Способы испытаний нержавеющих сталей

Способы испытаний нержавеющих сталей 1065 [c.1065]

СПОСОБЫ ИСПЫТАНИЙ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ [c.1065]

Визуальная оценка склонности литых нержавеющих сталей (и прежде всего стабилизированных) к межкристаллитной коррозии при испытании на загиб часто бывает ошибочной. Появляющиеся нри этом трещины могут быть вызваны не межкристаллитной коррозией, а недостаточной пластичностью. Применяя такой способ испытания литых сталей, стабилизированных титаном, можно получить заведомо ложную зависимость склонности к межкристаллитной [c.175]

При испытаниях больших образцов в производственных условиях. При испытаниях оборудования в заводских условиях. При определении происходит ли разъедание (исследование действия замедлителя испытание нержавеющей стали). При определении характера распределения коррозионных повреждений. Пригоден в соединении с другими способами 1 [c.998]

Внешний осмотр При испытаниях больших образцов в производственных условиях. При испытаниях оборудования в заводских условиях. При определении происходит ли разъедание исследование действия замедлителя испытание нержавеющей стали). При определении характера распределения коррозионных повреждений. Пригоден в соединении с другими способами Простота 1. Индивидуальные ошибки при наблюдениях 2. Невозможность количественной оценки [c.346]

Из физических методов испытаний следует указать на способ измерения межкристаллитной коррозии нержавеющих сталей ио изменению электрического сопротивления образца. Степень межкристаллитной коррозии характеризуется при этом изменением электрического сопротивления образца за определенное время коррозии [c.345]

Единственным способом предотвращения трещин от коррозии под напряжением в сварных швах аустенитной нержавеющей стали (если нельзя избежать контакта с растворами, содержащими хлориды или гидроксид натрия) является термообработка при 900—1000° С для снятия остаточных напряжений. Такая термообработка практически осуществима для трубопроводов, но весьма затруднительна для сосудов. Следовательно, наилучшим предохранением остается исключение контакта с агрессивными средами. Должна быть также исключена возможность загрязнения сосуда соленой водой при его транспортировании и хранении. При гидравлическом испытании сосудов необходимо применять только чистую пресную воду. Гидравлическое испытание особо ответственных сосудов следует проводить с использованием конденсата пара или химически очищенной воды с контролируемым содержанием хлоридов. [c.224]

В тех случаях, когда коррозия сопровождается обильным выделением газа, можно определить степень коррозии по объему этого газа, собираемого в бюретки. Этот способ применяется, например, при испытании на коррозию магния в морской воде, нержавеющей стали в смесях кислот при повышенных температурах и т. д. [c.281]

Нанесение слоя сорбента на пластинку. В большинстве случаев сорбент наносят на пластинку в виде водной суспензии, после чего пластинки подсушивают. Для нанесения на пластинку тонких слоев носителя существует несколько способов. Наиболее простой способ — это разравнивание на пластинке сорбционной массы при помощи валика из нержавеющей стали, на концах которого сделаны утолщения. Расстояние между этими утолщениями должно быть на 10—12 мм меньше ширины пластинки. Вместо стального валика иногда используют стеклянную трубку с одетыми на ее концы кусочками резиновой трубки (рис. 49). При медленном перемещении валика по пластинке получается ровный слой носителя, а края ее (на 5—7 мм) свободны от сорбента. При осмотре на просвет слой носителя должен быть равномерным, без полос и неровностей. Для испытания на прочность сцепления по слою слегка проводят стеклянной палочкой, и он при этом не должен отрываться от пластинки. [c.116]

Гидравлическое испытание подготовленных узлов производят обычным способом доводят давление в узле до 1,5 Рр д, выдерживают в течение 5 мин, потом постепенно снижают до рабочего и оставляют его таким на все время осмотра и обстукивания сварных швов молотком с закругленным бойком весом 1 кг. Узлы, сваренные из труб нержавеющей стали, обстукиваются медными (или омедненными) молотками. Медные, латунные и алюминиевые трубные узлы обстукивают деревянными молотками. Если в сварных швах и основном металле не обнаруживается течи и потения , узел принимается для последующего монтажа. Для линий нормального давления (до 100 ат) разрешается вырубка дефектных сварных швов с последующей их заваркой и новым гидравлическим испытанием. Если дефекты обнаруживаются в целой трубе, дефектное место вырезают и вваривают новый отрезок трубы длиной не менее 1 диаметра трубы (и не менее 200 мм) с последующим новым гидравлическим испытанием. После того как узлы приняты, они маркируются не менее чем в двух местах. Марка представляет собой дробь, в числителе которой указан номер узла по чертежу, а в знаменателе — номер линии по чертежу. [c.348]

Для исследования межкристаллитной коррозии оборудования, находящегося в эксплуатации, было предложено несколько способов, основанных, главным образом, на физических методах испытания без разрушения. Так, ультразвуковой метод может выявить даже начальные стадии межкристаллитной коррозии, проникающей на глубину от 10 до 15 мкм [236]. Возбуждение вихревых токов в контролируемом оборудовании из нержавеющей стали также может служить для онределения глубины проникновения межкристаллитной коррозии от 10—20 до 200—250 мкм. Сила возбужденных вихревых токов зависит от электропроводности стали и поэтому нарушение связи между зернами вызывает ее уменьшение. Оба метода требуют соответствующих приборов, которые достаточно дороги. [c.195]

В ГОСТ 6032—75 приведен метод ДУ, основанный на оценке потерь массы после испытания в кипящей 65 %-ной азотной кислоте низкоуглеродистых Сг—К1-нержавеющих сталей. Этот метод широко распространен в США и других странах. Исследование этим методом заманчиво, но требует осторожности. Ясно, например, что потери массы совершенно различны для образцов с крупно- и мелкозернистой структурой, даже если их склонность к МКК почти одинакова. Кроме того, этим способом трудно выявить слабо выраженную склонность к данному виду коррозии, так как за время испытаний выкрашивания зерен не происходит. Во всех случаях кипячение в 65 %-ной азотной кислоте сопровождается значительными общими коррозионными потерями, величина которых должна быть предварительно определена на образцах сталей, не склонных к МКК. [c.142]

По способу ЦИАТИМ, принятому в СССР в качестве стандартного (ГОСТ 4039-48), бензин окисляют в бомбе (рис. XIX. 2) из нержавеющей стали марки Я2, предварительно подвергнутой гидравлическому испытанию при 20 кПсм . [c.566]

Качественные испытания по определению сопротивления материала циклам деформаций обходятся настолько дорого и требуют столь продолжительного времени, что исчерпывающие данные имеются лишь для некоторых высокотемпературных сплавов. Для всех исследованных материалов было найдено, что существенными параметрами являются температура испытания, пластическая деформация за цикл и число циклов [36—38]. Один из способов представления результатов показан иа рис. 7.18, где приведены данные для нержавеющей стали марки 347. Аналогичные данные имеются для бериллия, инконеля и инора-8, сплава с высоким содержанием никеля, подобного хастел-лою В. [c.155]

Пробы проводят тем же способом, что и испытания активности пенициллина. Цилиндр нержавеющей стали помещают на агаровую содержащую соответствующие фенолы питательную среду в качестве субстрата и раствор энзима выливают в ци-. линдр. В случае положительной пробы, аналогично образующейся в реакции Бавендамма, вокруг цилиндра появляется окрашенная зона. [c.690]

К наиболее распространенным аппаратам для ускоренных испытаний относятся автоклавы, в которых можно контролировать температуру и давление. Существует большое количество конструкций автоклавов, которые отличаются друг от друга размерами или способом введения термопар и штуцеров для манометрических трубок. Все они представляют собой толстостенные цилиндрические сосуды, изготовленные преимущественно из специальной нержавеющей стали типа 1Х18Н9Т, с массивными крышками. [c.326]

Рассмотрены условия довосстановления остаточных количеств щестивалентного хрома электрохимическим способом в присутствии значительных количеств сульфата хрома [34]. Процесс ведут в электролизере с катодами из нержавеющей стали и анодами из свинца. В качестве диафрагмы используют термоуплотненную перхлорвиниловую ткань. При испытании разработанного метода на опытно-промышленной установке, рассчитанной на нагрузку 1,5—2 кА, выход по току составлял [c.200]

Результаты опытов показали, что в средах приготовления суспензий катализатора, активатора и полимеризации скорости коррозии испытанных углеродистой и нержавеющей сталей до 0,011 мм/год [10]. Следовательно, для изготовления оборудования этих технологических стадий процесса получения ПЭНД допустимо применение углеродистой стали. Для оборудования узлов отпарки бензина, отмывки ПАВ, отжима и сушки полимера, получаемого суспензионным способом, рекомендуется применять хромистую нержавеющую сталь марки 08X13 и эмаль или до выяснения влияния менее стойких металлов на качество целевого продукта и исходя из технологических соображений — экономнолегированную нержавеющую сталь 08Х18Г8Н2Т. [c.251]

Лаки люгут храниться [ ] в хорошо защищенных от проникновения влаги сосудах более года при 0—4° и 3—5 месяцев при 20°. Лаки наносятся на изделия поливом, пульверизацией или маканием. Пропитка сложных изделий должна производиться под вакуумом. При этом в зависимости от способа нанесения необходимо менять добавлением растворителя концентрацию лака. Также доллша быть различной в зависимости от типа изделий длительность первой стадии запечки — удаления растворителя, — проводимой при 120—180°. Указывается что удовлетворительная адгезия лаков наблюдалась практически ко всем металлам меди, латуни, необработанной стали, протравленным стали и алюминию и др. Представление о качестве склеивания металлов полиимидными лаками могут дать результаты испытаний прочности склеивания нержавеющей стали (рис. 102). Склеивание производилось под давлением 14 кг/см при выдержке в течение 2 часов при 300°. Прочность полиимидной склейки при комнатной температуре уступает склейке эпокси-фенольной смолой (150 против 300 кг/см ). Однако при повышении температуры [c.181]

Одно время полагали, что дробеструйная обработка создает устойчивость как против усталости в отсутствие коррозионной среды, так и против коррозионной усталости. Чтобы проверить это положение, Гоулд изучал стойкость против коррозионной усталости образцов из высокоуглеродистой стали, которые подвергались дробеструйной обработке семью различными способами при этом использовалась дробь разных размеров и менялось давление воздуха. Одна серия испытаний на коррозионную усталость проводилась с очень разбавленной серной кислотой (имитировалась кислая влага, конденсирующаяся на стали в промышленных районах), а другая — с морской водой. Для сравнения испытывались очень хорошо отшлифованные образцы. Все образцы, подвергавшиеся дробеструйной обработке, показали более высокую выносливость, чем тонко отшлифованные образцы, но они значительно отличались между собой в области довольно высоких напряжений продолжительность испытания до разрушения в случае наилучшей обработки была примерно в 10 раз больше, чем в случае наихудшей . Благоприятные результаты были получены с крупной дробью при низком давлении или с мелкой дробью при высоком давлении по-видимому, необходимо иметь достаточно толстый поверхностный слой в сжатом состоянии. Интересно, что в случае поверхности, подвергавшейся довольно сильной обработке дробью, последующая кратковременная обработка заостренным крупным песком, придающая поверхности шероховатость, не вызывала никакого снижения стойкости против коррозионной усталости. Это может оказаться полезным, если нужно нанести защитное покрытие на поверхность, обработанную дробью в противном случае, т. е. в отсутствие шероховатости, обычно получается плохое сцепление между покрытием и основным металлом [43]. В связи с плохой сопротивляемостью коррозионной усталости тонко отшлифованного материала, обнаруженной в работе Гоулда, встает вопрос о степени опасности такой обработки. Никаких определенных сведений относительно коррозионной усталости, по-видимому, нет. Что же касается усталости в отсутствие коррозионного воздействия, то, очевидно, тонкая шлифовка может не понизить сопротивления усталости, если она проводится очень тщательно однако к ней лучше не прибегать или выполнять ее так, как это делается на производстве в настоящее время. По-видимому, сказанное относится также и к коррозионной усталости, особенно если учесть, что при шлифовке в поверхность могут оказаться втертыми посторонние вещества, например железные частички в нержавеющую сталь или алюминиевый сплав 44]. [c.666]

Для изыскания способов снижения скорости коррозии в ЭНИМСе исследовали процесс электрохимической обработки в водном растворе хлористого натрия с добавками различных ингибиторов. Одновременно проводили коррозионные испытания чугуна, легированных сталей, нержавеющей стали и латуни в проточном растворе хлористого натрия с концентрацией 200 г л и добавками ингибиторов. Добавление ингибиторов к раствору хлористого натрия значительно уменьшает коррозию металла. Так, введение в раствор электролита добавки двухромовокислого калия практически полностью предотвращает коррозию исследованных металлов. Добавка триэтанола-мина эффективна для чугуна и сталей Ст. 3 и 40Х, но менее эффективна для латуни. Прибавление бензойнокислого натрия оказывает благоприятное действие на стали 40Х и Ст.З, вызывая незначительную коррозию чугуна. Все три ингибитора удобны в употреблении, так как хорошо растворяются в электролите. Другие добавки, например, фосфаты МэгРаО, ЫадРдОд Ыа РеО в мало растворимы в воде, что делает их применение менее удобным, хотя ингибирующий эффект их удовлетворителен. [c.87]

Оценка коррозии ло потере в весе упрощает измерения, поскольку она не требует предосторожностей для сохранения продуктов коррозии. Однако этот показатель коррозии вносит и свои осложнения, так как удаление окалины с поверхности металлов подчас затруднительно. Поэтому выбрать данный показатель следует только в случаях, когда имеется сравнительно большая скорость коррозии. Простейшая установка для изучения окисления металлов весовым методом, т. е. для испытания в атмосфере воздуха, показана на рис. 31. Образцы, подготовленные обычным способом, помещают либо в открытые тигли, которые могут быть из любого огнеупора фарфоровые, шамотные или кварцевые, либо, еще проще, укладывают в фарфоровые лодочки. При этом необходимо предусмотреть, чтобы образующиеся окислы не взаимодействовали с материалом тигля. Для этого образцы следует устанавливать не непосредственно на дно тигля, а на подставки их жаростойкого материала (нихромовая проволока, серебро и др.). При испытании серии образцов тигли устанавливают в гнезда подставки, изготовленной из нержавеющей, жаропрочной стали или пихрома и помещают в печь с регулируемой температурой, В качестве таких печей могут быть использованы различные горизонтальные муфельные печи. Тигли или подставки следует располагать на равном расстоянии от стенок печи для того, чтобы избежать разницы в температуре испытания отдельных образцов, которая не должна превышать 10—15°. Испытания проводят двумя способами 1) выдерживают образцы в печи при выбранной температуре определенное время, после чего вынимают их, охлаждают, выдерживают некоторое время в эксикаторе и взвешивают 2) делят испытания на определенное число промежутков, например 100 час. на 10 промежутков по 10 час. каждый. После каждых 10 час. испытаний образцы вынимают из печи, охлаждают, выдерживают некоторое время в эксикаторе, взвешивают и вновь помещают в печь. [c.83]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология