Коррозионные испытания весовые

Коррозионные испытания проводили весовым методом на пластинчатых образцах (40 х 20 х I), изготовленных из стали 3. Подготовка образцов к испытанию описана в работе [з]. [c.3]

Таким образом, существующую методику коррозионных испытаний пластмасс ( весовой метод ) нельзя считать удовлетворительной для оценки пластмасс как конструкционных материалоз, поскольку она не воспроизводит условий, характерных для работы материалов в конструкциях, в частности в химических аппаратах, а именно, — совместного воздействия нагрузки, температуры и агрессивной среды. Результаты проведенных исследований показывают, что данные, полученные по этой методике, несоответствуют истинному поведению материалов при воздействии на них указанных факторов и поэтому не могут быть использованы в инженерных расчетах. [c.237]

При растворении стали в деаэрированных растворах серной кислоты в пассивном состоянии поляризующий ток полностью расходуется на растворение металла данные весовых коррозионных испытаний в этих условиях хорошо совпадают с измерениями стационарной плотности тока при потенциале защиты [81]. [c.95]

Влияние модифицирования на коррозионную стойкость исследовалось весовым и потенциостатическим методом. Коррозионные испытания проводились при комнатной температуре с доступом кислорода воздуха. Продолжительность испытаний в растворе соляной кислоты составляла 40 ч, в серной — 144 ч. Анод- [c.58]

Коррозионную стойкость сплавов с различным содержанием олова и примесей оценивали по изменению массы образцов (весовым методом) и по изменению механических свойств [2]. Состояние образцов после коррозионных испытаний оценивали также визуальным осмотром поверхности в бинокулярную лупу МВС-2 при увеличении в 20 крат и металлографическим исследованием. [c.29]

Коррозионные испытания титана и сплавов, содержащих от 1 до 50% никеля, проводили в растворах различных концентраций серной кислоты при 40° С в течение 50 и 100 час. Скорость коррозии рассчитывали по весовым потерям в г м час. Поляризационные кривые снимали при помощи электронного потенциостата. Значения потенциалов даются в пересчете на водородную шкалу. [c.109]

Размеры, способы крепления образцов и методика подготовки поверхности до и после коррозионных испытаний были обычными принятыми при изучении коррозионной стойкости материалов Скорость коррозии металлических материалов определяли весовым методом и выражали в размерности мм/год [7]. Химическую стой кость полимерных материалов оценивали по шкале МИХМ, учи тывая изменение веса образцов. [c.290]

При весовом методе определяется разность масс образца металла до и после коррозионных испытаний (с предварительной соответствующей обработкой образцов). [c.10]

При испытании весовым методом определяют разность весов образца металла до и после коррозионных испытаний. В зависимости от характера образующихся продуктов коррозии вес образца может уменьшиться или увеличиться. Потеря веса образцов наблюдается в тех случаях, когда продукты коррозии удаляются с поверхности металла. При образовании остающихся на поверхности металла продуктов коррозии наблюдается привес образцов. [c.87]

Результаты коррозионных испытаний (потеря выражена в г/л в час, концентрация выражена в весовых о/ ) [c.414]

Объемный метод коррозионных испытаний обладает рядом преимуществ по сравнению с весовыми он дает возможность легко проследить кинетику процесса коррозии, но в ряде случаев он является приближенным или требует более сложной аппаратуры. Если процесс коррозии протекает частично с кислородной деполяризацией, результаты испытания получаются заниженными. [c.340]

Определение изменения механических свойств. Оценка коррозии путем определения изменения механических свойств материала после воздействия на него агрессивной среды является очень важной для расчетов при конструировании химической аппаратуры. Этот метод широко применяется, наряду с весовым методом и при равномерной коррозии. При статическом растяжении образца после коррозионных испытаний можно установить уменьшение предела его прочности и относительного удлинения. Изменение предела прочности после коррозии позволяет также характеризовать неравномерность коррозии, так как разрушение происходит в наиболее слабом сечении образца за счет концентрации напряжений, [c.316]

Коррозионные испытания полностью погруженных шлифованных и обезвоженных образцов проводили в стеклянных запаянных ампулах (на 1 см поверхности металла 3,5 мл раствора). Скорость коррозии определяли весовым методом,характер коррозии и глубину питтингов - с помощью микроскопа МВС-2. Все испытания проведены при 25°С. [c.91]

На характеристики усталости металла влияет, как уже отмечалось, большое число факторов. Один из важных — характер цикла нагружения. Выше были рассмотрены два типа цикла нагружения знакопеременный симметричный и пульсирующий (см. рис. 4, 5). Влияние типа цикла нагружения и среды испытания (воздух или коррозионно-активная среда) показано на рис. 9. Из рис. 9 следует, что влияние среды испытания увеличивается с ростом числа циклов нагружения до разрущения. При этом стали, которые при испытании на воздухе имеют предел выносливости, при испытаниях в среде его теряют (кривая усталости имеет тенденцию к снижению во всем возможном диапазоне чисел циклов нагружения). Переход от симметричного цикла нагружения к пульсирующему также приводит к снижению прочности образца (детали), однако в данном случае снижение больше в левой части диаграммы усталости. Учет влияния формы цикла (среднего напряжения цикла) очень важно, так как именно через этот параметр можно учесть остаточные напряжения от сварки, монтажные остаточные напряжения, напряжения от весовых нагрузок. [c.36]

Результаты работы представляют в виде заполненной формы № 20 и графика зависимости количества выделившегося водорода на 1 см поверхности образца от продолжительности опыта. Вычисляют весовые потери сплавов и характеризуют их стойкость по шкале, данной в табл. 11, а также дают объяснение причин различной коррозионной стойкости испытанных образцов. [c.100]

При оценке коррозионной стойкости сплавов и средств противокоррозионной защиты важно правильно выбирать показатель коррозии. Весовой показатель, удовлетворительно отражающий поведение стали, меди и цинка, не совсем применим к алюминиевым сплавам и нержавеющим сталям. Поведение последних металлов оценивается наиболее правильно по глубине проникновения коррозии и коэффициенту ее неравномерности. При испытании низколегированных сталей определения потери вещества должны быть обязательно дополнены измерениями, характеризующими глубину проникновения коррозии. [c.9]

Стойкость оцинкованных труб в синтетической пресной и морской воде изучалась в интервале температур 20—90 °С при выдержке 300 ч. Установлено, что коррозионные потери проходят через максимум при 45 °С с дальнейшим повышением температуры растут защитные свойства пленок окислов цинка и могут проявиться возникающие при повышенной температуре протекторные свойства железа по отношению к цинку [18, 19]. Во всех испытанных условиях коррозия носит близкий к равномерному характер, а весовые потери ниже, чем для незащищенной углеродистой стали, в 2—12 раз. На защитных свойствах покрытия скорость перемешивания (до 0,5 м/с) практически не оказывается. Покрытие стойко в синтетической пресной воде в интервале 5 pH 9. Защитный эффект при температурах до 45°С составляет 92,0—93,6%. [c.317]

Опыты проводились на проволочных образцах из сплава ТН-3 (96,2% атомн. Та) при температуре 250° С. Анализ графика (фиг. 8) показывает, что область растворов НгЗО , начиная от 55%-ной ее концентрации, характеризуется высокой коррозионной активностью. При концентрации от 10 до 55% сплав ТН-3 практически не корродирует. У экспериментальных образцов не было найдено ни весовых потерь (фиг. 8, а), ни снижения разрушающей нагрузки (фиг. 8, б). В 70%-ном растворе НгЗО образцы после испытания дали весовые потери (максимум на кривой фиг. 8, а) и заметное снижение разрушающей нагрузки (минимум на кривой фиг. 8, б). Необходимо отметить, что с последующим увеличением концентрации НаЗО коррозионная активность раствора стала понижаться (спадающая ветвь кривой фиг. 8, а и восходящая ветвь кривой фиг. 8, б). [c.193]

Скорость коррозии по весовому методу хграктеризуют массовым показателем К. представляющш собой отношенье разницы между мае-, сой образца в исходном состоянии и после коррозионных испытаний [c.6]

В связи с неравномерньш характером коррозии сварного соединения показатель изменения массы (весовой показатель коррозии) не характеризует его коррозионную стойкость). Удобным является метод измерения коррозионного разрушения, который позволяет определить зоны максимальной коррозии и истинную глубину разрушения металла. Графическое изображение профиля образца после коррозионных испытаний называется профилограммой. [c.45]

Проведенные исследования показали, что коррозия вакуумных конденсатов протекает по электрохимическои у механизму с предпочтительным растворением более активного металла - алвзминия. Однако имеется ряд особенностей, связанных с отличием структуры литых сплавов Сц-А1 и аналогичных коцценсированных материалов. При содержании алюминия в медной матрице до система представляет собой однофазный твердый раствор, коррозия протекает медленно, на уровне чистой меди. С повышением содержания алюминия в конденсатах (выше 6 ) система становится неравновесной и происходит выделение 4 -фазы, обогащенной алюминием. Процессы коррозионного разрушения в этом случае протекают более интенсивно. На рисунке представлены ми1фофото11)афии образцов после коррозионных испытаний, на которых видна зона обеднения алюминием для системы ОиВ%А1. Наиболее интенсивно коррозия протекает в первые 30 часов после начала испытаний. Затем наблюдается стабилизация процессов, о чем свидетельствуют постоянное значение электросопротивления и отсутствие весовых изменений у образцов, контактирующих со средой в течение 100 часов. [c.15]

Коррозионные испытания проводились при 80, 100 и 300° С в пробирках емкостью 150 мл из стекла и из нержавеющей стали Х18Н10Т. Коррозионная стойкость оценивалась весовым методом. Металлические образцы на стеклянных подвесах помещались в жидкую и газовую фазы. Затем пробирки закрывались, проверялись на герметичность и ставились на испытание в термостат. [c.159]

На основании стационарных значений потенциалов при температуре коррозионного испытания (если потенциал за время измерения не устанавливается, берут последнее измеренное значение) для опытов в разбавленной H2SO4 и в НС1 всех концентраций при температурах, близких к 100°, рассчитывают по формулам (69) и (70) степень анодного и катодного контроля. Значение обратимого потенциала анода (Vрассчитывают по формуле (63), активность ионов металла в растворе д,, рассчитывают из весового показателя коррозии (K ), учитывая поверхность электрода и время выдержки его в кислоте. Для расчета приближенно принимают, что анодной со ставляющей является основной металл сплава и что сплав подвергается равномерной коррозии, т. е. содержание металла (в процентах) в общих весовых потерях равно процентному содержанию его в сплаве. [c.105]

Коррозионные испытания проводили весовым способом. После каждого опыта трубы извлекали из стенда, вырезали образцы, взвешивали и путем сравнения с исходными образцами определяли скорость коррозии. Наряду с промышленными проводили лабораторные исследования. Из труб упомянутых конструкционных материалов вырезали прямоугольные образцы размером 8X100X1,5 мм. Образцы устанавливали в специальные приспособления. С помощью винта в образцах создавали напряжения. Стрелу прогиба образцов регистрировали индикатором. Напряжения определяли по выражению [c.56]

После окончания коррозионного испытания образцы и растворы, в которых производилось это испытание, необходимо тшатель-но осмотреть и зафиксировать изменение цвета, наличие нерастворимых осадков и их расположение. После этого образцы вынимают, смывают с них осевшие осадки и высушивают фильтровальной бумагой. Если испытание проводилось весовым методом, то образцы необходимо тщательно осушить (в печи при 100° в течение 3—5 мин. или в спирте) и то лько тогда взвешивать на тех же весах и с той же точностью. [c.21]

При исследовании коррозионного поведения металлов и сплавов в жидких средах часто возникает задача определения в растворе весьма малых количеств продуктов растворения. С такой задачей исследователь сталкивается, например, при измерении скоростей растворения коррозионно-стойких металлов и сплавов, особенно при потенциалах пассивной области или при очень отрицательных потенциалах, при исследовании кинетики начальных стадий растворения, при оценке коррозионной стойкости анодов из благородных металлов в различных условиях электролиза, при определении скорости растворения микропримесей и в ряде других случаев. Чувствительность обычных, традиционных методов, используемых при таких коррозионных испытаниях, как определение весовых потерь или колориметрическое определение продуктов коррозии в растворе, часто недостаточна для проведения соответствующих измерений. В этих случаях весьма эффективным может оказаться применение радиохимического метода, сущность которого состоит в следующем. В исследуемый образец вводятся радиоизотопы составляющих его элементов. Затем образец подвергается коррозионному испытанию, [c.93]

Коррозионные испытания, проводившиеся весовым методом, а также фотоколориметрически,показали,что сталь Х18Н9Т в растворах соляной кислоты не отличается высокой стойкостью и она уменьшается с повышением температуры электролита. [c.92]

Для ускоренных коррозионных испытаний металлических образцов, герметично зачехленных в ингибированную полимерную пленку, правомерно использовать методы, регламентированные ГОСТ 9.042 - 75 для ингибированных полимерных покрытий. После выдерживания образцов в коррозионной камере при рекомендованных стандартом режимах результаты испытаний оценивают визуально (по десятибалльной шкале), весовым методом по ГОСТ 17332 - 71 или оптическим - по измейению отражательной способности поверхности образцов (ГОСТ 9.012 - 73). Недостаток этого метода состоит в том, что результаты в большей мере зависят от герметичности чехления образцов, чем от противокоррозионных характеристик пленки. [c.27]

Результаты сравнительных испытаний износостойкости Ni—Р и Ni—Re—Р покрытий, проведенных на машине 77-МТ-1, даны в табл. 72. Как видно, весовой износ нижних образцов пластины с Ni—Р покрытием несколько меньше, чем у пластин с Ni—Re—Р покрытием. Сравнительные коррозионные испытания образцов из стали 12ХНВЗА без покрытий, а также с Ni—Р и Ni—Re—Р покрытиями толщиной 10 мкм в тропической камере (при относительной влажности 98% и температуре 40° С) при продолжительности испытаний 100 сут дали следую- [c.135]

Испытания проводились в средах, взятых из производственных аппаратов или приготовленных искусственно в лаборатории, а также в производственных аппаратах. Ингибиторный эффект от вводимых в среду добавок oпpeдe [яли весовым и потенциостатическим методами (8—10). Коррозионная стойкость пластмасс, резин и силикатных материалов определялась по изменению их веса и механических свойств (11-13). [c.179]

Результаты испытаний обычно выражают скоростью коррозии в г/ж час или коррозионной проницаемостью в мм1год. В случае равномерной коррозии глубинный показатель можно определить не только промером, но и путем пересчета весового показателя по формуле [c.9]

Электрохимические исследования проводили в потенциоста-тическом режиме. Кривые снимали от стационарного патепциалха ж из катодной области от потенциала — 0,8В. Результаты весовых испытаний показали, что скорость коррозии углеродистой стали и чугуна в объеме оборотной воды незначительно зависит от концентрации Na l в воде. Повидимому, в этом случае тормозит коррозионный процесс доставка кислорода к поверхности металла. Этот фактор оказывает более существенное влияние, чем концентрация Na l в оборотной воде. Углеродистая сталь и чугун в этих условиях относятся к стойким материалам. [c.37]

Щелевой коррозией принято называть коррозию металлов в зазорах, образуемых однородными металлическими поверхностями или металлической поверхностью и любым другим неметаллическим твердым телом [2]. Такой вид коррозии имеет место в конструктивных зазорах и щелях, под биологическим обрастанием, под защитными покрытиями и различными осадками в застойных зонах под диэлектриками [245—248]. Для проведения испытаний на щелевую коррозию создают различные по конструкции макропары, позволяющие моделировать щелевые условия коррозии [248]. Эти пары помещают в выбранную коррозионную среду и производят измерения. Показатели склонности металла к щелевой коррозии могут быть качественными и количественными. Количественно щелевую коррозию изучают преимущественно весовым методом. Простейшей парой, позволяющей качественно изучать щелевую коррозию, является пара, образуемая линзой, помещенной на поверхности -металла (рис. 83, а). Щель образуется между поверхностью линзы и образцом. Изменяя кривую линзы, можно создавать щели разной [c.147]

Наиболее распространенной методикой испытаний пластмасс на химическую стойкость является весовой метод — оценка химической стойкости по изменению веса и какой-либо механической характеристики (чаще, предела прочности при растяжении или изгибе) после выдержки образцов в агрессивной среде [1]—[4] и [8]. По результатам экспериментов при различной продолжительности выдержки образцов строятся кривые из .1енения веса и прочности, по которым можно судить о коррозионном воздействии среды на материал, и оценивается его пригодность. При этом условия сущки образцов и ее продолжительность каждым исследователем выбираются произвольно. [c.232]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология