Степень карбонизации влияние

Процесс селективной абсорбции СОг водными растворами моноэтаноламина (МЭА) позволяет почти полностью извлечь СОг из газа и получить высококонцентрированную двуокись углерода, что имеет большое значение как для производства мочевины из СОг синтез — газа, так и для очистки технологического газа в производстве аммиака. Применение пенного режима позволяет значительно интенсифицировать процесс абсорбции СОг растворами МЭА. Следует отметить, что гидродинамические условия обработки газов растворами МЭА —пенообразующими жидкостями — при пенном режиме изучены недостаточно. Проведенные нами исследования показали возможность применения растворов МЭА в пенных аппаратах. При этом были выявлены некоторые особенности вспенивания. Важнейшими из них являются следующие 1) свежие растворы МЭА имеют максимум на кривых высота пены — скорость газа при скорости газа 0,3—0,4 м сек 2) с увеличением степени карбонизации растворов МЭА пенообразующая способность их снижается 3) влияние высоты исходного слоя жидкости на высоту пены увеличивается с возрастанием линейной скорости газа. [c.24]

Было исследовано [102, с. 18-20] влияние степени карбонизации кокса на его диспергируемость до определенного значения удельной поверхности - 10 м /кг, поскольку при получении нефтяного кокса в обогреваемых кубах существует, как отмечалось выше, значительный градиент температуры. Причем, такой кокс без дополнительного обжига все шире используется в производстве. Авторы указанной работы установили отсутствие зависимости диспергируемости кокса на вибромельнице до промышленных значений дисперсности (10 м /кг) от температуры го предварительной обработки, вплоть до 1000 °С, что связано с преимущественным измельчением по трещинам, дефектам, тонким межпоровым стенкам, т.е. измельчение определяется макроструктурой кокса. Вместе с тем при более глубоком (длительном) по сравнению [c.160]

Влияние концентрации МЭА на равновесную степень карбонизации представлено на рис. IV-15. [c.131]

Коэффициент массопередачи, рассчитанный по жидкой фазе, увеличивается при повышении степени карбонизации а, плотности орошения и высоты пенного слоя влияние скорости газа незначительно. К. п. д. тарелок уменьшается при понижении степени карбонизации при а = 0,4—0,5 величина т] составляет 0,25—0,4, при а = 0,25—0,3 т] = 0,15—0,25. К. п. д. снижается также при увеличении скорости жидкости, причем особенно заметно — при больших расходах жидкости. [c.199]

Аналогичные выводы могут быть сделаны и для зоны аппарата, где а<0,5. Исходные данные для абсорбера № 3 и результаты расчета приведены в табл. 6.4. Аппарат работал при давлении, близком к атмосферному, в пленочном гидродинамическом режиме. Влияние поверхностной конвекции на эффективность массообмена учтено в соответствии с экспериментальными данными для дисковой колонны (см. гл. 4). Степень карбонизации насыщенного раствора МЭА в промышленном абсорбере не превышала 0,41 моль/моль следовательно, условия работы аппарата соответствовали области протекания необратимой реакции. [c.186]

Федотьев [143, 144] дал классический образец изучения статики аммиачно-содового процесса. Однако в его работе осталось неизученным влияние степени карбонизации аммиачного рассола на степень использования натрия. [c.256]

Температура оказывает большое влияние также на скорость процесса карбонизации. Каждой степени карбонизации соответствует определенная температура, обеспечивающая наибольшую скорость процесса абсорбции СО2 (рис. 26.10). [c.267]

При поглощении диоксида углерода повышается степень карбонизации раствора (а), которая выражается в моль СО2 на моль этаноламина. Равновесная степень карбонизации увеличивается при снижении концентрации этаноламина в растворе, уменьшении температуры и повышении парциального давления СО2. Однако влияние этих факто- [c.33]

Для оценки возможной величины снижения выхода бикарбоната натрия и выяснения причин этого явления было проверено влияние присутствия ПАВ в аммонизированном рассоле на кинетику его карбонизации. В этой серии опытов конечная степень карбонизации системы и длительность процесса карбонизации были близки к таковым в условиях производства. [c.114]

Как следует из рис. 1У-12, с увеличением степени карбонизации вязкость раствора повышается, однако это влияние сравнительно невелико . Большее влияние оказывают температура и концентрация МЭА. С повышением концентрации МЭА влияние степени [c.80]

На рис. IV-36, по данным Ю. В. Аксельрода и Л. А. Любушки-ной , представлено в логарифмических координатах влияние степени карбонизации на метастабильное давление, рассчитанное по уравнению (IV-40). Незначительное отклонение этой зависимости от [c.100]

В работе приведен детальный технико-экономический анализ вопроса об оптимальной поверхности теплообмена и даны рекомендации для различных условий процесса (влияние степени карбонизации насыщенного раствора, стоимости пара, коэффициентов теплопередачи и применения нержавеющей стали для некоторых теплообменников и др.) при температуре нижней части регенератора [c.144]

Уравнение (24) выражает зависимость толщины нейтрализованного слоя бетона от времени. Эффективный коэффициент диффузии характеризует проницаемость, а величина то — способность бетона поглощать углекислый газ и зависит от расхода, минералогического состава и степени гидратации цемента, а также от структуры пор. Последнее обстоятельство может оказать влияние, поскольку, как было показано ранее, степень карбонизации плотного бетона ниже, чем пористого. [c.108]

Таблица 34 Влияние степенн карбонизации на прочность образцов

Главным фактором, который определяет графитацию углеродных материалов, является температура. В интервале температур их обработки можно выделить три стадии, различающиеся по характеру упорядочения атомов углерода [19]. Первая стадия протекает до температур 1400—1500° С, на этой стадии идут процессы карбонизации и ароматизации углеродного материала за счет углерода, выделяющегося при разложении остатков органических соединений. Одновременно наблюдается уменьшение доли нерегулярного углеродного материала вследствие развития процессов молекулярного упорядочения. Вторая стадия протекает до температур 2000° С. Здесь наблюдается дальнейшее упорядочение атомов углерода в более совершенную структуру. Наряду с ростом молекулярных слоев идет процесс соединения их в пакеты. Образуются так называемые переходные формы углерода. На третьей стадии, собственно гомогенной графитации, при температурах >2000° С переходные формы углерода превращаются в поликристаллический графит путем трехмерной кристаллизации в твердой фазе. Присутствие кислорода в газовой фазе вызывает ускорение процесса графитации. Аналогичное влияние, хотя и в меньшей степени, оказывает углекислый газ. [c.25]

Влияние введения хлора в молекулу углеводорода на размеры кристаллитов пироуглеродов и на степень их ориентации (температура карбонизации 932 ) [c.294]

ВЛИЯНИЕ МОЛЕКУЛЯРНОГО ВЕСА И СТЕПЕНИ ВЫТЯЖКИ НА ПИРОЛИЗ И КАРБОНИЗАЦИЮ ПОЛИАКРИЛОНИТРИЛА [c.214]

Следует отметить, что температурный режим карбонизационной колонны значительно влияет на процесс образования кристаллов гидрокарбоната натрия. Для получения крупных кристаллов гидрокарбоната натрия правильной формы, которые не забивают фильтрующую поверхность вакуум-фильтров и малорастворимы в процессе фильтрации, необходимо поддерживать сравнительно высокую температуру (60—72 °С) в зоне образования и в начальный период роста кристаллов. В процессе дальнейшего роста кристаллов температура уже не оказывает существенного влияния на их размер. Поэтому с целью повышения степени утилизации натрия суспензию в процессе дальнейшей карбонизации равномерно охлаждают до 26—32 °С. Для этого в нижней части колонны располагают трубчатые холодильники. [c.108]

С целью уточнения влияния температуры на скорость карбонизации в условиях термостатирования были проведены опыты по карбонизации 0,2 л известкового молока, содержащего 52 г/л Са(0Н).2. Перемешивание осуществлялось только за счет барботирования постоянного объема газов без применения механической мешалки. Полученные результаты представлены в табл. 3 и на рис. 3, из которых видно, что скорость карбонизации и степень использования Oj имеют максимальное значение при температуре примерно 60 °С. [c.49]

Вытягивание волокна. Несмотря на то что окисленный ПАН состоит из жестких макромолекул и в нем имеются межмолекулярные связи, при карбонизации под влиянием тепловых воздействий происходит усадка волокна, которая нежелательна, так как вызывает дезориентацию структурных элементов. Систематические данные о влиянии степени вытягивания при карбонизации на механические свойства волокна в литературе отсутствуют. При получении высокопрочных волокон в большинстве патентов рекомендуется карбонизацию проводить на жестких паковках (бобинах, графитовых стержнях, каркасных устройствах и других приспособлениях). В этом случае не происходит вытягивание, но предотвращается усадка волокна, что обеспечивает получение волокна с [c.191]

Влияние вытягивания в процессе карбонизации (графитации) на механические свойства углеродных волокон не исследовалось. Первые предпринятые в этом плане попытки и полученные результаты приведены в патенте [23]. При напряжении 7 кгс/см волокно вначале удлиняется на 12%, но при температуре 300 °С оно претерпевает усадку, в итоге суммарная степень вытягивания составляет 7%. Вытягивание во время карбонизации вызывает увеличение прочности и особенно заметно начального модуля волокна. Это видно из данных, приводимых ниже [c.253]

Экономи [27] изучал влияние степени вытягивания на стадии карбонизации и графитации на ориентацию и модуль Юнга углеродного волокна. [c.254]

При исоледовании активаторов одновременно изучалось их влияние на кинетику десорбции двуокиси угл ода из насыценных растворов карбоната кшия. В ходе исследования сравнивались степень десорбции двуокиси углерода и изменение степени карбонизации активированного и веактивированного абсорбента во времени. [c.158]

Исследование влияния степени карбонизации раствора на скорость коррозии [147] показало, что скорость коррозии возрастает примерно пропорционально концентрации двуокиси углерода в растворе (при малых а), достигая максимума [0,3—0,4г/(м2-ч),или0,3—0,4мм/год] при некотором значении а (в моль СОа/моль МЭА), выше которого скорость коррозии уже не зависит от а Чем ниже температура, тем сильнее сказывается влияние степени карбонизации раствора (рис. IV-51). Так, при 130 °С скорость коррозии максимальна уже при а = 0,45, при 100 °С — при а = 0,57, при 60 °С — при а = 0,7 и при 40 °С — при а = [c.214]

Рис. 111-33. Влияние степени карбонизации на температуру выпадения твердой фазы в водных растворах КдСОз

Численное решение (программа разработана И. Г. Завелевым, МИХМ) системы уравнений (5,12), (5.13), (5.27) при условии Вог=Во,к—>-оо дает следующий результат для обеспечения требуемой концентрации СО2 на выходе необходима Я = 4,95 м. Параметры г а, О а, О в рассчитаны, как указано в разделе 2,12. Значения т взяты по опытным данным И, Л, Лейтеса и Л, Е. Сергеевой (ГИАП) для системы N2 —20% МЭА+12% Н20+68%, Ч-МП с учетом того, что замена МЭА на М-МП не изменяет величину т, а влияние ионной силы (в результате изменения степени карбонизации) на Ееличину константы фазового равновесия учитывается по уравнению (2.84) также на основании опытных данных по растворимости N2 в карбонизованных растворах МЭА- -Н20+Н-МП. [c.195]

Возможность использования электропроводности в качестве мерила степени карбонизации кокса была исследована Копперсом и Иенкнером [51] с обнадеживающими результатами. Для этой работы они использовали элемент проводимости, в сущности, такой же, как и у Синкинсона [46], за исключением того, что не применялся одновременно эталонный элемент. Копперс и Иенкнер также отмечали влияние размеров частиц на электропроводность, хотя они и брали для опыта частицы постоянного и переменного размеров 70 100 меш/см нри давлении 150 атм (155 кг/см ). Они прококсовали при 950° 10 малозольных углей с выходом летучих 7—40%. Результаты, выраженные величинами удельного сопротивления образцов, колебались от 0,0403 до 0,1561 ом см, причем более низкие величины соответствовали лучшим коксам. Удельное сопротивление заметно уменьшалось с температурой коксования, как это было установлено в шести опытах с наиболее хорошо коксующимися углями первой серии при температурах 400—1200°. Было сделано заключение, что содержание золы в обычных пределах не имеет большого значения. [c.81]

В очищаемом газе всегда имеется сероводород. Сероводород обратимо реагирует с этаноламином, однако в присутствии кислорода может образовываться нерегенерируемый гипосульфат (КМ2Нг)2 0з. При охлаждении раствора этаноламина продукты его разложения взаимодействуют с сероводородом, при этом образуется и выпадает в осадок сульфит железа, исходный компонент регенерируется и вновь может взаимодействовать с железом, а продукты коррозии накапливаются в растворе. Скорость коррозии возрастает при увеличении температуры, а также концентрации этаноламина и СО2 в растворе за счет увеличения скорости побочных реакций. Скорость коррозии возрастает почти пропорционально концентрации диоксида углерода в растворе (при малых значениях степени карбонизации а), достигая максимума (0,3-0,4 г/м .ч, или 0,3-0,4 мм/год) при некоторых значениях а (в моль СОг/моль этаноламина), выше которого скорость коррозии уже не зависит от а. Чем ниже температура, тем сильнее влияние на коррозию степени карбонизации раствора. [c.119]

П. П. Федотьев дал классический образец изучения статики аммиачно-содового процесса, однако в его работе осталось неизученным влияние степени карбонизации аммиачного рассола на степень утилизации натрия. В настоящее время работы по исследованию содового процесса ведутся во Всесоюзном институте содовой промышленности (ВИСП). [c.321]

По опытным данным присутствие NH4 I несколько повышает давление паров NHg. Величина приращения мало зависит от концентрации NHg в растворе, но падает с ростом степени карбонизации раствора. Давление паров СО2 сильно возрастает в присутствии NH4 I, особенно, когда газ содержит малые количества Oj. Присутствие Na l в жидкости не оказывает существенного влияния на равновесный состав газа. [c.30]

Из таблицы видно, что при повышении температуры с 20 до 60° С скорость абсорбции при малых степенях карбонизации увеличивается почти вдвое. Максимальное ускоряющее действие АзаОд (в 2,5—3,5 раза) наблюдалось при добавлении 0,375 моль АвоОз-Я. Д. Зельвенский и В. Е. Соколов (ГИАП) изучали влияние различных добавок на скорость абсорбции двуокиси углерода поташными растворами в ста- [c.184]

В правой части уравнения первый член выражает толщину отработанного слоя, второй — толщину слоя, в котором протекает химическая реакция. Толщина последнего слоя по истечении некоторого начального периода времени становится постоянной и в дальнейшем не зависит от времени. Величина его определяется соотношением эффективных коэффициента диффузии и константы скорости реакции. Опыт показывает, что толщина этого слоя обычно невелика, кроме того, с точки зрения защитных свойств бетона представляет интерес в первую очередь та его часть, где величина pH понижена (степень карбонизации более 30 /о)- Для бетонов нормальной и повышенной плотности вторым членом правой части уравнения ввиду его малости можно пренебречь. Для особоплотных бетонов, карбонизация которых за 20— 30 лет ограничивается толщиной 1—2 мм, ширина зоны химической реакции соизмерима с толщиной отработанного слоя. Однако в этом случае карбонизация бетона не оказывает влияния на сохранность стальной арматуры. В связи с этим далее вопрос о ширине зоны, где происходит химическое взаимодействие, не рассматривается. [c.109]

Максимальное значение концентрации асфальтенов и соответствующая её достижению глубина карбонизации зависят от природы ДКО и условий их термообработки (рис.5.3 и 5.4). Энергия активации накопления асфальтенов составляет 85 и 184 кДж/моль, а а-фракцин - 102 и 260 кДжУмоль для сернистого и малосернистого ДКО соответственно на участке слева от максимума концентрации асфальтенов, что указывает на существенно более высокую реакционную способность сернистого остатка. В случае малосернистого ДКО при Т <420°С время установления МК.А значительно больше 6ч, а при 440°С составляет З...4,5ч. Для сернистого остатка эти температуры на 20°С ниже. Повышение давления снижает МКА и увеличивает время её достижения. В зависимости от природы остатков, температуры и давления МКА составляет 40...70% и достигается в КМ, содержащих 12...25% а-фракции, которая появляется в КМ при существенно меньших концентрациях асфальтенов (2,9 и 18% для малосернистого и сернистого остатков соответственно), возрастающих с повышением ароматичности остатков. Механическое перемешивание КМ способствует более быстрому достижению предельного выхода дистиллята и увеличению вклада неизотермической стадии нагрева в формирование состава и структуры КМ. При Т, . 2450°С механическое перемешивание по влиянию на выход КМ эквивалентно повышению температуры на 30...50°С. При температурах выше 470°С влияние механического перемешивания на выход КМ незначительно. На изотермической стадии механическое перемешивание влияет на состав и структуру КМ и в меньшей степени на её выход. Зависимость концентрации асфальтенов в КМ от степени превращения ДКО при карбонизации с механическим перемешиванием обнаруживает два максимума [218]. Первый максимум наблюдается на неизотермической стадии как результат физического концентрирования асфальтенов и образования их из наиболее реакционноспособной части мальтенов, второй - на изотермической стадии как результат образования асфальтенов из малореакционно-способных компонентов смол и ПЦА-углеводородов. В области второго [c.155]

Общий ход преобразования ОВ под влиянием катагенных факторов хорошо известен для углей. Изучение соответствующих изменений дисперсных органических компонентов осадочной толщи пока в значительной мере проводится только по аналогии с углями. Однако процессы катагенеза осадочных органических образований имеют свои особенности, зависящие от состава исходного ОВ, степени его дисперсности, а также от литолого-фациальных условий. Следовательно, полной аналогии между углями, представленными гомогенными массами, и дисперсным ОВ провести нельзя. Кроме того, следует различать детритовое и микродисперсное ОВ. Первое при прочих равных условиях изменяется медленнее, чем второе. По некоторым данным, процессы карбонизации ОВ быстрее идут в аргиллитах, чем в песчаниках. Вероятно, здесь играют роль контактно-каталитические процессы с участием глинистых минералов (Карцев А. А., 1978]. [c.225]

Первые критерии интенсивности катагенеза (метаморфизма) были разработаны для углей, так как он оказывает значительное влияние на свойства углей, определяющих их промышленные сорта (марки). Еще в конце XIX в. были разработаны шкалы углефи-кации (карбонизации), основанные на последовательных рядах этих марок. Позднее для определения степени метаморфизма углистых включений стали использовать оптические свойства мацералов, прежде всего отражательную способность (ОС) витринита в воздухе (R ) и/или в масле (R°). [c.144]

Как показали данные, приведенные в табл. 7.43, примерно одинаковые размеры кристаллитов карбонизатов и их межплоскостных расстояний свидетельствуют о том, что влияние группового состава на структуру карбонизатов незначительно, существенное влияние оказывает степень упорядоченности кристаллитов. Максимальной степенью упорядоченности обладает адсорбенты, полученные из связующих, содержащих максимальное количество алканов и циклоалканов, так как в процессах деструкции — циклоконденсации последние формируют однородныепачки асфальтенов, (а затем и кокс) содержащие незначительное количество гетероатомов. Кроме того, постепенное выделение летучих продуктов из зоны карбонизации способствует формированию более плотной и более упорядоченной структуры. При активации степень ароматичности структурных фрагментов углеродных остатков повышается, так как отношение С Н увеличивается. Па формирование пористой структуры существенное влияние оказывает содержание серы в нефтяных связующих и карбониза-тах. В процессе активирования оно по сравнению с содержанием других гетероатомов уменьшается не столь значительно или вообще не уменьшается, так как сера, вероятно, входит в состав более термостойких гетероциклических соединений, которые переходят в кокс. Высокая термическая стабильность этих соединений обусловлена наличием периконденсированных ароматических колец. [c.615]

По способу, описанному в патенте [100], ориентационное вытягивание проводится на стадии высокотемпературной обработки. Нагрузка и, следовательно, степень вытягивания оказывают существенное влияние на механические свойства волокна (табл. 2.18). Исходным сырьем служили вискозные нити толщиной 128 и 71,4 текс. Нити предварительно подвергались карбонизации при температуре до 1300°С, а затем нагревались в графитотрубчатой печи с индукционным обогревом. Вытягивание начиналось нри температуре 1200 °С. Конечная температура обработки составляла 2800—2830°С. Результаты исследования показали, что вытягивание можно проводить при температуре до 2800°С. В случае графитации нри 2500 °С может быть достигнута незначительная степень вытягивания, и только при 2800 °С и выше можно добиться [c.121]

Приведенные примеры помимо влияния среды показывают, что карбонизации можно подвергать неокисленное ПАН-волокно и получить углеродное волокно с относительно высокими механическими показателями. Однако с практической точки зрения этот метод карбонизации не представляет интереса по ряду причин. Приемлемые результаты можно получить только при очень медленном повышении температуры или большой продолжительности процесса (1,5—16 суток). По механическим показателям (прочность, модуль Юпга) углеродное волокно из неокисленного полимера уступает углеродному волокну из ПАН-волокна, подвергнутому предварительному окислению. Объясняется это тем, что в процессе окисления, особенно под натяжением, сохраняется более высокая ориентация макромолекул и образуются предструктуры, которые легче преобразуются в турбостратную форму углерода с более высокой степенью ориентации элементов структуры в углеродном волокне. При большой продолжительности процесса увеличивается расход инертного газа, а это нежелательно из экономических соображений. Поэтому на практике, надо полагать, применяется метод получения углеродных волокон, включающий как обязательную стадию окисление. [c.188]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология