Луммуса установка

На Уфимском НПЗ перерабатывалось около 1,5 млн т нефти в год с довольно высокой глубиной - до 70%. В эксплуатации находились АВТ, комбинированная установка Луммус, установки термокрекинга, риформинга, сернокислотной очистки и вторичной перегонки бензинов крекинга. На этом заводе была развита система газофракционирования и переработки газов, эксплуатировалась импортная установка по производству технического [c.56]

Печи с вертикальными змеевиками. На нефтехимических установках наиболее часто применяют печи вертикального типа с вертикально расположенными змеевиками, сооружаемые фирмами Луммус , Фостер Уиллер , Келлог и др. [c.19]

Ha рис. 7.18 приведена принципиальная схема установки фирмы Луммус с принудительным перемешиванием с помощью винтовых мешалок. [c.200]

Ужесточение режима пиролиза вызвало более интенсивное коксование труб (следовательно, их износ при систематических очистках), потребовало применения более высококачественной стали и привело к повышению стоимости изготавливаемых из нее труб. Увеличение производительности по сырью путем разделения общего потока сырья на несколько параллельных потоков (при сохранении диаметра труб) привело к пропорциональному увеличению количества дорогостоящих труб печи, хотя общая производительность их остается все же достаточно низкой. Например, для производства 450 тыс. т этилена в год [113 122] пиролизом легкой бензиновой фракции потребовалось сооружение 20 печей пиролиза фирмы Луммус с диаметром труб 114 мм, изготовленных из хромоникелевой стали, а с целью удлинения срока службы печей предусмотрены обычные мягкие условия их работы — температура 810° С, время контакта 1 с. На установке производительностью 200 тыс. т этилена в год сооружено 10 печей, змеевики которых также изготовлены из высоколегированной стали. Печи работают при мягких условиях пиролиза. [c.30]

Рис. 32. Схема установки висбрекинга фирмы Луммус

Таблица 84. Данные о работе установки висбрекинга по проекту фирмы Луммус

Среди установок замедленного коксования наибольшее распространение получил вариант фирм Луммус, а также Фостер Уилер [132, 227]. К настоящему времени в США построено свыше 50 установок по технологии Луммус и свыше 85 — по технологии Фостер Уилер. Типичная схема установки Луммус представлена на рис. 37. [c.202]

По проекту предусматривалось введение нескольких очередей Уфимского "Крекинг-завода" (первое название Уфимского нефтеперерабатывающего завода) с окончанием всей стройки в 1939 г. с целью возможности переработки до 80% всей нефти, добываемой тогда в Башкирии. В технологическую схему первой очереди были включены АВТ-1, установки риформинга и каталитического крекинга, обеспечивающие максимальный отбор светлых продуктов от исходного сырья. К концу декабря 1936 г. предстояло завершить строительство второй очереди комбинированной установки, установки вторичной перегонки, сернокислотной и газоочистки. Из перечисленных важнейшей была комбинированная установка фирмы "Луммус" (США). Ее отличительные особенности - компактность [c.8]

Интересен опыт фирмы Луммус по реконструкции установок висбрекинга в установки замедленного коксования. При этом мощность последней может составить 80-85% мощности установки висбрекинга без выносной камеры и 60-65% мощности установки с выносной камерой. Стоимость реконструкции составляет соответственно 60-65 и 70-75% капиталовложений в новую установку. Большая часть затрат (80-85%) связана со строительством и монтажом оборудования производства и транспортировки кокса и вспомогательных систем. Реконструкция установок замедленного коксования включает следующие элементы. [c.450]

Принципиальная схема установки висбрекинга фирмы АББ Луммус Крест дана на рис. 30. Этот тип установки может работать по двум вариантам. В первом случае висбрекинг происходит в змеевиках печи, и отличие от установки висбрекинга ЮОПи-в конструктивных особенностях нагревателя. [c.174]

Установка фирмы АББ Луммус Крест производительностью 25 тыс. бар./день стоит приблизительно 21,3 млн дол. Матери- [c.174]

РИС. 30. Принципиальная схема установки висбрекинга гудрона по технологии фирмы АББ Луммус Крест [c.174]

Основная цель процесса коксования-получение светлых нефтепродуктов и кокса из гудрона и тяжелых нефтяных остатков, В зависимости от сырья и условий процесса можно получить топливный, анодный или игольчатый кокс. На заводах США в основном построены 2 типа установок-установки замедленного коксования и непрерывного коксования в псевдоожиженном слое. В замедленном коксовании широко распространены установки фирмы АББ Луммус Крест-, к настоящему времени их построено более 40. В качестве сырья используют гудроны, различные нефтяные и угольные жидкие остатки. На рис. 31 показана принципиальная схема установки фирмы А Луммус Крест. [c.175]

РИС. 31. Принципиальная схема установки замедленного коксования фирмы по технологии АББ Луммус Крест [c.175]

Технологическая схема практически не отличается от процесса АББ Луммус Крест. В зависимости от условий процесса и качества сырья можно получить простой и игольчатый кокс. Увеличивая температуру коксования, мы снижаем выход коксовой продукции и повышаем количество жидких дистиллятов. Если увеличить давление и скорость рециркуляции, то повышается выход кокса и газа и, наоборот, уменьшается количество жидких продуктов коксования. Установки замедленного коксования фирмы Фостер Уиллер могут работать в режиме получения максимального количества дистиллятных фракций, а также при повышенном выходе игольчатого кокса. В последнем случае в качестве сырья используется декантат каталитического крекинга, имеющий высокую концентрацию ароматических углеводородов и низкое содержание серы [0,5% (мае.)]. Установки замедленного коксования фирмы Фостер Уиллер широко распространены на заводах США. Как правило, на этих установках получается кокс высокого качества-или высокопористый, или игольчатый-в общем количестве 55 тыс. т в день. [c.176]

Существуют установки производительностью 300, 600 и 1500 тыс. т в год. Аналогичные установки производятся в США фирмами АКБ Луммус Крест и Фостер Уиллер . [c.802]

Промышленные установки. Фирма Луммус комп. запроектировала и построила 30 установок производства зтилена и пропилена из различных видов сырья. [c.237]

А рядом шло большое строительство. Основные работы развернулись на объектах второй и третьей очередей завода на комбинированной установке Луммус , комплексе цехов высокооктанового бензина, водородном заводе, теплоэлектроцентрали, общезаводском хозяйстве, очистных сооружениях на недостроенных объектах первой очереди резервуар,ном парке, электросетях и подстанций, паровом хозяйстве, на строительстве социалистического городка на 24 тыс. жителей 2. [c.48]

Много трудностей выпало на долю уфимских переработчиков и в освоении импортной комбинированной установки Луммус, технологически объединившей в одной инсталляции без промежуточных емкостей первичную перегонку нефти, термокрекинг мазута, двухступенчатый термокрекинг и риформинг. Освоение этой установки, да еще при переработке сернистых нефтей с повышенным содержанием солей, дорого обошлось коллективу завода. Один из активных подвижников этого коллектива Т.А. Киселев в своей книге Практика переработки сернистой нефти , изданной в 1949 г., пишет Практика эксплу- [c.57]

Компания Луммус в 1949 г. сообщила об экспериментальных работах на пилотных установках по разработке процесса непрерывного контактного коксования (рис. 4). В этом случае в качестве контакта используют гранулы кокса диаметром 6 мм и выше. Контакт служит для подвода тепла в систему и для отвода кокса, отлагающегося при реакции на поверхности твердых частиц. [c.129]

К числу процессов, в которых пары и твердые материалы движутся как параллельно, так и в противотоке, относится процесс непрерывного контактного коксования, разработанный компанией Луммус. Основным аппаратом установки, схема которой изображена на рис. 23, является реактор, по которому в плотном слое сверху вниз движется кокс, увлажненный нефтяным сырьем. [c.162]

Рис. IV.20. Схема этиленовой установки мощностью 450 тыс. т фирмы Луммус

Трубы, изготовленные методом горячего прессования из сплава Инколой-802 для двух змеевиков высокотемпературной печи типа SRT конструкции фирмы Луммус (США), применены на этиленовой установке нефтехимического завода в Техасе [1, 2]. Эти трубы примерно в 2—6 раз более долговечны по сравнению с центробежнолитыми трубами нз стали типа НК-40 в аналогичных рабочих условиях (высокая температура, одинаковые теплонапряженностн поверхностей нагрева, воздействие агрессивной среды) при одинаковых напряжениях от действия различных сил. После четырех лет эксплуатации на этом заводе в семи пз девяти печей была произведена полная замена труб печных змеевиков трубами из сплава Инколой-802 . [c.36]

Пиролизом газойля получены выходы этилена 19—22% пропилена 12—13,1 бутадиена — 5—6,2% по массе на сырье [88 120]. В США фирмой Шелл в Диар-Парк вблизи Хьюстона [112] эксплуатируется установка производительностью 550 тыс. т этилена в год пиролизом газойля. В Нотр-Дам де Гравеншон (Франция) фирма Эссо подвергает пиролизу газойль на установке производительностью 200 тыс. т этилена, 150 тыс. т пропилена и 45 тыс. т бутадиена в год. Промышленная установка пиролиза тяжелого сырья работает также на заводе фирмы Монсанто . Фирмами Селас , Луммус , Келлог , Стоун энд Уэбс- [c.18]

Первая установка была пущена фирмой Ай Си Ай в г. Уилтон (Англия) в конце 60-х годов и имела производительность 450 тыс. т этилена, 180 тыс. т пропилена в год. Установка была оборудована 20 трубчатыми печами пиролиза фирмы Луммус [ИЗ]. [c.36]

Процесс фирл[ы Шелл, установки для которого сооружает строительная фирма Луммус Компапи (Нью-Йорк), также использует неподвижный катализатор, но окислителем служит чистый кислород. Чистота этилена должна быть не мепее 98% оп не должен содержать больше 1% этаиа и болыие 1% мотапа. Ацетилен практически полностью исключается (допустимая его копцептрация лежит ниже 0,001%). Кислород должен быть не менее чем 95%-пып (остальные примеси — азот и аргон). В этом процессе па 100 молей [c.398]

О других, более совершенных, типах и конструкциях реакционнонагревательных печей для термического крекинга сы. стр. 95-У6 и, кроме того, монографии А д е л ь с о н С. В. Технологический расчет и конструктивное оформление нефтезаводскнх нечей, стр. 32—38. Гостоптехиздат, 1952 Киселев Т. А, Современшле методы переработки нефти, стр. 37. Гостоптехиздат, 1945 Н в а н н п к о в В, М. Эксплуатация комбинированной крекинг-установки Луммус , стр. 22—37, Гостоптехиздат, 1945. [c.89]

Новая комбинированная крекинг-установка "Луммус" была способна перерабатывать в 2 раза больше нефти, чем установки первой очереди. Так, в 1940 г. на УНПЗ было переработано 620 тыс. т нефти. Коллектив треста "Уфанефтезаводстрой" сооружал также установки на Ишимбаевском нефтеперерабатывающем заводе, ТЭЦ-1 в Уфе, начал строительство Уфимского химического завода. [c.10]

РИС. 46. Принципиальная схема установки гидрокрекинга мазута L -Fining по технологии компаний Амоко и АББ Луммус Крест. [c.196]

Гидрокрекинг мазута и гудрона [134]. Процесс гидрокрекинга мазута, названный L -Fining Pro ess, создан учеными компании Амоко и АББ Луммус Крест [135]. По технологии Амоко - Луммус построено 2 установки и 3 установки используют данную технологию, включая установку компании Тексако в Порт-Артуре (штат Техас). Производительности установок колеблются от 6 до 60 тыс. бар./день. Типичными условиями, при которых работают установки, являются давление 245 атм и температура 700-825° . Основная задача процесса-переработка высококипящего высокомолекулярного углеводородного сырья в топливо, сырье для каталитического крекинга и коксования, а также висбрекинга и деасфальтизации. На рис. 46 представлена технологическая схема процесса. [c.196]

Первые печи шролиза, применение которых началось в 1965 г., имели производительность по этилену 16 и 23 тыс.т/год и работали с умеренной селективностью. Второе поколение печей было разработано в 1970 г., они имели ту же мощность по этилену (23 тыс.т/год), но отличались высокой селективностью. В 1972 г. была создана печь удвоенной мощности (48 тыс.т/год) с умеренной селективностью. Сейчас фирма Луммус создала печи третьего поколения мощностью по этилену 30 и 50 тыс.т/год с высокой селективностью, которые могут работать как на нафте, так и на газойле. Новые печи в сравнении с первыми не только позволяют уменьшить их количество с 20 до 14 в одной установке, но и снизить на 40% удельные капитальные вложения, считая на 1 т этилена. [c.74]

Работу четырехпечной установки Луммуса для раздельного крекинга описали Смолей, Меклер и Шутте [42] и данные по этой уста- [c.146]

Несколько лет назад процесс Винклер-Коха был единственным широко распространенным процессом крекинга, без применения реакционных камер. Развитие процесса Винклер-Коха в Соединенных Штатах было затруднено патентной тяжбой о применении рисайклинга в процессе Винклер-Коха . В настоящее время, кроме установок Винклер-Коха, имеется много других процессов крекинга под высоким давлением, без применения реакционных камер. Комбинированные установки Келлога и Луммуса без реакционных камер были описаны в главе 2. Процессы Винклер-Коха и Доннели описы- [c.273]

Процессы замедленного коксования разработаны под различными названиями рядом проектно-технических компаний ( Блоу-Нокс , Фостер-Уилер , Келлог , Луммус , Юнион ойл оф Калифорния , ЮОП ), которые проектируют и строят установки различной мощности. [c.111]

Важнейшим достижением в разработанных процессах второго поколения было использование в качестве добавки к тяжелому маслу подгидрированной фракции продуктов ожижения угля, которая обладает донорными свойствами и заметно улучшает качества процесса. В качестве пастообразователей или их составных частей были использованы собственные продукты ожижения угля, антраценовое и сланцевое масла, битумы нефтеносных песков, нефтяные фракции и остатки, смола полукоксования нефтяного пека. Было установлено, что различные классы компонентов растворителей неаддитивно взаимодействуют с углем в условиях ожижения [69]. Так, например, при переработке угля на пилотной установке фирмы Луммус в качестве растворителя использовали фракции гидрогенизата, кипящие в пределах от 343 до 454 °С, а также остаток, кипящий выше 454 °С, который содержал около 80% азота, 84% серы и 76% кислорода от содержащихся в используемой фракции. [c.215]

Иванников В. М., Эксплоатация комбинированной крекинг-установки Луммус. Гостоптехиздат, 1945. [c.444]

С большим напряжением шло строительство крупнейшей в стране комбинированной установки Луммус производительностью 1 миллион тонн нефти в год. Монтаж самой большой колонны Д-2 сдерживался из-за отсутствия специального крана,, который ждали. из США американские опециалисты. Время шло к тому же кран стоил дорого. Практика строительства нефтезаводов в нашей стране еще не знала случаев монтажа такого сложного и громоздкого. оборудования. Советские инженеры произвели точные расчеты и, используя имеющ иеся механизмы, установили мощную ректификационную колонну высотой в семиэтажный дом в течение 45 минут. Так советские рабочие под руководством молодого инженера комоомольца Н. Л. Вовченко,, наперекор предсказаниям американских опециалистов, решили сложную техническую задачу [c.50]

И все же, вопреки всему этому, коллектив нефтепереработчиков Уфы-осуществил пуск ряда объектов. В мае 1940 года- вступила в строй действующих комбинированная крекинг-уста-1швка Луммус , способная перерабатывать в 2 раза больше нефти, чем установки первой очереди Сложным процессом ее-пуска руководили молодые специалисты Н. В. Глебов, Г. С. Морозов и первый начальник комбинированного крекинга [c.55]

Начиная с 1935 г. было начато строительство НПЗ в Уфе, при этом основное технологическое оборудование было закуплено в США (под общим руководством начальника нефтяного отдела Амторга - И.С. Полякова). К ним относились комбинированная установка Луммус (без промежуточных емкостей), включающая процессы первичной перегонки нефти, термокрекинг мазута, двухступенчатый термокрекинг и риформинг установки перегонки нефти типа Алко, установка вторичной перегонки крекинг-бензинов и его сернокислотная очистка, цех полимеризации бутиленов с последующей установкой гидрирования для производства технического изооктана (процесс разработан русским академиком В.Н. Ипатьевым). Одновременно была сооружена фабрика по производству катализаторов для процессов полимеризации (фосфорный) и гидрирования (никелевый). Этот комплекс технологических установок вошел в строй в 1939-1941 гг. [c.13]

В заключение можно описать интересный опыт компании Пан-Ам Саузерн Корпорейшн по эксплуатации установки каталитического крекинга в кипящем слое системы модель IV, запроектированной и построенной компанией Луммус на нефтезаводе в Дестергане, Луизиана. Указанная установка была первой из чис.ла сооруженных по новой схеме, и, как общее правило нри пуске многих аппаратов нового типа, возникли трудности отмеченного выше характера. Описание условий эксплуатации установки в течение первого года работы привел Ризен [3]. В результате накопления опыта в течение этого периода работы были произведены многочисленные переделки (как часть общей работы по инспекции и ремонту) в конце 1953 г. Начиная с этого периода времени, условия пуска и эксплуатации установки были исключительно благоприятными. Циркуляция катализатора повысилась, и ее можно было легко регулировать, поддерживая на постоянном уровне, в результате чего оказалось возможным точно контролировать температуру реактора. Потери катализатора понизились приблизительно до 1 т/сутки, а время жизни и активность катализатора длительно сохранялись постоянными. Контроль догорания газа не вызывал никаких затруднений. В период написания данной статьи установка завершала более чем 14-месячный пробег при непрерывной успешной эксплуата-1ЩИ, и состояние установки очень хорошо демонстрирует результаты учета многих принципов, описанных в настоящей главе. [c.188]

Представляет интерес схема установки мощностью 450 тыс. этилена в год (рис. IV.20), выстроенной фирмой Луммус на завод фирмы Ай-Си-Ай в Уилтоне (Англия) [144]. Особенность схемы-применение цикла высокого давления. По проектным данным уста новка должна работать без ремонта 2—3 года. Некоторые вид1 оборудования, требующие текущего ремонта или чистки (печи пирс лиза, осушители газа, реакторы для гидрирования апетиле на, парогенераторы, теплообменники и колонны, подверженные за сорению, и все насосы), продублированы. Пиролиз осуществляете в печах с жестким режимом, обеспечивающим высокое содержани этилена в га ах пироли а. Выходящий из печи газ пиролиза под вергается закалке в котле-утилизаторе для производства пара вы сокого давления и далее двухступенчатому охлаждению масло и водой. Выделяемое при охлаждении тепло используется для поде грева бензина, подаваемого на пиролиз, а также питательной водь поступающей в котлы-утилизаторы и потребляемой для произвол ства пара. [c.126]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология