрил, пропионитрил и синильная кислота, то есть качественные составы продуктов реакции, полученных при аммонолизе и при окислительном метилировании совершенно идентичны. Поэтому для производства акрилонитрила, например, из легкого бензина, можно предложить схему, приведенную на рис. 5.3. [c.325]

Полимеризацией в тяжелых углеводородных растворителях ( -гексане, и-гептане или бензине с т. кип. 80—110 С) Э.-п. к. получают при — ЗОХ. Технологич. схема синтеза аналогична используемой при получении стереорегулярных бутадиеновых каучуков. Процесс проводят непрерывно в одном полимеризаторе, снабженном рубашкой для отвода теплоты реакции (хладагент — рассол) и мешалкой, или в каскаде из 2—5 таких аппаратов. В реактор поступает заранее приготовленная смесь очищенных мономеров и растворителя, а также компоненты катализатора. При использовании каскада полимеризаторов облегчается теплоотвод, но одновременно усложняется регулирование процесса. В частности, из-за того, что этилен полимеризуется значительно быстрее, чем пропилен, перед поступлением реакционной смеси в след, полимеризатор вводят дополнительные количества первого сомономера. Мол. массу и молекулярно-массовое распределение Э.-п.к. регулируют, изменяя концентрацию катализатора. [c.511]

Уголь может быть облагорожен двумя методами сухой перегонкой (коксованием) и непосредственной гидрогенизацией угля или продуктов его перегонки. Кроме того, применяется процесс газификации для получения горючих газов или газов для химического синтеза, а также для получения водорода. Газификацию можно лишь отчасти отнести к процессам облагораживания угля, так как его компоненты при газификации полностью разрушаются и смола, бензин и другие вещества получаются только как побочные продукты. Большая часть промышленности органического синтеза (ароматических и алифатических веществ) базируется на использовании продуктов, получаемых в процессах сухой перегонки, гидрогенизации и газификации угля. В приведенной на рис. 14 обзорной схеме показаны возможности промышленного получения из угольного и нефтяного сырья алифатических соединений. [c.46]

Чистый твердый фосфорный ангидрид применяют как весьма интенсивное осушающее средство, в качестве катализатора в ряде органических синтезов, в высоковакуумной технике, радиоэлектронике. Он служит также для получения некоторых термостойких пластических масс, акрихина, высокооктановых бензинов, фосфорорга-нических пестицидов (схема 1). [c.30]

Первоначально на ГФУ проводилась стабилизация бензинов и выделение тяжелых углеводородов из газов, при одновременном получении сухого газа и газового бензина (С4 и выше). С развитием нефтехимической промышленности узкие газовые фракции и индивидуальные компоненты приобрели большое значение в качестве сырья для разнообразных синтезов. Поэтому в последние годы схемы ГФУ стали значительно сложнее, так, кроме стабилизации бензинов они предназначаются для выработки фракций или индивидуальных компонентов Сз, Сз, С4, 5 нормального или изостроения. [c.57]

Промышленные процессы, основанные на взаимодействии окиси углерода и водорода, в последнее десятилетие нашли широкое распространение как в неорганической, так и в органической технологии. В связи с этим получение газового сырья для синтеза метанола во многом сходно с процессами получения технологического газа для таких производств, как синтез аммиака, бутиловых и других спиртов, бензинов, парафинов и т. д. Но из-за различий в составе газа, требуемого для того или иного процесса, промышленные схемы имеют свои особенности. [c.68]

Разработке проблемы каталитической конверсии метана и его гомологов с целью получения технологических газов для синтеза аммиака, метанола, бензина и других продуктов было посвящено около 14 лет работы группы сотрудников Государственного института азотной промышленности (ГИАП)1. Было выполнено свыше 25 исследований, которые охватывали вопросы изыскания катализаторов, их отравляемости, регенерации, кинетики и механизма реакций, аналитического контроля и разработки технологических схем процесса и проверки последних на опытных установках. [c.372]

Проведенные исследования позволили разработать новую, более простую, по сравнению с существующей, схему синтеза алкилсалицилатных присадок. Исключается стадия разложения алкилсалицилата натрия соляной кислотой и стадия промывки алкилсалициловых кислот, при которой образуется большое количество кислых сточных вод. Стадия нейтрализации заменяется обменом, т. е. вместо твердой гидроокиси металла используется водный раствор его хлорида. Вследствие этого получаемые продукты не содержат механических примесей. Присадка АСК, полученная обменным путем на пилотной установке, после промывки водой имела такую же степень чистоты, как присадка, полученная через алкилсалициловые кислоты после центрифугирования в растворе бензина. Следовательно, при производстве присадок АСК и АСБ по предлагаемой схеме стадия их очистки значительно упрощается. [c.109]

На рис. 269 показана схема установки для получения водяного газа из бурых углей, необходимого для производства газа для синтеза бензина. Процесс получения этого газа состоит из трех звеньев. Первыми по схеме аппаратами являются агрегаты для получения водяного газа из твердого топлива. В печь для сухой перегонки загружаются брикеты бурого угля, которые поступают через бункер 7 в печь 2. Полученный в результате сухой перегонки кокс выгружается в тележку 3 и поступает на загрузку в газогенератор 4 (в установке имеется 6 газогенераторов с пылеотделителями и холодильниками), где он газифицируется. Генераторный газ после очистки (при температуре 230°) подается через электросмолоочиститель 10 в регенераторы 5 (в установке имеется [c.469]

Принципиальная технологическая схема получения дигидроксидифенилсилана приведена на рис. 34. Сначала в смесителе 3, снабженном мешалкой, готовят раствор дифенилдихлорсилана в бензине. Синтез дигидроксидифенилсилана проводят в эмалированном реакторе 7 с мешалкой и рубашкой. В этом аппарате готовят смесь бензина, бутанола и воды, включают мешалку и перемешивают смесь. После приготовления смеси в рубашку реактора подают рассол, охлаждают содержимое аппарата до плюс 1 — минус 5°С и начинают вводить раствор дифенилдихлорсилана в бензине из смесителя 3 при постоянном перемешивании под давлением азота 0,07 МПа. Во время ввода раствора в реактор 7 через барботер под слой жидкости подают азот со скоростью 170—850 л/мнн. Температура при гидролизе должна быть от минус 7 до плюс 20 °С. По окончании ввода раствора перемешивают реакционную массу в течение 30 мин, затем отключают мешалку, прекращают подачу азота и отстаивают реакционную массу. [c.137]

Авторы исключили из настоящего издания описание процесса получения бутадиена из этилового спирта по методу академика С. В. Лебедева, утратившего промышленное значение, и ввели описание внедренных в последние годы новых процессов окислительного дегидрирования бутенов в бутадиен, очистки изопрена от тяжелых углеводородов С5 небольшими добавками диметилформамида, получения хлоропрена из бутадиена, совместного синтеза стирола и пропиленоксида, получение этилбензола. чтены изменения, происшедшие в технологии получения стереорегулярных каучуков СКИ-3 и СКД, рассмотрены новые процессы производства бутилкаучука в растворе, латексов СКИ-3 и БК, хлорбутилкаучука в бензине, а также непрерывная схема получения уретанового каучука одностадийным методом вместо процесса синтеза СКЭПТ на основе дициклопентадиена приведена технология получения более качественного каучука СКЭПТ-Э с использованием этилиденнорборнена Б качестве третьего мономера. [c.6]

Установить обш,ие принципы организации и экою-мическую значимость следующих технологических п о-цессов а) получение синтетического бензина б) полукоксование (скоростной пиролиз) с последующей переработкой смолы, гидрогенизация угля, газификация угля и синтез углеводородов, газификация угля в) мокрэе и сухое тушение кокса г) сухое тушение кокса по традиционной схеме и комбинирование сухого тушения и термической подготовки шихты д) получение при улавливании аммиака из коксового газа суль( )ата аммонля или безводного аммиака. [c.247]

Если возникает необходимость в получении чистых углеводородов высокого молекулярного веса, то обеспечение соответствующими исходными продуктами приобретает большое значение при выборе хорошей схемы синтеза. В области температур кипения бензинов эта проблема имеет меньшее значение, потому что необходимые исходные продукты легко доступны и имеются в продаже многие из них высокой стспени чистоты. Для углеводородов, соответствующих керосиновым и газойлевым фракциям, трудности несколько больше, но для тяжелых фракций и твердого парафина ота задача усложняется очень сильно. Во многих случаях для единственного практически возможного пути синтеза требуется исходный продукт, который трудно приготовить, и поэтому наибольшие усилия при получении углеводорода затрачиваются на синтез такого соединения (см. типичный синтез X). [c.498]

Завод Сасол I в Сасолбурге. На рис. 10 показана схема завода Сасол I . Очищенный синтез-газ подают в два типа реакторов для проведения процесса Фишера — Тропша. Реакторы с неподвижным слоем предназначены главным образом для получения парафина, а реакторы Синтол — бензина. На рис. И представлена фотография реакторов с неподвижным слоем. Общий поток продуктов из реакторов постепенно охлаждают до температуры окружающей среды для конденсации воды и жидких углеводородов. Значительная часть несконденсированного газа возвращается в реакторы. Обычно подаваемая в реактор газовая смесь содержит 1 часть свежего синтез-газа и 2 части газа, возвращаемого после удаления пз него жидких продуктов. [c.190]

Современные схемы неглубокой переработки нефти иногда ие включают установок ни термического, ни каталитического крекинга. Кроме установки перегонки нефти на несколько узких фракций предусмотрена гидроочистка отдельных компонентов и в некоторых случаях более широких фракций, которые затем разделяют на более узкие путем вторичной перегонки. Котельное топливо компаундируют из остатков перегонки и тяжелых дистиллятных компонентов, не подвергающихся гидроочистке. Автомобильный бензин с достаточно высоким октановым числом получают в процессе каталитического риформинга тяжелого бензина прямой перегонки. Однако заводы, сооруженные по такой схеме, как правило, нмеют чисто топливный профиль. При необходимости поставлять сырье для нефтехимического синтеза в состав завода включают крекинг-установки или направляют часть малоценных сернистых дистиллятов на установки пиролиза, принадлежащие нефтехимическим заводам. Подробное направление переработки свойственно некоторым нефтеперерабатывающим заводам Западной Европы, сооруженным в 1960 г. На рис. 116 представлена типичная схема глубокой переработки сернистой пефти. Нефть после двухступенчатой электрообессоливающей установки (на схеме не показана) поступает иа атмосферновакуумную перегонку, в результате которой получается несколько светлых дистиллятов, тяжелый газойль и гудрон. Головку бензина и фракцию реактивного топлива после очистки направляют на смесительную станцию для компаундирования. Фракцию тяжелого бензина подвергают каталитическому риформингу для получения высокооктанового компонента бензина или ароматических углеводородов. Кроме того, риформингу подвергается бензиновый дистиллят коксования. Оба компонента сырья предварительно проходят гидроочистку. Предусмотрена экстракция ароматических углеводородов из жидких продуктов риформинга, которая при получении на установке риформинга бензина служит одновременно для отделения и возврата на повторный риформинг непревращенной части сырья. Полученный экстракт путем ректификации разделяют на требуемые компоненты или углеводороды. Керосиновый дистиллят и легкий газойль проходят гидроочистку и используются после этого как компоненты дизельного топлива. Тяжелый вакуумный газойль подвергают каталитическому крекингу в смеси с газойлем коксования. Для увеличеиия выхода светлых на установке каталитического крекинга предусмотрена рециркуляния. Гудрон поступает на установку коксования жидкие продукты этого процесса являются сырьем для установок каталитического риформинга и каталитического крекинга, о чем было упомянуто выше легкий газойль коксования после гидроочистки использустся как компонент дизельного топлива. Кроме того, на установке получают кокс, который можно [c.356]

В схеме современного нефтеперерабатывающего завода одним из ведущих процессов является каталитический риформинг. Этот процесс обеспечивает получение высокооктанового бензина (базового компонента), индивидуальных ароматических углеводородов (сырья для органического синтеза) и технического водорода во-дородсодержащего газа), используемого для гидроочистки топлив и синтеза химических полупродуктов. На рис. 1 показан вариант принципиальной технологической схемы топливной части современного нефтеперерабатывающего завода при работе на сернистых нефтях. [c.6]

Нефтехим. произ-во начинается с получения первичных нефтехим. продуктов, частично поставляемых нефтепереработкой, напр, прямогонный бензин, высокоароматизир. бензины с установок каталитич. риформинга и пиролиза, низшие фракции парафинов и олефииов, керосин, газойль, мазут и выделяемые из них жидкие и твердые парафины. На основе первичных нефтехим. продуктов (гл. обр. непредельных и ароматич. углеводородов) производятся вторичные продукты, представленные разл. классами орг. соединений (спирты, альдегиды, карбоновые к-ты, амины, нитрилы и др.) на основе вторичных (и частично первичных)-конечные (товарные) продукты (см. схему). Жидкие, твердые или газообразные углеводороды нефти и газа (гл. обр. н-алканы) являются сырьем для микробиол. синтеза кормовых продуктов (см. Микробиологический синтез). [c.229]

Возможны две схемы использования отходящих газов СГПЗ для получения ЖМТ. Первая схема — это прямой синтез ЖМТ из отходящих газов производства печного технического углерода. При этом может быть получено около 20 тыс. т бензина в год. Второй вариант — использование теплоты сгорания отходящих газов для реакции паровой каталитической конверсии природного газа с получением СО и Н2 и дальнейший синтез Фишера-Тропша с получением ЖМТ. Производительность установки по получению ЖМТ в этом случае — около 100 тыс. т/год. Расчетная себестоимость бензина, получаемого при утилизации отходящих газов производства техуглерода СГПЗ, по первому и второму варианту на уровне 14-16 центов за литр. [c.67]

Примерно 20 % толуола используется как растворитель в лакокрасочной промышленности, 19 % — как высокооктановая добавка к бензину. Около 15 % толуола используется как сырье для органического синтеза (схему 1.6). Из толуола производят бензойную кислоту жидкофазным окислением. Выход бензойной кислоты составляет 90-95 %. Далее получение фенола производится в расплавленной бензойной кислоте, содержащей соли меди и различные промоторы при подаче воздуха и водяного пара. Окислителем является медь(П), восстанавливающаяся до меди(1). Из бензоата меди образуется бензоилсалициловая кислота, дальнейшее превращение которой в фенол протекает через фенилбензоат или через салициловую кислоту [c.157]

Большой интерес представляет развитие процессов, направленных на получение максимального количества бензина, позволяющее перейти от двухступенчатой схемы к квазиодноступенчатой, т. е. исключить стадию фракционирования после 1-й ступени (1841. Ценным сырьем для нефтехимического синтеза являются алканы i8 44. Их используют для получения синтетических смазочных масел [189, 204]. [c.156]

На рис. 76 показана схема полимеризации пропилен-бутиленовой фракции для получения полимер-бензина — компонента автомобильного топлива — или гептенов. При полимеризации пропан-пропиленовой фракции необходимость в бутановой колонне отпадает. Синтез димера (Сб-), тримера (Сд-) и тетрамера (С12-) пропилена требует незначительных изменений технологической схемы [c.173]

Фирмой Sasol (ЮАР) освоено промышленное крупнотоннажное производство моторных топлив из угля по схеме газификация угля синтез-газ->-синтез моторных топлив методом Фишера—Тропша [232]. Фирмой Mobil (США) разработан процесс получения синтетического бензина из метанола на цеолитсодержащих катализаторах [198, 199]. Доступность исходного сырья, а также практически неограниченные его запасы делают метанол перспективным полупродуктом для получения синтетических моторных топлив. [c.221]

В Крупных агрегатах синтеза метанола температуру в слое катализатора обычно регулируют посторонним теплоносителем. В этом случае можно использовать большое количество низкопотенциального тепла, установив теплообменники (котлы-ути-лизаторы) между газовым теплообменником колонны и конденсатором. Примером такого решения является технология фирмы BASF (ФРГ), схема которой представлена на рис. 10.5. В ней используются единичные агрегаты мощностью до 240 тыс. т в год, а в качестве сырья - легкий бензин. В данную технологическую схему введен котел-утилизатор для получения пара за счет тепла реакторных газов, выходящих из реактора 2 после теплообменника 3. Следовательно, газ проходит три ступени теплообмена и поступает в воздушные холодильники-конденсаторы 6. [c.362]

После окончания второй мировой войны гидрогенизаци-онный способ получения низкооктанового бензина оказался неконкурентноспособным. Лишь совсем недавно эта проблема нашла положительное техническое решение в США. Научно-техническая мысль вновь обращается к возможностям использования ненефтяного сьфья в виде метанола, синтез-газа, природного газа для производства высокооктанового бензина б]. Разработаны одно- и двухступенчатые схемы современной конструкции для переработки метанола и других видов сырья. [c.80]

А. Хоппе. Депарафинизация мочевиной. Основы процесса. Общие закономерности образования аддуктов мочевины с углеводородами нормального и разветвленного строения. Преимущества и недостатки депарафинизации мочевиной или растворителями и области применения обоих процессов. Промышленные процессы депарафинизации мочевиной, их схемы, аппаратурное оформление, оптимальные режимы. Применение для производства низкозастывающих топлив и масел, повышения октановых чисел бензинов, получения индивидуальных нормальных парафинов для нефтехимического синтеза. [c.392]

Разработка проблемы каталитической конверсии метана и его гомологов с целью получения технологических газов для синтеза аммиака, метанола, бензина и других продуктов охватывает вопросы изыскания катализаторов, их отрапляемости, регенерации, кинетики и механизма реакций, аналитического контроля, разработку технологических схем процесса и их проверку на опытных установках. [c.115]

Метанол применяется в качестве сырья при получении синтетического жидкого топлива по технологии компании Mobil Oil по схеме углеродсодержащее сырье синтез-газ метанол бензин. [c.598]

Симметризацию эквимольной смеси этилалюмннийхлорн-дов или сесквихлорида триэтилалюминия осуществляют при помощи металлического натрия. Смешивать натрий с сесквихлорн-дом можно по схеме натрий в сесквихлорид и, наоборот, — по схеме сесквихлорид в натрий . Лучшие результаты получаются при смешении реагентов по схеме сесквихлорид в натрий и соотношений натрий сесквихлорид, равном 0,125 1. Симметризация сесквихлорида триэтилалюминия протекает в реакторе 8. Суспензию натрия в бензине там и готовят, а сесквихлорид поступает в реактор из сборника 7 через мерник 9 при 125—135 °С и работающей мешалке. Затем смесь перемешивают при температуре синтеза в течение 2—3 ч для завершения реакции и после этого охлаждают до комнатной температуры. Полученный раствор диэтилалюминийхлорида отстаивают в течение 2—3 ч от шлама очищенный продукт поступает в емкость 12. [c.326]

В настоящее время сложившиеся ранее представления об ог-. раниченных возможностях получения на нефтеперерабатывающих предприятиях сырья, пригодного для производства синтети- ч еских материалов, коренным образом изменились. Теперь каж-. дый нефтеперерабатывающий завод в тесной кооперации с газо-. бензиновым производством становится центром производства нетолько широкого ассортимента моторных топлив и масел, но н мощных потоков углеводородного сырья, на базе которого будет достигаться развитие многотоннажных производств различных ценнейших материалов органического синтеза. В состав техноло--гических схем нефтеперерабатывающих действующих и проектируемых заводов на основе целесообразного кооперирования с химическим производством начинают прочно входить такие процессы, как пиролиз низкооктановых фракций бензина и тяжелых нефтяных остатков сверхчеткая ректификация, низкотемпературная кристаллизация, селективная экстракция каталитическая ароматизация изомеризация и ряд других процессов получения многотоннажных непредельных и ароматических углеводородов (этилена, пропилена, бутилена, дивинила, бензола, толуола, ксилола и др.), на базе которых должна развиваться промышленность синтетических материалов. [c.175]

На рис. 4 показана принципиальная технологическая схема синтеза алюминийорганического катализатора. В реактор сесквигалоида / заливается бензин из мерника 2 (50% полезного объема реактора), затем из бункера 3 подается порошкообразный алюминий. Загружают реактор при работающей мешалке. Смесь подогревается до 40—50°С веретенным маслом, циркулирующим в рубашке аппарата, после чего в него заливается из мерника 4 расчетное количество бромистого этила для активации алюминия. Процесс активации проводится при температуре 40—60°С и давлении 0,3 ати. Для поддержания рабочей температуры реактор охлаждается, так как активация сопровождается выделением тепла. По окончании процесса смесь нагревается до 100—120°С, затем в реактор из мерника 5 подается хлористый этил. Подачей хлористого этила регулируется давление в реакторе в пределах 3—4 ати. В этих условиях образуется сесквигалоид по приведенной выше реакции. Раствор сесквигалоида в бензине охлаждается и подается в реактор 6 для получения триэтилалюминия или диэтилалюми-кийхлорида. После подогрева раствора до 130—135°С в него подается расплавленный металлический натрий из мерника 7. Натрий передавливается маслом, которое закачивают из мерника 8 дозировочным насосом 9. [c.21]

В таб.л. 6 приведены показатели деэмульгирующей способности оксиэтилированных алкилфенолов, полученных различ-нылш способами. Отличные результаты получены при использовании деэмульгаторов УФЭв и КАУФЭ14. Первый представляет собой продукт конденсации фракций каменноугольных фенолов с окисью этилена, а при синтезе второго образца по той же схеме фракции фенолов предварительно алкилировались соответствующей фракцией крекинг-бензина. Как и следовало ожидать, наи- [c.46]

Н. 3. различаются между собой по ряду главнейших признаков. По количеству перерабатываемой нефти — мощность П. з. колеблется от сотен тыс. до двух и более десятков млн. тонн в год. Вновь строящиеся заводы имеют мощность 6—-12 млн. т при комплексной технологич. схеме переработки. Преобладающее количество нефти в СССР перерабатывается на заводах средней и большой мощности. По степени использования сырья — П. з. можно подразделить на 3 типа заводы с неглубокой, средней и глубокой переработкой сырья. К первым в основном относятся давно построенные заводы, имеющие на вооружении установки первичной перегонки, термич. крекинг и нек-рые другие технологич. установки для произ-ва различных видов нефтепродуктов. Ко второму типу относятся новые П. з., сооружаемые в районах, испытывающих недостаток в энергетич. топливе. К третьему типу относятся современные крупные П. 3. с развитыми процессами вторичной переработки нефтесырья и иефтехимич. ироиз-вом. Эти П. з. сооружаются в новых нефтяных районах и нефтеперерабатывающих центрах. По типу сырья — различают П. 3., для к-рых исходным сырьем служит сырая нефть, поступающая с нефтепромыслов, и П. з., использующие в качестве исходного сырья продукты переработки нефти — дистилляты и остаточные продукты, поступающие от других П. з. Ко второму типу относятся гл. обр. заводы, изготовляющие различные масла и смазки. Эти заводы составляют почти треть П. з. в стране. По номенклатуре выпуска конечных продуктов можно выделить П. з., специализированные на произ-ве а) топлив, их техно-.логич. схема ( топливная ) позволяет получать из нефти различные сорта бензинов, автомобильных и авиационных, керосинов, дизельных и котельных топлив (по этой схеме работает ок. 40% всех П. з. в СССР) б) масел, изготовляющие по масляной техиологич. схеме 01<. 100 сортов различных масел и смазок, в т. ч. индустриальные масла (веретенные, трансформаторные и др.), турбинные, компрессорные, цилиндровые, автолы, судовые спец. смазки, парфюмерные и медицинские масла и т. д. в) топлив и масел г) топлив, масел, продуктов и полупродуктов органич. синтеза — комплексная технологич. схема этого типа Н. 3. позволяет вести глубокую переработку нефти с получением, кроме топлив и масел, всей гаммы спец. продуктов, растворителей, серной кислоты, синтетич. зтилового спирта, жирных кислот из парафинов, суль-фанола и других продуктов и полупродуктов органич. синтеза. [c.34]

Этан (СгНб) по направлениям переработки во многом сходен с метаном. На основе этана получают аналогичные продукты (схема II) этилхлорид, применяемый для изготовления тетраэтилсвинца— антидетонатора бензина, нитроэтан—растворитель, используемый там же, где и нитро метан. Важным направланием использования этана является его пиролиз с получением этилена — одного из главных углеводородов для нефтехимического синтеза. [c.10]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология