Электролиты для электрохимического оксидирования

Наиболее распространена защита алюминия и его сплавов от коррозии электрохимическим оксидированием, при котором окисление достигается действием электрического тока (см. работу 5 этого раздела). Алюминиевые изделия помещают в электролит в качестве анода, поэтому метод обработки носит название — анодное окисление, или анодирование. При анодировании на алюминии и его сплавах получают пленки толщиной 5—20 мк, а в специальных случаях до 200—300 мк. Анодирование применяется не только для защиты от коррозии и улучшения адгезии (сцепления) с лакокрасочными покрытиями, но и для декоративной отделки поверхности металла, получения на ней фотоизображений, повышения стойкости против истирания, получения поверхностного электро- и теплоизоляционного слоя и слоя высокой твердости. Твердость анодной окисной пленки на чистом алюминии 1500 кг/мм , т. е. выше, чем твердость закаленной инструментальной стали. С помощью анодных пленок алюминия изготовляют алюминиевые выпрямители и конденсаторы. В последнее время анодная окисная пленка используется как подслой для лучшего сцепления алюминия с гальваническими покрытиями (хромом, никелем, серебром и др.). [c.146]

Электрохимическое оксидирование черных металлов, так же как и химическое оксидирование, может производиться в щелочном либо в кислом электролите. Ниже приводятся составы ванн и режимы оксидирования черных металлов в указанных электролитах. [c.399]

Для электрохимического оксидирования меди и ее сплавов применяется раствор, содержащий 150—250 /"/редкого натра. Режим работы анодная плотность тока 0,6—1,3 а дм , температура электролита 80—90°. Продолжительность оксидирования составляет 20—30 мин. Раствор перед пуском в эксплуатацию прорабатывают с медными анодами до появления светло-голубой окраски. Катодами при оксидировании служат листы стали. Детали загружают в ванну на медных подвесках с хорошими электрическими контактами. При этом рекомендуется выдерживать детали в электролите без тока I—2 мин., затем включать ток и вести электролиз, постепенно повышая плотность тока. Продолжительность оксидирования может быть сокращена за счет соответствующего увеличения плотности тока. Рекомендуется следующий форсированный режим оксидирования в течение первых 5 мин. плотность тока равна 2—5 а/дм . [c.402]

Для электрохимического оксидирования меди и ее сплавов применяют раствор, содержащий 150—250 г л едкого натра. Режим работы анодная плотность тока 0,6—1,3 а/дм , температура электролита 80—90°. Продолжительность оксидирования составляет 20.— 30 мин. Раствор перед пуском в эксплуатацию прорабатывают с медными анодами до появления светло-голубой окраски. Катодами при оксидировании служат листы стали. Детали загружают в ванну на медных подвесках с хорошими электрическими контактами. При этом рекомендуется выдерживать детали В электролите без тока — [c.356]

ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ ОКСИДИРОВАНИЕ В СЕРНОКИСЛОМ ЭЛЕКТРОЛИТЕ [c.28]

ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ ОКСИДИРОВАНИЕ В ХРОМОВОКИСЛОМ ЭЛЕКТРОЛИТЕ [c.34]

Несмотря на то что хромовый электролит по сравнению с другими растворами для электрохимического оксидирования оказывает менее агрессивное воздействие на оксидную пленку, температура электролита весьма сильно сказывается на процессе оксидирования. Как видно из рис. 5 12], наибольшая толщина пленки достигается анодированием при температуре 40° С. Превышение ее сопровождается увеличением скорости растворения окисла, понижение — падением скорости формирования пленки вследствие уменьшения выхода пленки по току. По указанным причинам во время оксидирования в хромовокислых электролитах необходимо точно поддерживать заданную температуру раствора. [c.34]

ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ ОКСИДИРОВАНИЕ В ЩАВЕЛЕВОКИСЛОМ ЭЛЕКТРОЛИТЕ [c.37]

Электролит 1 применяется для оксидирования цинковых гальванических покрытий, 2 — сплавов цинка, 3 — оцинкованного железа. Катодами при электрохимическом оксидировании служит свинец или сталь. [c.86]

На указанных металлах получают оксидные покрытия толщиной 1—2 мкм с низкой механической прочностью. Благодаря этому их используют не столько для защиты деталей от коррозии, сколько для декоративной отделки с последующим покрытием бесцветным лаком. Оксидные пленки окрашены в черный, темносиний или коричневый цвет, что зависит от составов рабочего раствора и обрабатываемого сплава. Оксидирование можно проводить химическим и электрохимическим способами. Первый из них проще в исполнении, но требует изменения состава раствора применительно к марке обрабатываемого сплава, второй позволяет получать покрытия большей толщины и лучшей защитной способности. В одном и том же электролите электрохимическим способом можно анодировать различные медные сплавы. Хотя трудоемкость электрохимического способа относительно выше, учитывая более хорошее качество покрытий, его целесообразно шире использовать на производстве. [c.264]

Электрохимическое оксидирование в сернокислом электролите. ................. [c.119]

Электрохимическое оксидирование в хромовокислом электролите. ................. [c.119]

Физико-химические процессы на кремниевом аноде. Процесс анодного оксидирования возможен тогда, когда продукты окисления не удаляются с поверхности электрода растворением в электролите. Пассивация поверхности происходит, если образующийся оксид формируется в виде плотной малопористой пленки, достаточно прочно связанной с поверхностью подложки. Это явление наблюдается только тогда, когда электрод выступает в качестве активного компонента электрохимического взаимодействия. В присутствии кислорода по-вер.хность кремния уже покрыта тонким оксидным слоем. Эта хемо-сорбционная пленка служит барьером для диффузии кислорода и предохраняет кремний от полного окисления при комнатной температуре. Преодоление этого барьера возможно или термическим путем, поскольку коэффициент диффузии экспоненциально растет с температурой, или созданием в окисле электрического поля. Одним из путей полевого ускорения диффузии и является анодное оксидирование кремния. [c.115]

В практике отечественных и иностранных предприятий получили применение три электрохимических способа оксидирования в серной, хромовой и щавелевой кислотах. В отечественной промышленности наиболее широко применяется сернокислотный способ оксидирования. Он экономичен и прост в выполнении, дает возможность применять как постоянный, так и переменный ток низкого напряжения, образует пленки, обладающие высокой адсорбционной способностью. Сернокислотный способ не рекомендуется применять для оксидирования изделий, имеющих клепаные соединения, узкие щели и зазоры, так как в этих участках может остаться электролит, что вызовет коррозию металла. Для таких изделий применяют оксидирование в хромовой кислоте, оказывающей менее разрушительное действие на металл. Щавелевокислый электролит используется для получения оксидных пленок с высокими электроизоляционными свойствами. [c.17]

При электрохимическом полировании переход металла в раствор происходит в условиях частичной пассивности, что связано с образованием на нем пассивирующей пленки оксидной или оксидно-адсорбционной природы. Она образуется под влиянием взаимодействия продуктов растворения металла с компонентами электролита или вследствие непосредственного окисления при повышении анодного потенциала, а также сорбционных процессов. Результат анодной обработки в этих условиях определяется соотношением скоростей формирования пленки и ее растворения в электролите. Преобладание первой из них способствует оксидированию, второй — травлению металла. Эффект полирования достигается при близких скоростях процессов, когда формируется пленка минимальной толщины, которая, однако, должна быть достаточной, чтобы предотвратить травящее действие электролита на металл. [c.73]

Для электрохимического оксидирования используют, электролит 1 — еткий натр 700 г/л при 60—70 С, /а=5н-Ю А/дм , т=30 40 мин, электролит 2 — едкий натр 500 г/л при 50—70 С, / =2 5 А/дм , т= = 30—60 МИК, электролит 3 — хромовый аигидрид 150—250 г/л и борфтористоводородную кислоту 1—2 г/л при 40—50 С, /а=Б—10 A/дw т= 10-5-15 мин. Катоды из коррозионностойкой сгали типа 12Х18Н10Т [19]. [c.218]

Сернокислый электролит обладает высокой рассеивающей способностью, в нем одинаково хорошо оксидируются все поверхности детали, независимо от расстояния их до катодов. Ванна для оксидирования изготовляется из стали и футеруется свинцом или резиной. Для охлаждения электролита в процессе работы в конструкции ванны предусмотрена водяная рубашка или змеевик. Схема установки для электрохимического оксидирования приведена на фиг. 38. [c.99]

Электрохимическое оксидирование магниевых сплавов осуществляют, как правило, в электролите, содержащем около 100 г/л К2СГ2О7 и 40—60 г/л МазР04. Продолжительность процесса 30—40 мин., температура 50—55° С, Оц = 1,5-н2,0 а/дм , напряжение на клеммах ванны 6 в. Катоды железные. [c.217]

В отличие от химических способов электрохимическое оксидирование более универсально и позволяет производить обработку не только меди, но и ее сплавов оловянистой бронзы, латуни марок Л62, Л68, ЛС59 и других. Образование оксидной пленки происходит при анодной обработке металла в горячем растворе едкой щелочи (дешевый и устойчивый в эксплуатации электролит). Хотя электрохимическое оксидирование связано с дополнительными затратами на электроэнергию, все же этот способ наиболее пригоден для производственных условий. [c.56]

ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ ОКСИДИРОВАНИЕ В ЭЛЕКТРОЛИТЕ НА ОСНОВЕ СУЛЬФОСАЛИЦИЛОВОЙ КИСЛОТЫ [c.39]

Электрохимическое оксидирование в электролите на основе сульфосалициловой кислоты. ... [c.119]

К числу металлов с низкой электронной проводимостью окислов принадлежат алюминий, титан, цирконий, тантал, известные своей способностью подвергаться оксидированию при высоких анодных потенциалах (см. 6 этой главы). Что касается растворения металла в пассивном состоянии, то оно существенно отличается от перехода в раствор ионов металла на активном участке поляризационной кривой. Это отличие прежде всего количественное. При сохранении постоянного потенциала анодной ток в пассивной области обнаруживает тенденцию к постепенному и очень медленно идущему уменьшению, снижаясь до крайне низких значений порядка Ь "а/см . Такой спад тока растягивается на длительные промежутки времени. Поэтому приводимые значения плотности тока в пассивном состоянии следует рассматривать как довольно условные величины, относящиеся к какой-либо определенной выдержке металла при заданном потенциале. Отличие процесса перехода в раствор ионов металла в пассивной области от активного растворения заключается в том, что такой переход протекает в три последовательные стадии. Одной из них является переход катионов металла в окисную пленку. Далее следует миграция ионов под действием электрического поля катионов — к раствору, а анионов кисло-юда или ионов гидроксила — к границе раздела окисел — металл. Наконец, последняя стадия представляег переход катионов из окисной пленки в раствор, т. е. самый процесс растворения пленки. Скорость каждой из трех этих стадий зависит от потенциала, и на этом основании процесс растворения металла в пассивном состоянии можно рассматривать как электрохимический. В противоположность этому в классической теории пассивности принимается, что ионы пассивного металла поступают в раствор в результате химического растворения материала пассивирующей окисной пленки в окружающем электролите. [c.202]

Для электрохимического получения оксидных бархатисто-чериых пленок толщиной 1.0—1,2 мкм на меди используют электролит состава, г/л- едкий иатр 150—200, молнбдат аммоння Ю—15 прн 80—100 С, fa=0,8—2.0 A/дм , т=8-=-15 мин. Для оксидирования фосфористой бронзы применяют электролит состава, г/л едкнй патр 400, бнхромат калия 50, молибдат аммония 10 при 80н-100 С, / =2—4,0 А/дм . [c.226]

Для получения оксидных пленок, предназначенных для защиты от коррозии, в качестве подслоя для нанесения лакокрасочных покрытий, для декоративной отделки изделий и т. д. используются электролиты, частично растворяющие барьерный слой (растворы серной, хромовой и щавелевой кислот). В этом случае рост окисной пленки зависит от двухЗ параллельных процессов электрохимического окисления алюминия проникающим к поверхности кислородом и химического растворения окислов в электролите. В начале оксидирования скорость первого процесса больше, чем скорость второго (иначе окисный слой вовсе не может образоваться, как это имеет место, например, в щелочах или в соляной кислоте). Но с течением времени пленка со стороны, обращенной к электролиту, становится все более пористой и рыхлой. Площадь контакта ее с электролитом увеличивается, а это приводит к дальнейшему увеличению скорости [c.367]

Оксидирование титана и его сплавов. Эта операция проводится с целью антикоррозионной защиты и улучшения антифрикционных свойств. В качестве электролита анодирования применяют растворы серной кислоты. Для получения более толстых пленок рекомендуется электролит, содерлсащий как серную, так и соляную кислоты. При электрохимическом окислении поверхности титана обычно применяют свинцовые катоды. [c.79]

Оксидные покрытия получают не только химическим, но и электрохимическим способом. В частности, анодное оксидирование алюминия и его сплавов (АВ, АМг, Д-1, Д-6) проводят в сернокислом, хромовокислом или щавелевокислом электролите. В сернокислом электролите (20%-я Н2504) процесс ведут при плотности тока 100—200 А/м и напряжении 10—16 В. Продолжительность обработки при нормальной температуре составляет 18—50 мин. Образующиеся покрытия толщиной 4—6 мкм обладают высоким электрическим сопротивлением и теплостойкостью до 1500 °С. Они пористы, легко сорбируют красители из водных растворов и впитывают жидкие лакокрасочные материалы, что способствует улучшению адгезии покрытий. Способность сорбировать красящие вещества широко используется для имитации алюминия под золото. [c.304]

Более эффективным является оксидирование электрохимическим способом (анодированием). Для этой цели металл помещают в электролит, состоящий из 9,5%-ного раствора хромовой кислоты, и соединяют с положительным полюсом источника постоянного тока. Оксидная пленка возникает при прохождении через цепь слабого постоянного тока. Температура среды составляет 37 + 2°, плотность тока колеблется в пределах 0,3—0,4 а1дм при продолжительности процесса 35 мин. Толщина оксидной пленки при этом доходит до 250 мк. [c.84]