Сталь закаленная

Сталь в состоянии поставки. а =2000 МПа. Сталь закаленная н отпущенная 0 =1100 МПа. [c.70]

Твердость стали, закаленной на воздухе, около НВ 400 при отпуске снижается до НВ 200—225 при полном отжиге — до НВ 130—160. Сталь Х5М относится к термически упрочняемым сталям. Закалкой или нормализацией с отпуском можно достигнуть весьма [c.350]

Углеродистая сталь, закаленная от 900—950 °С, подвержена КРН, однако отжиг при 250 °С в течение 0,5 ч (см. рис. 7.4) или при 200 °С в течение 48 ч придает ей устойчивость. При этом приобретается способность противостоять КРН в нитратах даже при высоком уровне напряжений. Однако это устойчивое состояние временно при последующем нагревании (в ненапряженном состоянии) 7 ч при 445 °С или 3 ч при 550 °С, или более короткое время при более высоких температурах сталь становится снова более чувствительной к КРН. [c.135]

На рис. 4 приведена диаграмма изменения механических свойств стали (в отожженном п закаленном состоянии) в зависимости от содержания в ней углерода из диаграммы видно, что с повышением содержания углерода твердость и предел прочности стали возрастают. Особенно резко этО проявляется у стали, закаленной на мартенсит. [c.8]

Рис. 6.30. Влияние температуры отпуска на механические свойства при растяжении и ударную вязкость 2,25% Сг 1% Мо стали, закаленной в воде с температуры 920 С

Было исследовано влияние азота на процесс активного растворения и пассивации хромоникельмолибденовых сталей [73]. Состав и структура исследованных сталей, закаленных с 1050 °С (выдержка 30 мин, охлаждение на воздухе) приведены в табл.17. [c.196]

Латунь Алюминий Мягкая сталь Закаленная сталь [c.343]

Винты 11 и 12 имеют встречное вращение , левый (при наблюдении с торца) винт с левой резьбой вращается против часовой стр ёлки, а правый — с правой резьбой — по часовой стрелке. В средней (по длине) части обоих винтов проточены цилиндрические впадины (по одной на каждом винте), в которых образуется зона сниженного давления и энергичного перемещивания пластика. Винты изготовлены из хромистой стали, закаленной до высокой твердости. [c.334]

Коррозионная стойкость 13%-ной стали, закаленной при 970— 1050°С, понижается в смеси 5%-ной азотной кислоты с 1 % H I, если она отожжена или отпущена между 525° и 700° С [436]. Эту сталь желательно применять с дополнительной закалкой при 750—850° С [446]. [c.154]

К числу испытательных машин с контактом деталей по площади относится прибор, в котором кольцевой образец вращался в горизонтальной плоскости, соприкасаясь своим торцом с неподвижным плоским образцом. Кольцевой образец из никелево-молибденовой стали, закаленный до твердости HR -62, имел по образующей три выемки (для уменьшения площади контакта с плоским образцом). Плоский образец изготовлялся из стали SAE ili020. Смазка наносилась на нижний плоский образец в виде порошка. Осевая нагрузка была постоянной (18 кГ), скорость скольжения i2,9 сж/се/с. Продолжительность испытаний 30 мин. В дальнейшем такие машины применяли и другие исследователи . [c.26]

В качестве материала для изготовления бил испытывались марганцовистая сталь типа Г-13, низкоуглеродистая сталь, закаленная и нормализованная хромистая сталь 40Х, отбеленный чугун (кокильное литье). [c.269]

Железо. ...... 0,000012 Сталь закаленная. . . 0,000012 [c.111]

Обе детали изготовляются из шарикоподшипниковой стали, закаленной до высокой твердости, [c.108]

Сталь 40Х широко применяется в машиностроении в закаленном состоянии, в связи с чем были исследованы образцы этой стали, закаленной на мартенсит, троостит и сорбит и [c.126]

Сталь закаленная или цементированная. . . . [c.440]

Стали типа X13,содержащие от 0,10 до 0,45% углерода, применяются в термически обработанном, закаленном и отпущенном состояниях. Наибольшей коррозионной стойкостью обладают стали, закаленные при высоких температурах (950—1050°). При быстром охлаждении сплава карбиды хрома, растворившиеся при нагревании, не успевают выпасть из твердого раствора, благодаря чему содержание хрома в твердом растворе остается достаточно высоким. [c.111]

Мягкая сталь — мягкая сталь 0,005 Закаленная сталь — закаленная сталь....... 0,001 [c.9]

Корпуса масляных насосов изготовляют из чугунного литья, шестерни — из углеродистой стали с термической обработкой до твердости 240—280 НВ, валики — из цементируемой углеродистой стали, закаленной до твердости 48—52 R . Отверстия в корпусе насоса и шестернях выполняют по посадке Аз, наружные диаметры шестерен и валиков — по посадке Д. [c.49]

МО му, эта реакция идет с анодным контролем, так как контакт малоуглеродистой стали с платиной, имеющей такую же поверхность, не влияет на скорость коррозии. Скорость коррозии зависит от структуры металла. Нагартованная малоуглеродистая сталь корродирует со значительно большей скоростью, чем сталь, закаленная с высокой температуры. Это указывает на то, что коррозия протекает не с диффузионным контролем, а зависит от скорости образования иона металла на аноде и только в небольшой степени от скорости деполяризации на катоде. [c.97]

Испытания в кипящих растворах нитратов показали, что сильно нагартованная малоуглеродистая сталь (0,06% С 0,001% N) стойка к коррозионному растрескиванию. В соответствии с этим на практике считают, что холоднотянутая стальная проволока отличается более высокой стойкостью к коррозионному растрескиванию, чем отпущенная в масле с теми же механическими свойствами. Термическая обработка холоднокатаной малоуглеродистой стали при 600 °С в течение 0,5 ч, при 445 °С в течение 48 ч или при более низких температурах с соответственно большей продолжительностью. выдержки снова вызывает появление склонности к коррозионному растрескиванию. У стали после пластической деформации и нагрева для снятия напряжений в диапазоне температур 400—650 °С склонность к коррозионному растрескиванию повышается. Малоуглеродистая сталь, закаленная с температур 900—950 °С, отличается склонностью к коррозионному растрескиванию. Однако после отжига при 250 °С в течение 0,5 ч и при [c.110]

Фиг. 73. Тип 5-й кривые для никелевой стали (закаленной и отпущенной) и монель-металла (Гаф на основании данных Мак Адама). Цифры около кривых показывают напряжения в течение первого этапа, в тыс. фунтов на кв. дюйм.

Таким образом, полученные экспериментальные данные позволяют сделать вывод, что сопротивление коррозионному растрескиванию угле родистых сталей, закаленных на мартенсит, в значительной степени определяется внутренними напряжениями, создаваемыми растворенным углеродом в а-Ре. [c.129]

Улучшенная сталь Закаленная сталь [c.285]

Н - закаленные стали закаленные или отбеленные литейные чугуны. [c.272]

Влияние термической обработки на скорость коррозии углеродистой стали в разбавленной серной кислоте представлено данными Хейна и Бауэра [49] (рис. 6.16) и подтверждено более поздними работами Клиари и Грина [33]. Углеродистая сталь, закаленная с высоких температур, имеет структуру, называемую мартенситом. Это однородная фаза, в которой атомы углерода занимают межузельные пространства тетрагональной объемно-центрированной решетки железа. Случайное распределение атомов углерода и их взаимодействие с соседними атомами железа ограничивает и с эффективность как катодов локальных элементов, поэтому в разбавленной кислоте скорость коррозии мартен- [c.128]

При абразивном износе на поверхности трения образуются царапины, глубина и ширина которых у образцов из стали, закаленной токами высокой частоты (ТВЧ), намного больше, чем у образцов из стали с защитным диффузионным покрытием на основе бора и марганца. Для образцов конструкционной стали, подвергнутых обычной закалке, в процессе трения с присутствием абразива характерно образование сплошных глубоких царапин [74]. На поверхности трения образцов после НТМПО царапины были прерывистыми, распространялись на меньшую глубину и с менее резким рельефом поверхности. [c.15]

Установлено, что повышение температуры аустенизации стали 11Х12Н2МВФБА перед закалкой с 1020 до 1130 С существенно влияет на величину предела выносливости образцов. Более низкая температура закалки (1020°С) обусловливает более резкое снижение предела выносливости с повышением температуры отпуска (с 660,до 545 МПа), чем сталь, закаленная с 1130°С (с 620 до 580 МПа). Сталь, закаленная с 1020 или 1130°С и отпущенная при 600°С, состоит из мартенсита и мелкодисперсных легированных карбидов, причем в стали, закаленной с 1130°С карбидов меньше, чем в стали, закаленной с 1020°С, так как при низшей температуре аустенизации не происходит полное растворение карбидов ниобия в аустенита. Сталь, закаленная от 1020°С, меняет характеристики прочности и пластичности более заметно с изменением температуры отпуска, чем после закалки от 1130°С, т.е. повышение температуры аустенизации обусловли вает большую стабильность свойств стали при повышенных температурах. Высокий предел выносливости стали 11Х12Н2МВФБА после закалки и отпуска при 600 °С достигается в основном за счет выделения упрочняющей метастабильной фазы (Сг, Л/, Мо, V )J( N) и карбонитридов ниобия Мз(СМ). Повышение температуры отпуска до 660 и 700 С обусловило-снижение предела выносливости в воздухе соответственно до 580 и 500 МПа вследствие выделения и коагуляции сложного карбида /№,, С . [c.59]

Процесс тотального разрушения сталей, закаленных на мартенсит, развивается медленно и начинается после продолжительного периода накапливания деформаций (рис. 89), причем сталь разрушается равномерно. Перед началом тотального разрушения на рабочей поверхности закаленного образца в зоне максимального микроударного воздействия появляется заметный деформационный рельеф, а затем микроэрозия и мельчайшие раковинки в виде пор. Подобная картина разрушения характерна для нормально закаленной стали с мелкоигольчатой структурой мартенсита. При закалке с высоких температур, когда мартенсит приобретает крупноигольчатую структуру, разрушение развивается гораздо быстрее (табл. 40). [c.139]

Разрушение крупноигольчатого мартенсита начинается преимущественно на границах зерен (см. рис. 62, б). В некоторых образцах сталей, закаленных с высоких температур, обнаружены микроскопические трещины, с которых начинается разрушение мартенсита при микроударном воздействии. [c.139]

Полученные экспериментальные данные позволяют сделать вывод, что склонность к коррозионному растрескиванию углеродистых сталей, закаленных а мартенсит, в значительной степени определяется внутренними напряжениями, со.здаваемыми растворенным углеродом в железе а. [c.90]

Фиг. 3. Шлиф стали, закаленной с Ц,50 С и дополнительно нагретой при температуре 650 °С в течение 10 ч после выдержки в кипящем стандартном растворе (Х500) а — не травленый, б — травленый в растворе феррицна-нида калия.

В соединениях сера проявляет валентность от —2 до +6. На практике приходится определять серу в различных степенях окисления. Все фотометрические методы определения серы требуют предварительного ее отделения. Методы отделения серы зависят от характера соединения,, в виде которого находится сера в анализируемом образце, а также от состава образца. Чаще других для отделения серы применяются методы дистилляции ее в виде сероводорода или сернистого ангидрида. Отгонку сероводорода проводят в токе инертного газа (аргона, азота или двуокиси углерода), чтобы предотвратить окисление сероводорода кислородом воздуха. Выделение сероводорода из растворов не представляет трудностей. Для этого обычно подкисляют раствор хлористоводо-оодной кислотой и пропускают газ-носитель. При анализе твердых веществ необходимо иметь в виду, что не все сульфиды растворяются в хлористоводородной кислоте. Так, стали, закаленные при температуре выще 1200 °С, содержат много РегЗз, которое мало растворяется в этой кислоте, и результаты анализа получаются заниженными. [c.189]

С увеличением температуры отпуска нитроцементованных образцов углеродистых сталей наблюдалось повышение предела прочности как при растяжении, так и при изгибе. У легированных сталей 15Х и 12Х2Н4А в отличие от углеродистых предел прочности при изгибе при повышении температуры отпуска до 400° С плавно снижался. Можно утверждать, что решающее влияние на предел прочности оказывает характер распределения остаточных напряжений. При отпуске углеродистых сталей, закаленных непосредственно из цементационной печи, достигается более глубокое распространение тангенциальных и осевых остаточных сжимающих напряжений. В переходной зоне не образуется больших растягивающих напряжений. Легированные же стали обладают сквозной прокаливаемостью и поэтому распределение остаточных напряжений в переходной зоне, очевидно, будет отличаться и будет менее благоприятно, чем в углеродистых сталях. В этом направлении необходимы дальнейшие исследования по изучению влияния остаточных внутренних напряжений. [c.189]

Влияние термообработки. Имеются сведения, согласно которым закаленная углеродистая сталь в морской или дестиллированной воде корродирует с несколько большей скоростью, чем сталь, закаленная и отпуи1енная. Сталь, содержащая 0,38"( С, закаленная от 850 в чистой дестиллированной воде, в течение 9 месяцев корродировала со скоростью 0,0109 см год. Образцы той же стали, закаленные и отпущенные в пределах температур от 300 до 800", в таких же условиях корродировали со средней скоростью 0,0084 см год [2]. [c.31]

Заэвтектоидную сталь необходимо нагревать до температуры несколько выше точки Лс] (на 30—40°) для перехода феррнто-карбндной смеси в твердый раствор. Особенности термической обработки заэвтектоидной стали связаны с тем, что структура ее состоит из перлита и заэвтектоидного цементита, имеющего твердость выше мартенсита поэтому переводить заэв-тектоидный цементит в твердый раствор, если он имеет зернистую форму, нецелесообразно. Структура заэвтектоидной стали, закаленной нри температуре несколько выше точки Лсь состоит из мартенсита с рассеянными в нем зернами цементита. [c.295]

Влияние термической обработки углеродистой стали на скорость коррозии в разбавленной серной кислоте изучали Гейн и Бауэр [36] (рис. 52). Углеродистая сталь, закаленная с высоких температур, имеет мартенситную структуру. Это твердый однофазный раствор с объемноцентрированной тетрагональной решеткой, и в разбавленной кислоте скорость коррозии мартенсита относительно низка. Часть углерода реагирует с кислотой, образуя сложную смесь газообразных углеводородов (объясняюш,ую запах при травлении стали) и некоторое количество аморфного углерода, который в виде черного травильного шлама остается на поверхности стали (рис. 53). ПpиJ нагревании мартенсита при невысоких температурах с последующим охлаждением на воздухе он разлагается и образуется карбид железа неизвестного состава. Гальванические элементы такой двухфазной структуры ускоряют коррозию. Некоторое количество цементита (РезС) появляется в результате разложения е-фазы при дальнейшем нагреве. Цементит служит катодом и увеличивает коррозию стали. [c.104]

В работах [58, 90, ПО, ИЗ, 123] показано, что высокопрочные стали обнаруживают коррозионное растрескивание в кислых, нейтральных, щелочных растворах и во влажной ареде. Высокую склонность к коррозионному растрескиванию сталей, закаленных на мартенсит, в ра-ствО рах кислот от.мечает Н. Д. Нахимов [127]. [c.76]

Стабилизированная титаном сталь 18-8, подвергавшаяся нагреву при температуре 600° в течение 112 час., в растворе хлорного железа пострадала от коррозии примерно в 10 раз сильнее, чем та же сталь, закаленная при температуре 1100°. Аналогичное поведение наблюдалось у безугле-родистой стали 18-8 (0,001 /(, С), изготовленной из электролитических металлов путем сплавления их в вакууме и выдержанной при температуре 600° [4]. Следовательно, карбиды как таковые в данном случае не участвуют в образовании зародышей раковин. Точно также было установлено (путем добавки 0,24 /о К), что азот не играет роли в появлении раковин. [c.66]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология