Оборудование для среднего измельчения

Оборудование для среднего измельчения можно подразделить на две фуппы [c.100]

В зависимости от исходного сырья, технологического процесса, степени измельчения оборудование, применяемое в США, можно разделить на следующие группы дробилки первичного (крупного) дробления дробилки вторичного (среднего) дробления мельницы конечного (тонкого и сверхтонкого) измельчения (табл. 6) [16]. [c.16]

Форма и размер частиц кокса при измельчении определяется природой используемого сырья, методами получения из него кокса, способом и временем измельчения. Частицы различных углеродных материалов, как это показано в гл. IV, отличаются размерами и формой - сферической (сажа), пластинчатой (природный графит, нефтяной кокс). Степень измельчения, характеризуемая отношением наибольших размеров кусков, поступающих на измельчение, к размерам измельченных, зависит от типа дробильно-размольного оборудования, а также от величины поступающих на эту операцию кусков кокса. За одну операцию степень измельчения составляет 2-6 - для крупного измельчения, 5-10 - для среднего, 50 и более — для тонкого. Метод измельчения (раздавливание, раскалывание, удар, истирание), а, следовательно, и вид оборудования выбирают в соответствии с требованиями технологического процесса. [c.160]

На предприятиях средней и большой мощности измельчение и посол мяса осуществляют с помощью посолочного агрегата 5 или комплекса оборудования для посола мяса 6. В первом агрегате измельченное мясо самотеком попадает в смеситель, а во втором — фаршевым насосом перекачивается по трубопроводу от волчка в весовой бункер смесителя. Посолочные вещества подают автоматические дозаторы в количестве, пропорциональном массе измельченного мяса в деже смесителя. После перемешивания и выгрузки сырье в тележках направляют в камеру созревания 4. [c.161]

При выборе оборудования и общей характеристики процесса измельчения на вальцовых станках вводится нормативный показатель средней удельной нагрузки, который определяют отношением суточной производительности размольного отделения мукомольного завода к общей длине мелющей линии. Для вальцовых станков А1-БЗН эта нагрузка составляет 70...75 кг/(см-сут). [c.412]

Проведенные исследования по измельчению в валковом прессе фосфатных руд, прочность которых существенно превышает прочность измельчаемых в настоящее время за рубежом строительных материалов, показали возможность и целесообразность использования этого оборудования на рудах средней прочности и позволили определить параметры валкового пресса для аналогичного сырья. [c.737]

Средний размер частиц, получаемых механическим методом, зависит от вида оборудования и длительности измельчения и колеблется от порошка (частицы 200—1500 мкм) до крошки (0,5—15 мм). Для измельчения используют дисковые, высокоскоростные режущие или ударные дробилки, измельчитель с гранулирующей головкой и т. д. Схема одного из аппаратов подобного типа приведена на рис. 6.3. [c.137]

Поступающее на завод сырье дробится, дозируется и направляется в резервуары, оборудованные особыми устройствами для перемешивания массы, куда подается также большое количество воды. В процессе перемешивания сырья с водой образуется сметанообразная масса, называемая шламом. Полученный таким образом шлам после дополнительного измельчения на специальных мельницах подается в шлам-бассейн — в резервуары больших размеров, оборудованные мешалками. После выдержки в них в течение нескольких суток шлам по системе трубопроводов поступает в распределительные баки, оттуда во вращающиеся печи на обжиг. Влажность шлама в среднем составляет 33—38%, но может колебаться и в более широких пределах в зависимости от видов сырья. [c.217]

Для облагораживания пли увеличения поверхности фазового контакта материала, применяемого в том или ином процессе, его подвергают измельчению. На разных производствах измельчают твердое минеральное сырье, полуфабрикаты, а также готовую продукцию. Измельчаемые материалы по своей структуре могут быть твердыми, мягкими, хрупкими, вязкими, а также обладать различными химическими свойствами. От свойств материала и заданной степени измельчения зависят продолжительность процесса и тип измельчающего оборудования. Различают следующие виды измельчения дробление кр пное (размер кусков после измельчения 250 мм), среднее (20 мм) и мелкое (1 мм) помол грубый (0,1—0,04 мм), средний (0,005—0,015 мм), тонкий (0,001 — 0,005 мм) и коллоидный (менее 0,001 мм). [c.271]

В промышленности применяется много типов дробильного оборудования, различающихся принципом действия и конструктивным исполнением. Дробильно-размольное оборудование принято условно делить на дробилки (крупного, среднего и мелкого дробления) и мельницы (тонкого и сверхтонкого измельчения). Общие условия эксплуатации этих видов оборудования определяются взаимным размещением в пространстве, технологичностью процесса, герметизацией всех узлов, включая транспортные потоки. Эти особенности оборудования закладываются на стадии его проектирования. Производительность процесса измельчения повышается, если из массы обрабатываемого материала непрерывно отводится мелочь , достигшая требуемой кондиции. [c.186]

Классификация измельчающего оборудования очень условна. По крупности измельченного продукта измельчители подразделяют на дробилки крупного, среднего и мелкого дробления и на мельницы тонкого и коллоидного измельчения. Оборудование для грубого и среднего помола (см. табл. 18.1) называют и дробилками, и мельницами, так как получаемый в них продукт может быть отнесен к различным классам (например, в литературе вальцовую дробилку часто называют вальцовой мельницей, молотковую мельницу — молотковой дробилкой). [c.511]

Выше температуры агломерации самопроизвольное снижение поверхности до минимума зависит от подвижности макромолекул. Это объяснение подтверждается на примере ПММА, для которого методом ЯМР было найдено, что при —153 °С происходит переход, отнесенный к размораживанию вращения метиленовых групп у а-углеродных атомов в основной полимерной цепи [977 ]. В противоположность приведенным выше выводам, частицы ПУ, измельченные при температуре жидкого азота, крупнее и менее однородны по размеру (средний диаметр 272 мкм), чем частицы, измельченные при комнатной температуре (средний диаметр 154 мкм) [1881. Этот эффект объясняли различными механизмами разрушения при температуре ниже и выше Tg. Измельчение, однако, выполнялось на разном оборудовании. Обзор различных методов измерения поверхности частиц представлен в работе [916]. Большинство распространенных методов основано на использовании красителей, абсорбции и диффузии газов. [c.304]

Свойства материала и требования к продуктам измельчения определяют потребность в том или ином виде оборудования для измельчения и сепарации. Измельчающие машины можно разделить на два типа дробилки и мельницы. В дробилках крупного дробления материал дробится до кусков размеров 25—50 мм, а в дробилках среднего и тонкого дробления — до кусков размеров 10—1 мм. В мельницах материал с частицами размеров 0,5— 0,25 мм измельчается до пылеобразного состояния. В мельницах сверхтонкого измельчения материал измельчается до размеров, измеряемых микрометрами. В сепараторах производится отделение из потока воздуха или газа крупных зерен от тонкоизмельчен-ного продукта с одновременным регулированием размеров отделяемых зерен. Отсев из сепаратора поступает на повторное измельчение или выводится из системы в отвал. [c.378]

Свойства. К наполнителям, применяемым в лакокрасочной промышленности, предъявляются следующие требования дешевизна и доступность сырья, высокая дисперсность и белизна, небольшая плотность, твердость и абразивность, низкая маслоемкость, высокая атмосферостойкость, минимальное содержание водорастворимых примесей (электролитов). У наполнителей отсутствует собственный цветовой тон белизна обычно составляет 90—95 уел. ед. и является одним из наиболее важных показателей при использовании наполнителей в декоративных красках и эмалях. Низкое содержание водорастворимых примесей является необходимым условием в случае применения наполнителей в эмалях для защитных покрытий, в водоэмульсионных красках, а также в водоразбавляемых грунтовках и эмалях, наносимых методом электроосаждения. Наполнители с небольшой плотностью (2660— 2900 кг/м ) менее склонны к образованию плотных, трудноразме-шиваемых осадков в красках при их длительном хранении. Наполнители со сравнительно низкой твердостью легче измельчаются, быстрее диспергируются в пленкообразующих веществах, вызывают меньший износ размольного и дезагрегирующего оборудования. Для -оценки твердости пигментов и наполнителей иногда используется условная десятичная шкала твердости (шкала Мооса для определения твердости крупных кристаллов), состоящая из 10 природных минералов, у которых твердость возрастает от наиболее мягкого талька (1) до самого твердого алмаза (10). Каждый последующий минерал шкалы оставляет царапины на предыдущем. Частицы природных наполнителей крупнее, чем синтетических наполнителей, полученных осаждением. Средний размер частиц наполнителей равен 0,5—2,0 мкм, у более грубых сортов — 5—25,0 мкм, у осажденных — 0,03—10 мкм. Форма частиц наполнителей зависит от строения кристаллов химического соединения, способов измельчения и может быть зернистой, игольчатой и пластинчатой. [c.405]

Средняя проба сначала грубо измельчается до величины грецкого ореха. В зависимости от различных условий и оборудования измельчение производится или вручную (лучше всего на стальной плите) или каким-нибудь механическим прибором (ст ьными вальцами, бегунами, камнедробилкой и т. д.). Однако, при всех способах измельчения нужно следить за тем, чтобы все более крупные куски были измельчены до требуемой тонины и отдельные куски при дроблении не терялись. Измельчение должно производиться в приборе, обладающем достаточной твердостью, иначе материал прибора, истираясь, будет засорять пробу. Измельченный материал тщательно перемешивают методом кольца и конуса. Для этого вся проба укладывается по кругу, откуда лопатой сбрасывается на верхушку конуса. Таким образом достигается равномерное перемешивание всей пробы. Затем проба разравнивается в квадрат (или диск), толщина слоя которого должна быть 5—10 см. Квадрат делится по диагонали на четыре треугольника (диск квартуется). Два противоположных треугольника отбрасы-ваются, а два других сое- диняются вместе и сокращаются дальше. Эта операция повторяется до тех пор, пока сокращенная проба не будет равна 10 —12 кг. [c.50]

В химической промышленности для проведения процесса дробления и измельчения используют практически все виды измельчителей как дробилки крупного, среднего и мелкого дробления, так и мельнипы тонкого и сверхтонкого измельчения. Процессы измельчения твердых веществ сопровождаются шумом повышенной интенсивности (90-110 дБА). Уровни шума зависят от твердости дробимого материала, размеров падающих кусков, равномерности загрузки, конструктивных особенностей оборудования и т.д. [c.71]

Исключение из технологической цепочки оборудования дробилок среднего дробления предотвращает пылеобразование и взрывы. Кроме того, улучшаются показатели обогащения в результате повышения селективности измельчения и сокращения шламообра-зования. Снижаются также капитальные и эксплуатационные затраты на измельчение. [c.63]

Глины, применяемые в химической промышленности как составная часть красок и как наполнитель для бумаги и резины, измельчают мокрым или сухим помолом. После химической обработки глины ее обычно измельчают мокрым способом. В настоящее время иаблюдается тенденция перейти на сухой помол большей части глин, ие требующих химической обработки. При этом применяют кольцевую мельницу с воздушной сепарацией. Сырой материал после первичного дробления проходит через вращающуюся сущилку, понижающую влагосодержание до 8—10%. Из сушилки материал идет в кольцевую мельницу, связанную с турбинным сепаратором. В мельницу вводят горячие газы, довершающие сушку одновременно материал измельчается до необходимой тонины. Даже при обработке промытых глин имеется тенденция частично сушить глину в отдельной сушилке и затем заканчи1В1ать сушку и помол в мельнице с воздушной сепарацией типа кольцевой или молотковой мельницы. В мельницах предусматривают автоматическую выгрузку для удаления из системы большей части примесей. При измельчении непромытой глины среднего сорта кольцевая мельница № 5, оборудованная турбинной сепарацией, дает от 3 до 3,5 т/час продукта тониной около 99,95% 325 меш при помоле промытой глины производительность на 30—40% выше. Для измельчения 3,5 т/час сырой глины расход мощности составляет около 100 л. с. Для высушивания 3,5 т сырой глины с влагосодержанием от 10 до 1% необходимо около 21 л природного газа с теплотворной способностью 8900 ккал/м [c.95]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология