Гидрататор

Производство ацетальдегида на основе реакции Кучерова осуществляется в промышленности по схеме, приведенной на рис. 77. Тщательно очищенный ацетилен, смешанный с циркулирующим газом, под давлением 0,15—0,25 МПа непрерывно барботирует в гидрататоре (высота 15, диаметр узкой части 1,34 м) через контактную жидкость, содержащую раствор сульфата ртути (II) в серной кислоте. [c.182]

Технологическая схема прямой гидратации этилена (рис. 70) состоит из нескольких непрерывно протекающих операций 1) приготовления исходной парогазовой смеси 2) гидратации этилена 3) нейтрализации паров продуктов, образующихся в результате реакции 4) рекуперации теплоты рециркулирующих потоков и 5) очистки циркулирующего газа. Гидратация этилена проводится в контактном аппарате, который для защиты от коррозии выкладывается красной медью. Этилен смешивается с водяными парами и вся смесь направляется в теплообменник и затем в печь, откуда парогазовая смесь при 280°С поступает в гидрататор, который заполнен катализатором на высоту 8,5 м. Время контакта 18—20 с. [c.173]

Например, в производстве ацетальдегида ртутным способом ацетилен в гидратор, заполненный контактной кислотой, подавался центробежным водокольцевым насосом. Тем не менее трубопроводы и производственное здание подвергались сильной вибрации. Причиной вибрации в данном случае явилась неудачная конструкция газораспределительного устройства, вмонтированного в нил нюю часть гидрататора. Газораспределительное устройство было выполнено в виде цилиндра с боковыми щелями и наглухо приваренной крышкой. Газовые потоки в гидрататоре получались пульсирующими, вследствие чего появились низкочастотные вибрации с большой амплитудой колебания. Впоследствии усовершенствовали конструкцию газораспределительного устройства, что позволило значительно снизить вибрацию. [c.105]

Длительное время не удавалось установить истинные причины нарушения нормального технологического процесса. И только случайно выяснилось, что причиной ненормального течения технологического процесса был инертный газ, вернее, окислы серы и фосфора, в нем содержащиеся. Во время продувки гидрататора азотом ири взаимодействии окислов с сернокислой ртутью контактной кислоты катализатор отравлялся. Достаточно было изменить порядок подготовки системы к пуску, продувая ее азотом до заполнения контактной кис- [c.224]

Гидрататор, дегидрататор, а также другое оборудование и трубопроводы, связанные с циркулирующей водой, выполняют из нержавеющей стали или покрывают антикоррозионными покрытиями для предотвращения попадания в циркулирующую воду большого количества ионов железа, которые отравляют катализатор. [c.731]

Пример 4. Сколько кг/ч продукции можно получать на одном реакторе-гидрататоре производства этанола, если он загружен 10 катализатора производительностью 200 кг/(м -ч) этанола Рассчитайте норму расхода этилена для обеспечения максимальной производительности этого реактора, если селективность используемого катализатора равна 94,8 %. [c.126]

Необходимую для процесса температуру исходной смеси можно получить смешением этилена с перегретым паром высокого давления (около 7 МПа). По режиму работы гидрататор приближается к адиабатическому реактору идеального вытеснения. [c.173]

Тепловой эффект реакции гашения до пушонки составляет 53,2 кДж. Для гашения извести используются в этом случае известегасильные агрегаты—гидрататоры барабанного типа периодического и непрерывного действия. [c.315]

Осуществляемые в газовой фазе при малой степени превращения эа проход процессы прямой гидратации олефинов характеризуются большими расходами рециркулирующих потоков. Способ рекуперации тепла обратного потока существенно отражается на экономике производства. Исходную парогазовую смесь можно приготовить по двум схемам с использованием пара высокого давления 10 МПа (рис. 7.5) и с применением трубчатой печи (рис. 7.6). По первой схеме работают установки в СССР, а по второй — многие зарубежные установки. В последние годы на ряде установок Западной Европы применяется несколько видоизмененная схема, предусматривающая использование готового пара высокого давления при гидратации этилена. В этом процессе рециркулирующий газ смешивается со свежим этиленом, проходит теплообменники 2,3 и подогреватель 4, смешивается в заданном соотношении с паром высокого давления и подается в реактор гидратации 5. Подогрев газа в аппаратах 2, 3 производится за счет тепла потока, выходящего из гидрататора, а в аппарате 4 — глухим паром. Реакционная смесь, выходящая из реактора с температурой 300 °С, [c.227]

Сжиженная С4-фракция смешивается с водной шихтой, содержащей этилцеллозольв и эмульгатор, в смесителе 1, н полученная эмульсия пропускается через батарею гидрататоров 2 с объемной скоростью 1,5—2 ч. В этих условиях степень превращения изобутилена достигает 92%, выход трет-бутилового спирта на превращенный олефин — 98%. Практически единственным побочным продуктом на этой стадии является этил-тре/п-бутиловый эфир этиленгликоля, образующийся при взаимодействии изобутилена с этилцеллозольвом. На стадии дегидратации этот эфир полностью разлагается на исходные вещества. [c.232]

Технологическая схема процесса представлена на рис. 7.9. Ацетилен и водяной пар под давлением 0,22 МПа подают в нижнюю часть пустотелой стальной колонны 1, на 70—80% заполненной водным раствором кислоты и катализатора. Температура в верхней части гидрататора — 95, в нижней — 97 С. [c.234]

I, 2 я 3 — напорные баки 4 — смеситель S — теплообменник 6 — гидрататор t я сепаратор 8 — испарители 9, 10 и И — ректификационные колонны. [c.275]

Свежий эти.чен сжимается в компрессоре 1 до 8 МПа и смешивается с циркуляционным газом, предварительно поджатым в компрессоре 2. Полученная смесь нагревается в теплообменнике 3 продуктами реакции до ЗОО С и смешивается с перегретым до 450°С паром, подаваемым под давлением 8 МПа. Образовавшаяся парогазовая смесь поступает в реактор — гидрата-тор 4. Гидрататор представляет стальной цилиндр диаметром [c.276]

Ацетилен и водяной пар смешиваются в смесителе 1 и реакционная смесь, подогретая в подогревателе 2 до 400°С, подается сверху в гидрататор колонного типа 3, содержащий катализатор. Температурный режим в гидрататоре поддерживается вво- [c.302]

Поскольку реакция протекает в водной фазе и в присутствии триметилкарбинола, происходит набухание катализатора. Зависимость степени набухания катализатора от содержания ТМК в воде (рис. 61) является важным технологическим параметром, определяющим размер гидрататора. Константа равновесия реакции гидратации, определяемая по уравнению [c.222]

Для приготовления паро-газовой смеси смешиваются этиленовая фракция и вода и смесь проходит через теплообменники, где нагревается за счет теплоты нейтрализованных продуктов реакции, выходящих из гидрататора. Далее в печи с огневым нагревом испаряется оставшееся количество воды и иаро-газовая смесь перегревается до 280—290°. Схема очень проста и удобна в эксплуатации. [c.255]

Схема теплообмена нри приготовлении паро-газовой смеси с использованием пара высокого давления сложнее. Из гидрататора выходит горячая паро-газовая смесь, состоящая из этиленовой фракции, водяного пара и паров спирта, а в теплообмен с ней вступает только этиленовая фракция, которой нельзя передать все тепло горячего потока. [c.255]

В связи с тем, что процесс идет с относительно низкой конверсией, перепад температуры по высоте гидрататора составляет всего 15°. [c.256]

Схема процесса получения этиленгликоля некатализированной гидратацией окиси этилена представлена на рис. 8.13. Водный раствор окиси этилена подается в подогреватель 5 и далее поступает в гидрататор 6 — колонный аппарат с автотермическкм режимом. Гидролизат представляет собой 15—20%-ный раствор гликолей в воде. Часть воды испаряется при дросселировании давления до атмосферного. Пары воды и низкокипящнх примесей (ацетальдегид, ОЭ) отделяются от жидкости в сепараторе 7. Водногликолевая смесь из сепаратора 7 после добавления раствора гидроксида натрия до pH = 8, поступает на выпаривание воды в трехкорпусную вакуум-выпарную батарею 8, работающую при ступенчатом [c.276]

Для предохранения аппаратуры и коммуникаций от коррозии необходима полная нейтрализация фосфорной кислоты, что достигается смешением щелочного водно-спиртового конденсата с парами продуктов, выходящих из гидрататора при температуре 235—240°, т. е. ниже точки росы. [c.256]

Паро-газовая смесь, нагретая до 290°, поступает в гидрататор 8. Продукты реакции в смеси с непрореагировавшим этиленом и парами воды из гидрататора проходят последовательно тройник нейтрализации 9, солеотделитель 10 и далее теплообменники Зяб, где значительно охлаждаются. Необходимый для нейтрализации спирто-водный раствор подается насосом 11. Нейтрализованные продукты после теплообмена направляются в сепаратор [c.256]

Электропечь, гидрататор, дозаторы, камера сгорания, вакуум-фильтр. 2. Электропечь, шнековый смеситель, реактор. 3. Шнековый смесггтель, электропечь, камера сжиган1гя, гидрататор. 4, Смесггтель, реактор, гидрататор, камера сжигания, картонный фильтр. [c.187]

Так, гидрататор, имеющий днища сферической формы, должен быть изготовлен из цельнокованых и литых деталей. Трубопроводы должны быть бесщовиы-ми и изготовленными из хорощо сваривающихся малоуглеродистых сталей. Особое внимание следует обращать на вибрацию технологического оборудования и трубопроводов, которая не должна превышать установленных норм. Вибрация оборудования вызывается работой компрессоров и пульса- Цией газа в трубопроводах. Она может привести к нарушению прочности отдельных узлов, плотности фланцевых соединений и разрыву сварных швов. [c.86]

Принципиальная технологическая схема процесса. Жидкую изобутиленсодержащую фракцию и водный раствор этилцеллозольва и эмульгатора смещивают, подогревают и подают в гидра-татор — цилиндрический аппарат, заполненный катализатором (сн, рисунок). Реакционные продукты из гидрататора после снижения давления с 2 до 0,5 МПа поступают в буфер-испаритель. Испарив- [c.730]

Реакция проводится в аппарате непрерывного действия, который называют гидрататором. Он представляет собой полую стальную колонну диаметром 1,5 и высотой 10 м. Во избежание коррозии под действием фосфорной кислоты выкладывают корпус и днище листами красной меди. Катализатор насыпают в реактор высоким слоем на опорный перфорированный конус. Смесь олефина и паров воды, предварительно нагретая до температуры реакции, постугает сверху, проходит слой катализатора и выводится из нижней части гидрататора. Ввиду малой степени конверсии и неболь- [c.191]

Образовавшаяся в результате реакции смесь продуктов последовательно отдает теплоту в теплообменнике, конденсируется водный раствор спирта и затем окончательно охлаждается в холодильнике. Полная отмывка газа от паров спирта идет в скруббере. Непрореагировавшнй этилен после сжатия вновь направляется в гидрататор, а спирт-сырец подвергается ректификации. На 1 тэтилового спирта расходуется 0,685 т этилена, 5,6 кг фосфорной кислоты, 2 кг носителя и 16 кг едкого натра. Срок службы катализатора равен примерно 600 ч. Введением распыленной фосфорной кислоты в реактор в ходе процесса можно продлить службу катализатора. [c.173]

Аппарат в виде колонны с расширением в верхней части, которое служит для улавливания брызг и вместилищем для образующейся пены, изготовляется из ферросилиция или из нержавеющей стали. Каждая полка барботажной гидратационной колонны по степени перемешивания газа и жидкости ближе к режиму смешения, чем к режиму вытеснения. Однако вследствие значительного количества полок процесс можно рассчитывать по модели вытеснения при противоточном движении фаз. Температура в гидрататоре при помощи острого пара поддерживается в пределах 90— 100°С. Газы, выходящие из верхней части гидрататора и содержащие ацетальдегид, непрореагировавший ацетилен, водяные парР . и другие примеси, поступают в холодильники. В первом конденсируются пары воды, возвращаемые в гидрататор, а во втором — ацетальдегид и вода, направляемые в сборник. Нескондеисировав-шиеся газы подаются в абсорбер, где альде[ид извлекается водой, охлажденной до 10°С, а пепрореагировавший ацетилен возвращается снова в процесс. При этом около 10% газа непрерывно отбирается с целью удаления азота и диоксида углерода, чем и предотвращается их чрезмерное накопление в циркулирующем газе. Ацетальдегид далее подвергается ректификации. Выходящая из гидрататора катализаторная жидкость направляется в отстойник (для улавливания ртути) и затем на регенерацию. Катализатор-иая жидкость содержит примерно 200 г/л серной кислоты, 0,5— [c.183]

В циклоне 2 происходит отделение унесенных парами продуктов катализаторной жидкости и металлической ртути, которые вместе с частично сконденсированными в холодильнике 3 парами воды возвращаются в гидрататор. В холодильнике 4 конденсируются пары ацетальдегида и воды. Непревращенный ацетилен и образовавшиеся инертные газы поступают в скрубберы 5 и 6 для извлечения остатков ацетальдегида, причем первый из них орошается слабым раствором ацетальдегида, а второй — водой. Большая часть газа, содержащего 85% (об.) С2Н2 и 15% (об.) инертных газов, непосредственно из скруббера 6 возвращается в реактор 1, а остальная часть (10%) перед подачей в реактор проходит очистку от инертных примесей. [c.234]

Жидкая изобутиленсодержащая фракция С4 и водный раствор этилцеллозольва смешиваются в диафрагмовом смесителе 1 в соотношении 1 5 (по объему) и подаются в верхнюю часть гидрата-тора 2, заполненного ионообменной смолой. Из нижней части гидрататора продукты реакции поступают в буфер-испаритель 5, где происходит снижение давления с 2 до 0,5 МПа. Испарившиеся углеводороды из буфера выводятся на дальнейшую переработку, а раствор триметилкарбинола поступает в ректификационную колонну, для выделения азеотропа триметилкарбинола с водой. Из куба колонны раствор этилцеллозольва выводится на очистку от катионов железа и анионов кислоты и вновь возвращается в цикл. Полученный азеотроп триметилкарбинола с водой подается вначале в отгонную колонну для выделения углеводородов С4, [c.223]

Нейтрализация на заводе фирмы Шэлл Кемикл Корпорэйшн в Хоустоне производится по следующей схеме кислые продукты, выходящие из гидрататора, охлаждаются до точки росы за счет теплообмена с обратным потоком, затем в охлажденный продукт подается каустическая сода. Теплообменник изготовлен, по-видимому, из меди или какого-либо другого кислотоупорного металла. Такая схема энергетически более эффективна, так как позволяет лучше использовать тепло отходящих потоков. [c.256]

Общая химическая технология органических веществ (1966) -- [ c.208 , c.217 ]

Предупреждение аварий в химическом производстве (1976) -- [ c.86 ]

оборудование производств основного органического синтеза и синтетических каучуков (1965) -- [ c.198 ]

Общая технология синтетических каучуков (1952) -- [ c.183 , c.184 ]

Общая технология синтетических каучуков Издание 2 (1954) -- [ c.156 ]

Общая технология синтетических каучуков Издание 3 (1955) -- [ c.159 , c.160 ]

Оборудование производств Издание 2 (1974) -- [ c.113 ]

Реакционная аппаратура и машины заводов (1975) -- [ c.72 ]

Синтетические каучуки Изд 2 (1954) -- [ c.173 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология