Каталитические реакторы пилотные

Образец 1 — катализатор, выгруженный из реакторов пилотной установки каталитического риформинга. Катализ атор проработал в условиях риформинга 15 000 ч. За это время через 1 кг катализатора было пропущено 35 л сырья. Образец 2 — катализатор, выгруженный из реакторов опытно-промышленной установки каталитического риформинга. Образец 3 — алюмо-платиновый катализатор, выгруженный из реакторов опытно-примышленной установки каталитического риформинга он был в работе около 7500 ч. Для сравнения в табл. 24 приведены данные о свойствах свежего и отработанного катализаторов, выгруженных из первого, второго и третьего (по ходу сырья) реакторов. [c.178]

Проточные интегральные реакторы, обычно заполненные катализатором трубки, аналогичны аппаратам, применяемым в промышленности, и по условиям своей работы близки к ним. Это имеет существенное значение в прикладных исследованиях, когда кроме чисто химических и расчетных данных необходимо выявить технологические особенности процесса, получить образцы целевого продукта, сведения о длительности работы катализатора и качества целевого продукта и т. п. Поэтому стадия модельной установки с проточным реактором является практически необходимой в разработке промышленных гетерогенно-каталитических процессов. Целесообразно использовать эти реакторы для получения данных по кинетике, необходимых для расчета и проектирования промышленных реакторов. При применении современной машинной вычислительной техники постановка опытов на проточных интегральных реакторах может дать большой объем информации, позволяющий составить математическое описание процесса с большой степенью надежности и тен самым решить задачу перехода от лабораторного или пилотного реактора к промышленному любой схемы и конструкции, в том числе и к оптимальному. [c.402]

Равновесный алюмосиликатный шариковый катализатор имел насыпной вес 0,831 и индекс активности 34. Опыты проводились на пилотной и промышленной установках с подвижным шариковым катализатором, содержащим 0,6% остаточного кокса. Объем реактора пилотной установки составлял 1 л, промышленной — 50 м . Очищенные катализаторы разгоняли на колонне Гадаскина с выделением бензина и легкого каталитического газойля. [c.14]

При длительной эксплуатации установок риформинга изменяется не только химический состав катализатора, но и его физические свойства. Так, удельная поверхность катализатора, выгруженного из первого реактора пилотной установки каталитического риформинга, снизилась с 120 до 83 м 1г. [c.180]

При расчете реактора используются опытные данные по каталитическому крекингу сырья на пилотной или лабораторной установке с циркуляцией катализатора, а также данные практики эксплуатации заводских крекинг-установок. [c.246]

Модель реактора установки каталитического крекинга с общим кипящим слоем изучали путем статистической обработки данных активного эксперимента, выполненного на пилотной и опытно-промышленной установках. [c.105]

В габл. 4 приводятся сводные показатели, полученные в этих исследованиях путем гидрокрекинга под давлением 105 ат на пилотных установках с изотермическим реактором, работавших с однократным пропуском сырья, но с рециркуляцией водорода. Расход водорода определяли путем замера количества водорода,-добавлявшегося для поддержания давления в системе таким образом, он включает как химически расходуемый водород, так и потери его в результате растворения в жидком продукте. Условия процесса были выбраны для получения бензина гидрокрекинга с максимальным октановым числом. Только для легкого циркулирующего каталитического крекинг-газойля (сырье А) продолжительность работы была достаточной для точного определения скорости дезактивации катализатора. При работе на этом сырье скорость дезактивации в ряде случаев требовала повышения температуры процесса на О—О, ГС в сутки. Эти скорости дезактивации лежат в тех же пределах, которые были получены на аналогичном сырье с несколько более низкой температурой конца кипения [9]. [c.83]

Опыты по каталитическому крекингу проводили на пилотной установке в реакторе объемом 2 л с, движущимся слоем шарикового алюмосиликатного катализатора. Для опытов был использован катализатор, отобранный из системы промышленной установки, с индексом активности 29—30. Режим опытов был подобран на вакуумном газойле таким образом, чтобы по возможности воспроизвести выходы и качества продуктов, получаемых на промышленных установках каталитического крекинга. [c.32]

Для анализа выделения НгЗ и меркаптанов по зонам печей установок термического и каталитического крекинга и АВТ продукты, загружаемые в печь указанных установок, на пилотной установке обрабатывались в реакторе при давлении и температуре, а также в течение времени, которые соответствуют определенной зоне печи той или иной установки. [c.47]

Опыты проводили на пилотной установке каталитического крекинга с подвижным шариковым алюмосиликатным катализатором объем реактора 2 л. Часть опытов проводили на лабораторной установке с неподвижным слоем катализатора объем реактора 100 сж . Катализатор для работы был отобран из системы промышленной установки каталитического крекинга 43-102 его показатели [c.57]

Для исследования использовали оборудование пилотной установки каталитического гидрооблагораживання с проточным изотермическим реактором и загрузкой в реактор инертной насадки - фарфоровых шариков. В качестве сырья взяты два типичных деасфальтированных остатка - ДАОар и ДАОзс (см- табл. [c.60]

Предполагается, что успешное испытание пилотного образца паро-диспер-сного сепаратора в производственных условиях и освоение промышленного варианта позволят исключить из схемы узла очистки отходящего газа реактор (6), поскольку пластинчато-каталитическая секция (реактор) должна будет обеспечить санитарные нормы по выбросам вредных веществ. [c.115]

Э. П. Левашовой и др. [33, с. 222] на пилотной установке было проведено облагораживание бензина методом каталитической очистки на цеолитсодержащем катализаторе ЦЕОКАР-2. Каталитическому крекингу в двухзонном реакторе (прямоточный реактор, заканчивающийся зоной кипящего слоя) подвергали два образца вакуумного дистиллята из ромашкинской нефти, содержащих фракции до 350°С (5,1 и 17,8% масс.) и серы соответственно [c.107]

Наибольшая трудность при разработке и создании новых прогрессивных процессов в кипящем слое — практическая невозможность их масштабирования (s aling up). При естественном пути лабораторная колонка — пилотная установка — опытнопромышленный аппарат —серийный реактор, на каждом из переходов от одного этапа к последующему исследователя и инженера ожидают многочисленные неожиданности в поведении системы, зачастую такие, что заставляют на каждом последующем этапе начинать с нуля . Наглядным примером этого служит история разработки и внедрения в США во время второй мировой войны первого крупномасштабного производства — каталитического крекинга в псевдоожиженном слое. Большая группа ученых и инженеров-техноло-гов, переходя от одного из перечисленных выше этапов к следующему, непрерывно сталкивалась на каждом переходе с новыми проблемами и трудностями. Все это позволило высказать утверждение, что масштабный переход к проектированию крупных промышленных аппаратов можно делать после отработки процесса на пилотной установке диаметром не менее 100 мм. Опыт освоения многих других процессов привел к тому, что в настоящее время эту границу часто отодвигают до 500 мм. [c.4]

Каталитическое окисление паров пиромеллитового диангидрида, выполненное на пилотной установке с двумя щелевыми реакторами с катализатор-ньм покрытием (рис.4.5,в), моделирова1ю условия очистки залпового выброса из реактора окисления дурола воздухом, для этого все продукты окис-летия направлялись в реактор очистки [32]. Щелевой реактор представлял собой квадратную призму из листовой стали с шириной грани 36 и высотой 200 мм. Катализаторное 1юкрытие с величиной повериюсти 576 см , наносимое на всю внутреннюю поверхность модулей, состояло из смеси мелко-измельченного катализатора, технического алюмината кальция и раствора полиметилфенилсилоксановой смолы в толуоле в соотношении в массовых частях 1 1 1. В щелевых модулях при расходе очищаемого воздуха 5-7 м7ч достигнута степень очистки паровоздушной смеси до 49-76%> (табл. 5.9). [c.177]

Ю. Д. Керн ос, Л. С. Камнева, Л. М. Письмен, Б. Л. Молдавский, И. И. Иоффе, Расшифровка кинетики процесса окисления бутенов в маленновый ангидрид путем моделирования работы пилотного реактора на электронной аналоговой машине МН-7 . Сб. Моделирование и оптимизация каталитических процессов . Изд. Наука , 1965. [c.278]

Схема процесса с каталитической насадкой в реакторе (так называемый чшроцесс с неподвижным катализатором ) сводится к тому, что в реактор загружают твердый катализатор, содержащий 2—15% Со [194, 218, 263], и через пего пропускают олефин и синтез-газ. Для восполнения потерь обальта с жидким сырьем подается соответствующее количество кобальта в виде раствора карбонила кобальта или раствора кобальтовых солей жирных кислот [218]. Этот метод эксплуатировался на пилотной установке И. Г. Фарбениндустри в Людвигсгафене. Судя по литературным материа--лам, основным недостатком этого варианта процесса является трудность регулирования температуры в реакторе, заполненном активным катализатором. Возникающие местные перегревы способствуют дезактивации катализатора. [c.347]

Процесс отрабатывался на пилотной установке, моделирующей все основные технологические узлы, в течение 10 лет. Метод фирмы Курарей запатентован в Японии и в большинстве развитых стран Европы и Америки [103, 105—112, 150]. К сожалению, опубликованные материалы фирмы носят исключительно рекламный характер и позволяют составить лишь самое общее представление о сущности процесса. На первой стадии из изобутилепа и формальдегида синтезируется ДМД. Отмечается, что селективность этой реакции по обоим видам сырья достигает 90% и выше, что обеспечивается применением реактора оптимальной конструкции, глубоким (ниже 1%) обеэме-таноливанием формалина и извлечением образующегося ШИД избытком сжиженной С4-фракции (1). На второй стадии ДМД подвергается каталитическому расщеплению в присутствии водяного пара на катализаторе хорошо известного читателю типа фосфорная [c.73]

Испытания продолжительностью несколько месяцев были также проведены с применением нового катализатора на легком циркулирующем каталитическом крекинг-газойле на укрупненной адибатической пилотной установке с циркуляцией холодного газа для регулирования температуры в реакторе. Как видно из табл. 5, сколько-нибудь значительной дезактивации катализатора на протяжении почти шести месяцев работы как без рециркуляции, так и с рециркуляцией фракции, выкипающей выше бензина, до полной ее переработки не обнаруживалось. Относительные выходы и качество продуктов при работе адиабатических реакторов без рециркуляции почти точно совпадали с результатами, полученными в изотермическом режиме при аналогичных условиях и примерно одинаковой жесткости процесса. [c.83]

Несмотря на обширные исследования, посвященные выводу количественных зависимостей, связывающих различные явления, происходящие при каталитических реакциях, методы расчета все и е приходится основывать на многочисленных упрощающих допущениях. Промышленные реакторы обычно рассчитывают иа основании опытных данных, полученных с применением аналогичных катализаторов и реагирующих компонентов в пилотных или натурных установках. Удобным параметром, позволяющим выразить расчетную производительность натурного реактора через полученные в опытных условиях данные, является объемная скорость, которая но определениЕО равна приведенному к нормальным условиям объему газа, пропущенному через один об ьем катализатора в единицу времени. Объемную скорость обычно выралшют в м /ч-м объема катализатора (или в ч" ). [c.19]

При этом, например, было получено 10,3% компонента автобензина и 17,5% дизельного топлива с содержанием серы до 1%. Нужно иметь в виду, что на заводских установках в связи с иной четкостью фракционировки из туймазин-ской нефти получают те же продукты с несколько отличающимися выходами и качествами. Приводимые данные поэтому нужно рассматривать как сравнительные, поскольку для других нефтей отбор продуктов в лаборатории проводился в тех же условиях. При дальнейшей фракционировке нефти получают 20% вакуумного газойля, выкипающего до 500 (сырья для каталитического крекинга или для производства дистиллятных смазочных масел) и в остатке гудрон — сырье для термического крекинга или для производства остаточных смазочных масел. Каталитический крекнпг туймазинского вакуумного газойля на пилотной установке (объем реактора 2 л) дает 25 Я) бензина и 33% компонента дизельного топлива. При термическом крекинге туймазинского гудрона на лабораторной установке производительностью 2 л час образуется 10% бензина. Следовательно, из туймазинской нефти в лабораторных условиях (при переработке по упрощенной топливной схеме) выход светлых достигал 61%, в том числе 18,6% бензина с октановым числом 61 (без ТЭС) и 24,1% дизельного топлива . [c.7]

Изучение возможности и целесообразности использования такого-очищенного газойля в качестве сырья каталитического крекинга было задачей настоящей работы. Опыты по каталитическому крекированию очищенного и исходного вакуумного газойлей из смеси шкаповской и ромашкинской нефтей были проведены на пилотной установке в реакторе объемом 2 л ъ движущемся слое шарикового алюмосиликатного катализатора. [c.89]

Понимание существа гидродинамических явлений, происходящих в кипящем слое, является определяющим для анализа результатов работы 1 аталитических реакторов КС в пилотных и промышленных установках, а также для понимания процессов теплообмена между кипящим слоем и размещаемыми в нем поверхностями. Протекание каталитических процессов и эффективность подвода (отвода) теплоты через поверхность теплообмена определяются гидродинамической обстановкой [12, 68, 134]. Накоплен обширный экспериментальный и теоретический материал о характере взаихмодействия газа и твердых частиц между собой и погруженной в слой поверхностью, нашедший отражение в ряде советских [36, 91, 208] и зарубежных [87, 203] монографий. В данной главе не ставится задачи проанализировать этот материал, так как многообразие процессов, в которых применяется кипящий слой, породило многообразие форм этого метода (кипящий слой в поле центробежных сил, виброкипящий слой, фонтанирующий слой и т. д.). Катализ обычно проводят в аппаратах простейшего типа с постоянным по высоте сечением. Гидродинамика применительно к таким аппаратам со свободным слоем и со слоем, имеющим насадку (организованным кипящим слоем), рассматривается ниже. [c.11]