Каталитическая депарафинизация

Рис. 4.11. Схема процесса каталитической депарафинизации масел и средних дистиллятов (фирма Mobile Oil)

Рис. 4.9. Схема процесса U O 1 — реактор гидрокрекинга 2 — реактор гидроочистки 3 — уравнительная е.мкость для рециркулирующего масла 4 — фракционирующая колонна 5 — подогреватель 6 — уравнительная емкость 7 — перегонная колонна 8 — промежуточные резервуары 9 — секция каталитической депарафинизации. I — вакуумный газойль с ВТ II —. масло, неподвергщееся конверсии III — избыток дистиллятов IV — легкие фракции на НПЗ V — водородсодержащий газ VI — масла, конечный продукт

Каталитическая депарафинизация — экономичная и гибкая альтернатива процессу с использованием растворителей, в отличие [c.166]

Рис. 19. Влияние состава носителя катализатора на глубину каталитической депарафинизации дистиллята селективной очистки [75].

ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА КАТАЛИТИЧЕСКОЙ ДЕПАРАФИНИЗАЦИИ ДИЗЕЛЬНЫХ ФРАКЦИЙ [c.147]

В получении базовых нефтяных масел, удовлетворяющих как техническим, так и экологическим требованиям, решающую роль долго играл и играет в настоящее время процесс селективной очистки. С начала 60-х гг. отмечен очередной этап в развитии технологии производства базовых масел постепенное внедрение процессов гидрирования, гидрокрекинга масляного профиля и гидроизомеризации (каталитической депарафинизации). [c.161]

Параметры процессов каталитической депарафинизации [248] [c.169]

Процесс каталитической депарафинизации основан на реакциях гидроизоме1ризации парафиновых углеводородов (первое направление) и дегидроароматизации парафиновых углеводородов (второе направление). Эти ироцеосы рассмотрены в гл. VI. Сведений о промышленном применении каталитической денарафини-зацин пока нет, и эти процессы известны главным образом по патентным данным. [c.232]

Наряду с интенсификацией существующих процессов депарафинизации создаются и принципиально новые процессы, к числу которых относятся использование электрических полей, каталитическая депарафинизация (см. гл. 5), адсорбционная (см. гл. 4) и микробиологическая депарафинизация. Одним из новых направлений интенсификации процессов депарафинизации и обезмасливания является выделение из масляного сырья высокоплавких углеводородов методом электроосаждения. В литературе [ПО—113] имеются сообщения о выделении парафина из нефтяных продуктов в постоянных и переменных электрических полях. [c.187]

По мнению конкурентов Еххоп, в последующие 20—30 лет только масла гидрокрекинга/каталитической депарафинизации будут удовлетворять требованиям спецификаций на моторные масла с учетом непрерывного увеличения срока службы масел. [c.183]

Схемы стабилизации гидрогенизатов каталитической депарафинизации дизельных фракций. [c.19]

Получаемые продукты при вакуумной перегонке могут быть использованы либо в качестве сырья для каталитического крекинга или гидрокрекинга, либо в качестве масляных фракций, которые после соответствующего облагораживания (гидрообработки, селективной очистки, каталитической депарафинизации либо низкотемпературной депарафи-низации в среде растворителей, контактной доочистки и др.) могут являться различными базовыми маслами. [c.65]

Процесс БП для каталитической депарафинизации. [c.420]

Сравнение сольвентной и каталитической депарафинизации [c.458]

Парафиновые углеводороды в процессе каталитической депарафинизации подвергаются крекингу и изомеризации. Преобладание превращений первого или второго типа также зависит от носителя катализатора. Когда доминирует крекинг парафинов, получаются продукт с меньшим индексом вязкости и выходом на сырье, причем чем ниже температура застывания продукта, тем ниже его индекс вязкости. Благодаря тому, что реакции крекинга и изомеризации протекают параллельно, выход депарафинированного продукта во всех случаях выше, чем при депарафинизации растворителем. При повышении температуры процесса или уменьшении скорости подачи сырья температура застывания продукта понижается. Образующиеся в процессе легкие фракции отделяют от целевого продукта разгонкой. Процесс каталитической депарафинизации тормозится присутствием в зоне реакции ароматических углеводородов, поэтому оптимальные результаты получаются при предварительном снижении их содержания путем селективной очистки, гидрирования или гидрокрекинга [51—53]. Удаление ароматических углеводородов из сырья дает возможность снизить температуру процесса каталитической депарафинизашп [c.316]

Возрастающая потребность в низкозастывающих ДТ требует внедрения процессов более экономичных, чем карбамидная депарафинизация. Одним из таких процессов является каталитическая депарафинизация на металлцеолитных бифункциональных катализаторах, в которых используется высококремнеземный цеолит ЦВМ. [c.147]

Согласно проекту для разделения фракции 140 - 240 °С (остаток ректификации колонны К - 3) на фракции 140 - 180 °С - компонент дизельного топлива, 180 - 240 °С - компонент сырья секции 200 (каталитическая депарафинизация) комбинированной установки ЛКС 35 - 64 на установке моторных топлив предусмотрена простая ректификационная колонна К - 4, в которой находится 20 клапанных тарелок. [c.244]

При каталитической депарафинизации прямогонного дизельного топлива наблюдается и уменьшение содержания серы в продукте гидродепарафинизации, причем чем выше температура процесса, тем меньше остаточное содержание серы. Так, при содержании серы в исходном сырье 0,82 % в результате гидродепарафинизации при 350°С содержание серы уменьшается до 0,28 %, а при 400°С - до 0,09 % при постоянных значениях объемной скорости подачи сырья и давлении процесса на одном и том же катализаторе. [c.8]

Методика предварительной подготовки или пассивации катализатора каталитической депарафинизации описана в диссертации. [c.13]

В этом случае из четырех упомянутых выше способов используются первый и четвертый, т. е. вымораживание и каталитическая депарафинизация. Последний является новым способом и только получает широкое распространение, а метод вымораживания широко используется в промышленности уже более 60 лет. [c.444]

Ожидаемый экономический эффект от внедрения процесса каталитической депарафинизации дизельного топлива, получаемый по разности оптовых цен на дизельные топлива летнее и зимнее в сумме 693,66 тыс. рублей (в ценах 1991 года), подтвердился. [c.19]

Недавно процесс MWI был усовершенствован так, что вместо депарафинизации растворителями оказалось возможным использовать каталитическую депарафинизацию высокой селективности [ 185], Эта стадия по меньшей мере эквивалентна традиционной депарафинизации по способности получать масла с очень низкой температурой застывания и очень высоким индексом вязкости из сырья со значительным содержанием парафина. Высококачественные масла процесса MWI являю1ся как бы переходными ог обычных нефтяных масел к синтетическим. [c.170]

Существующие схемы стабилизации гидрогенизатов установок гидроочистки дизельных топлив не могут быть использованы для стабилизации гидрогенизатов каталитической депарафинизации по причине большого содержания в нем газов и легких бензиновых углеводородов. В процессе стабилизации гидрогенизатов каталитической депарафинизации необходимо последовательно решить несколько задач [c.19]

Новые схемы стабилизации позволяют проводить процесс стабилизации продуктов каталитической депарафинизации дизельных топлив на существующих установках гидроочистки дизельных топлив с минимальными затратами на их переоборудование, без дополнительных энергетических затрат, а так же повысить отбор стабильного дизельного топлива с 86 до 86,8 %, снизить температуру конца кипения бензина - отгона с 175 до 164-168°С. [c.20]

Процесс предназначен для переработки парафинистых дистиллятов и деасфальтизатов взамен дорогостоящего процесса низкотемпературной депарафинизации. Сведений о промышленном применении этого процесса еще нет, однако его целесообразио рассмотреть, поскольку он открывает принципиально новые возможности — создание производств, полностью базирующихся на процессе гидрогенизационной переработки нефтяного сырья. В настоящее время процесс известен главным образом по патентным данным [51—55 и др.]. Каталитическая депарафинизация осуществляется под давлением водорода 2,5—10,5 МПа (чаще при 4—8 МПа), при температуре 360—420°С и скорости подачи сырья 0,5—4 ч . Процесс основан на селективных превращениях парафиновых углеводородов сырья под действием весьма специфических катализаторов, содержащих 0,5—2% (масс.) благородного [c.315]

Н-Морденит можно использовать для селективного удаления линейных или слаборазветвленных парафинов из тяжелых нефтяных фракций, как, например, в процессе каталитической депарафинизации. [c.300]

Стадию каталитической депарафинизации проводили под давлением 7 МПа при температуре 390—410°С. Целевым продуктом являлась фракция выше 316 °С. В результате переработки получено базовое масло с выходом около 80% и индексом вязкости ПО. Суммарный расход водорода составил около 2%- Таким образом, процесс каталитической депарафиннзации дает возможность создать технологию производства высококачественных масел, целиком основанную на каталитических процессах и исключающую наиболее дорогостоящий процесс — низкотемпературную деиара-финизацию. При необходимости процесс каталитической депарафинизации обеспечивает получение продуктов с температурой застывания ниже —50 °С [13, 52]. Имеются сведения о подготовке к пуску первой промышленной установки каталитической депарафинизации мощностью 200—220 тыс. т/год, предназначенной для получения низкозастывающих основ гидравлических, трансформаторных и трансмиссионных масел [13]. [c.317]

Соотношение между реакциями крекинга и изомеризации вы-сокоюипящих парафиновых углеводородов в значительной мере зависит от типа применяемого катализатора. Применяя катализатор с высокой изомеризующей способностью, можно, как показано выще, получать преимущественно продукты изомеризации при подчиненном образовании продуктов расщепления. Такой подход лежит в основе процесса пидроизомеризации различного парафинсодержащего сырья [3—12]. Кроме того, используя селективный катализатор, избирательно расщепляющий нормальные и мало-разветвленные парафиновые углеводороды, можно удалять такие компоненты сырья в виде легких фракций при практическом отсутствии реакции изомеризации. На этом основан процесс каталитической депарафинизации нефтяного сырья [13]. Наряду с реакциями изомеризации и крекинга возможно дегидрирование части парафинов с последующей циклизацией образующихся непредельных углеводородов (реакция дегидроциклизации). Часть полученных таким образом нафтеновых углеводородов может, в свою очередь, подвергаться дегидрированию с образованием ароматических углеводородов. Указанные продукты реакций дегидроциклизации и дегидрирования обнаружены в тяжелой фракции гидроизомеризата технического парафина [6]. [c.302]

Большинство новых установок для получения базовых масел основано на технологии гидрокрекинга, впервые использованной компанией СЬеугоп. В ряде случаев применяют процесс гидроизомеризации (каталитической депарафинизации), позволяющий получать базовые масла с очень высоким индексом вязкости (подробно об этом см. в гл. 4). [c.133]

Третьим вариантом технологии является изомеризация гачей депарафинизации (ГК-3, табл. 4.4) применяемый здесь катализатор в основном способствует изомеризации н-парафинов и дает возможность получения базовых масел с очень высоким индексом вязкости. Втабл. 4.5 представлены параметры процессов каталитической депарафинизации. [c.168]

Процесс каталитической депарафинизации предназначен для переработки парафинистых дистиллятов и деасфалыизатов взамен низкотемпературной депарафинизации. В основе процесса селективные превращения нормальных алканов под действием весьма специфических катализаторов, содержащих 0,5 - 2,0% платины или палладия на носителе. (Оксид алюминия или кристаллические алюмосиликаты с размером пор 4 10" °м.) Благодаря тому, что реакции крекинга и изомеризации протекают параллельно, выход депарафинированного продукта выше, чем при депарафинизации растворителем. При необходимости каталитическая депарафинизация обеспечивает получение продуктов с / заст - 50 "С и ниже [45]. [c.157]

Дополнительно ресурсы дизельного топлива на НПЗ можно расширить с помощью процессов висбрекинга и особенно гидрокрекинга. Однако увеличение мощностей этих процессов (особенно гидрокрекинга и гидроочистки газойля ККФ) сопряжено с крупными капиталовложениями и эксялуатаци-онными расходами. В то же время можно заметно повысить ресурсы дизельных топлив без значительных затрат в нефтепереработке за очет оптимизации требований к качеству топлив по величине цетанового числа, содержанию серы и другим показателям и расширения фракционного состава топлив путем повышения температуры их конца кипения без снижения температуры-застывания. Например, в США и Канаде в последние 15 лет цетановое число дизельных топлив снизилось с 50 до 45—40, что позволило заметно увеличить долю крекинг-газойля (без его облагораживания) в суммарном дизельном -фонде. Повысить температуру конца кипения дизельных топлив можно благодаря использо.ванию депрессорных присадок или применению процессов адсорбционной или каталитической (селективный гидрокрекинг н-парафинов) депарафинизации. Например, процесс каталитической депарафинизации фирмы Мобил позволяет снизить температуру застывания тяжелого газойля (343—399 °С) с +16 до —23 °С, что дает возможность использовать этот де-парафинированный газойль в качестве компонента дизельного топлива. Уже сейчас в ряде стран ЕЭС допускается, чтобы температура перегонки 90% дизельного топлива составляла 360 С. Полагают, что к 1990—2000 гг. температура выкипания 90% дизельного топлива может достигнуть 382°С. [c.165]

Поточная схема получения базовых масел путем гидрокрекинга (лицензия иОР) и гидроизомеризации (лицензия СНеугоп) представлена в работе [252] в гигантской вакуумной колонне сырье разделяют на дистиллят и вакуумный газойль, который затем подается в реактор гидрокрекинга, работающий при 538°С и 21 МПа (толщина стенок реактора 0,31 м), с порционной подачей водорода. Получаемое светлое масло направляют в реактор каталитической депарафинизации, где происходит гидроизомеризация н-парафинов. При последующей гидроочистке удаляются [c.172]

Ethyl разработана присадка, способная ингибировать потемнение гидравлических масел стабильность цвета в случае бесцветных масел гидрокрекинга весьма важна, так как потемнение может вызвать ошибочное впечатление отработанности. Создана присадка и для улучшения фильтруемости хотя каталитическая депарафинизация улучшает прозрачность и низкотемпературные свойства, детергенты во многих гидравлических жидкостях могут разлагаться с образованием нерастворимых солей, засоряющих фильтры особенно велика вероятность этого при попадании в масло воды. [c.181]

В производстве низкозастывающих масел преимущественное раз зитие получит процесс каталитической депарафинизации, ко-тор,з1Й позволит ири минимальных затратах обеспечить температуру застывания для дистиллятных масел —40 °С в качестве базовых масел намечается применять синтетические продукты. [c.68]

Улучшение низкотемпературных свойств и прокачиваемостн дизельных топлив технологическими процессами (карбамидная, цеолитная, каталитическая депарафинизация) пока не нашло широкого развития из-за необходимости крупных капиталовложений. [c.72]

Известны и широко применяются различные способы предварительного осернения катализаторов гидрообессеривания топлив. Способы заключаются в переводе активных металлов, содержащихся на катализаторе, из окисной формы в сульфидную. Целью данных исследований являлась разработка метода предварительной пассивации катализаторов процесса каталитической депарафинизации. В процессе пассивации необходимо было решить две задачи первая - провести сульфидирование металлов, вторая - нейтрализовать гиперактивные кислотные центры на поверхности катализатора, вызывающие неуправляемые реакции крекинга, приводящие к быстрой потере активности катализатора. В качестве пассивирующих агентов были использованы дисульфиды и анилин. [c.13]

На промышленной установке Л-24-7 ОАО Уфанефтехим внедрен процесс каталитической гидродепарафинизации прямогонной дизельной фракции на комбинированной загрузке катализаторов гидроочистки Г8 - 168ш и гидродепарафинизации ГКД - 5н. Для осуществления процесса была проведена реконструкция II блока установки Л-24-7 смонтирована схема подачи пассивирующих агентов (анилина и дисульфидов) разработана и внедрена новая схема стабилизации гидрогенизатов процесса каталитической депарафинизации дизельных топлив двухкратным разделением жидкой фазы после отделения ВСГ с промежуточным подогревом ее до 240°С перед стабилизационной колонной за счет тепла горячих потоков. В результате достигается увеличение выхода стабильного дизельного топлива на 0,7 %, и конец кипения бензина-отгона не превышает 170°С получается дизельное топливо с пониженными на 5-10°С значениями температуры застывания, и содержание серы уменьшается в 9-10 раз и составляет менее 0,2 % мае. [c.22]

A. . 1806167 СССР Способ стабилизации гидрогенизатов каталитической депарафинизации дизельных фракций / А.И. Салихов, H.A. Батырбаев, А.И. Воронин. Опубл. 30.03.93 Бюл. № 12 [c.23]