Испытания при постоянном полном погружении

Рис. 76. Схема испытания при постоянном погружении а — полное погружение б — частичное погружение в — перемешивание раствора г — аэрация

Скорости коррозии при постоянном погружении в морскую воду были выше, чем при переменном погружении в зоне прилива, что согласуется с результатами других исследований. Наибольшее значение скорости коррозии 0,36 мкм/год при 10-летней экспозиции на среднем уровне прилива наблюдалось для сплава 5456-0, а наиболее высокое значение среди сплавов серии 5000 (алюминий — магний) было равно 1,3 мкм/год (сплав 5456-Н321). В условиях полного погружения наименьшая скорость коррозии 1,63 мкм/год. Для сравнения скорости коррозии чистого алюминия 1199 в зоне прилива и при постоянном погружении составили 0,91 и 1,55 мкм/год соответственно. Рост коррозионных потерь массы и глубины питтингов после 5 лет экспозиции происходил медленнее, чем в начальный период испытаний. Максимальная глубина питтинга обычно была по крайней мере вчетверо больше, чем средняя глубина 20 наибольших питтингов. Данные о максимальной глубине питтинга приведены в табл. 76. [c.188]

В гораздо более агрессивной среде, какой является морская вода, скорость коррозии определяется деятельностью и взаимодействием морских микроорганизмов и бактерий. В условиях постоянного полного погружения стальные пластины сначала корродировали с очень высокой скоростью, но быстро обрастали морскими организмами, в дальнейшем этот слой оказывал существенное защитное воздействие. В отсутствие обрастания наибольшие коррозионные потери массы (среди четырех партий образцов) наблюдались бы, несомненно, именно з морской воде. Такое предположение подтверждается сравнением данных для солоноватой и морской воды на рис. 121, а также результатами, полученными при испытаниях в Карибском море, которые обсуждаются ниже. В слегка солоноватой воде обрастание морскими организмами не присходит, поэтому скорость коррозии выше, чем в морской воде, хотя сама по себе малая соленость уменьшает коррозионную активность воды. В результате коррозионные потери в солоноватой воде после 4-летней экспозиции были гораздо выше, чем в морской воде, где проявилось защитное действие биологического обрастания. [c.443]

ИСПЫТАНИЯ ПРИ ПОСТОЯННОМ полном ПОГРУЖЕНИИ [c.1004]

Испытания при постоянном полном погружении [c.1005]

Постоянная скорость коррозии при испытаниях с полным погружением наблюдается значительно чаще, чем при других типах испытаний. Тем не менее, это положение всегда требует подтверждения кривыми время — коррозия . Если испытания слишком коротки, то некоторые материалы, медленно образующие защитные пленки продуктов коррозии, могут быть ошибочно оценены, как неудовлетворительные. Примером служит коррозия чугуна во многих водах. Если испытания слишком продолжительны, то может сильно сказаться истощение раствора или накопление продуктов коррозии. [c.1010]

На рис. 1 приведен пример влияния некоторых важных переменных факторов при коррозионных испытаниях с полным погружением образцов, в данном случае из сплава 70 /о Ni -Ь + 30 /в Си, в 5 /о раствор серной кислоты [4]. Основным преимуществом лабораторных испытаний является возможность сохранить постоянными ряд факторов, влияющих на скорость коррозии, однако очевидно, что ни одна установка для испытаний не будет вполне достаточной для контроля всех возможных факторов, встречающихся в практических условиях. [c.352]

Прибор для массовых сравнительных коррозионных испытаний металлов при полном погружении в электролит, в котором предусмотрены постоянное перемешивание раствора и термоконтроль, носит название шпиндельного аппарата. Конструкция этого аппарата изображена на рис. 330. Для подобного рода коррозионных испытаний металлов при переменном погружении в электролит применяют различные аппараты, которые представляют собой застекленные термостатированные камеры с автоматически поднимающейся и опускающейся штангой с подвешенными к ней испытуемыми образцами (рис. 331). [c.445]

Испытания при постоянном погружении (рис. 76) можно проводить при полном или частичном погружении. При необходимости их ведут в условиях перемешивания, нагрева, при аэрации коррозионной среды, а также в протоке коррозионной среды. [c.203]

При необходимости определения количества экстрагируемых компонентов образцы сушат в термостате при 50° С до постоянного веса под вакуумом, т. е. до полного удаления жидкого химического реагента затем охлаждают в эксикаторе, заполненном хлористым кальцием, кондиционируют и взвешивают с точностью до 0,001 Г. Изменение X в весе образца в определенный период испытания по сравнению с начальным весом образца до первого погружения вычисляют по формуле [c.222]

В ЭТОЙ же работе [103] приводится методика прогаозирования итога коррозии сталей в морской воде как при условии постоянного полного погружения, так и при периодическом смачивании образцов. Анализ экспериментальных и расчетных данных о развитии процесса показал, что расчетные данные по кинетике коррозии стали в зоне периодического смачивания совпадают с экспериментальными данными, полученными за четы-рехлетний период испытаний. Наибольшая относительная погрешность расчетных данных не превышала 7,5%- [c.183]

В работе [185] приведены результаты 10-летних коррозионных испытаний пластин из высокочистого алюминия и 7 алюминиевых сплавов при постоянном погружении и на среднем уровне прилива в Райтсвилл-Биче (Сев. Каролина, США). На всех образцах, в том числе и на пластинах, которые снимались с испытаний для получения промежуточных результатов, наблюдалось сильное обрастание раковинами и другими морскими организмами. Обрастание не оказывало заметного влияния на глубину питтинга на образцах, испытывавшихся в зоне прилива (т. е. при переменном погружении), но при 5- и 10-летней экспозиции приводило к сильному травлению некоторых сплавов. Изменения прочностных свойств после 10-летней экспозиции для всех испытанных сплавов были небольшими. Уменьшение временного сопротивления после экспозиции в условиях полного погружения составило для сплава 5086-0 3,7 %, 5154-838 5,1 %, 5457-Н34 5,2 %. Относительное удлинение высокочистого алюминия 1199 и сплавов 5154-Н38, 5456-0 и 5456-Н321 уменьшилось на 16—27 %, а сплава 5086-0 примерно на 6 %. [c.188]

Ускоренные атмосферные испытания. Лабораторные методы исследования атмосферной коррозии были разработаны раньше многих других лабораторных методов коррозионных испытаний и продолжают непрерывно совершенствоваться. Это можно объяснить, с одной стороны, тем, что в практике атмосферной коррозии подвергается около 80% металлических конструкций и доля коррозионных потерь при атмосферной коррозии превышает половину общих потерь [52], а с другой, тем, что механизм атмосферной коррозии является сложным и изучен далеко не полностью. Несмотря на кажущуюся простоту, воспроизведение в лаборатории условий атмосферной коррозии встречает определенные трудности, которые в значительной мере связаны с тем, что атмосферной стойкости вообще не существует, ибо одни и те же металлы в разных местах корродируют по-разному, так, например, коррозионная стойкость железа может изменяться в зависимости от атмосферы примерно в сто раз [3]. Большое значение имеет влажность воздуха, количество осадков, характер и количество загрязнений, температура и другие факторы. В зависимости от соотношения этих факторов естественную атмосферу делят на сельскую, городскую, индустриальную, сельскую морскую, городскую морскую, морскую, тропическую и тропическую морскую. Подробная характеристика этих типов атмосфер приводится в работе [5]. В соответствии с механизмом процесса атмосферная коррозия классифицируется [52, 53] на мокрую (относительная влажность воздуха около 100%), влажную (относительная влажность ниже 10%) и сухую (полное отсутствие влаги на поверхности металла). В двух первых случаях коррозия шротекает в соответствии с законами электрохимической, а в третьем—в соответствии с законами химической кинетики. Часто их трудно разграничить. В этой связи одним из первых условий воспроизведения в лаборатории атмосферной коррозии является создание на поверхности металла тонкой пленки влаги, имеющей постоянную или переменную толщину. Последнее, по-видимому, более точно отвечает практике. Такие условия в лаборатории достигаются с помощью влажных камер, приборов переменного погружения или солевых камер. Наиболее простая влажная камера — обычный эксикатор, на дно которого налита вода (рис. 13). [c.64]

Весовые испытания Оыстрозакаленных ооразцов проводили согласно ГОСТ 9.017-74, путем полного погружение в раствор предварительно обезжиренных, промытых и высушенных до постоянной массы. Время испытаний составляло 360, 720 и Г080 часов, после чего удаляли продукты коррозии, образцы промывали и шсушивали. Скорость коррозии в т/год определяли по потере массы. [c.79]

Коррозию нержавеющих сталей изучали общепринятым весовым методом на образцах размером 20x20x3 мм при полном погружении в раствор. При этом на единицу поверхности приходилось 8—10 мл раствора. Продолн ительность всех испытаний, за исключением оговоренных случаев, составляла 50 час. Состав и термическая обработка сталей соответствовала ГОСТ 5632—61. Растворы готовили из химически чистой НЛ Од. Ванадат в растворы вводили в виде аммонийной соли. Анодные и катодные поляризационные кривые получали обычным гальваностатическим методом. Электроды из сталей представляли собой круглые образцы, заделанные во фторпласт. Для поддержания постоянной температуры электрохимическую ячейку термостатировали. Значения потенциалов даны по отношению к водородному электроду. [c.35]

Данные для стали и железа, полученные в большинстве случаев при длительных испытаниях (табл. 1), показывают удивительное однообразие в скорости коррозии для образцов, испытанных при постоянном погружении в различных точках земного шара. Скорость коррозии колеблется между 0,0025 и 0,0196 см год. Очевидно причины, упомянутые выше, поддерживают нормальные скорости коррозии в довольно узких пределах, независимо от температуры воды, солености и т. п. Следовательно для грубой оценки, при отсутствии особых данных для той или иной местности, среднюю скорость коррозии стали и железа в случаях постоянного и полного погружения в морскую воду в естественных условиях можно считать равной примерно 0,012—0,013 см год (25 мг1дм -сутки). [c.402]

Результаты опытов по отравлению в реакторах с неподвижным слоем легче всего поддаются интерпретации, если катализатор отравлен заранее. Для этого катализатор погружают в раствор с известной концентрацией яда, так что можно ожидать, что содержание яда во всех зернах катализатора окажется одинаковым. Затем отравленный катализатор испытывают в реакторе с неподвижным слоем, где яд равномерно распределен по слою катализатора, но его распределение внутри зерен может быть неоднородным. Хотя результаты таких опытов весьма полезны и поддаются непосредственному истолкованию, они могут отличаться от результатов тех опытов, где отравление катализатора происходит в ходе реакции, так как а) во время предварительного отравления катализатор не мог быть в своем стационарном состоянии ж б) предварительно отравленный катализатор не может прийти в то стационарное состояние, в котором он был бы при работе на неотравленном сырье. Некоторые из этих трудностей можно проиллюстрировать на примере предварительного отравления соединениями серы восстановленного плавленого железного катализатора (Fe304 Mg0-K20) для синтеза Фишера — Тропша [70]. Восстановленный катализатор с удельной поверхностью около 15 м /г железа был погружен в раствор соединения серы в гексане, проанализирован и испытан в смеси IH2 + 1G0 при 21,4 атм. При содержании серы в виде HgS 8 мг на 1 г железа относительная активность катализатора снижалась до 10%, а при содержании серы около 10 мг на 1 г железа — до 1%. Последнее количество серы достаточно для полного хемосорбционного покрытия железа, находящегося на поверхности, и для реакции со всей щелочью. Предварительные работы показали, что катализатор сильно окисляется во время синтеза. После 10 дней синтеза больше 70% железа превратилось в магнетит и удельная поверхность уменьшилась почти до 1,0 м /г железа. Однако активность катализатора в опытах с чистым газом оставалась постоянной. При добавлении в условиях опыта сероводорода в исходную смесь относительная активность свежего катализатора понизилась до 10% при введении всего лишь 0,6 мг серы на 1 г железа [49]. В этом примере экстраполяция данных, полученных с предварительно отравленным катализато- [c.43]

Водопоглощение определяют в % от веса сухого образца при неполном и полном его погружении. Образцы размером 7X7X2 см изготовляют из цементно-песчаного раствора. В первом случае через 7 суток после пропаривания на торцы и нижнюю поверхность образцов наносят гидрофобное покрытие. После выдерживания в нормальновлажных условиях в течение 5 суток образцы высушивают до постоянного веса, помещают в воду на глубину 5 мм при =20° С. Образцы взвешивают до погружения и через определенные промежутки времени в процессе их испытания. Срок испытания не менее трех суток. [c.51]