Олефины выделение из продуктов коксования

Иногда подвергаемое риформингу сьфье содержит лигроин, полученный термическим коксованием высококипящих нефтяных остатков. В состав такого лигроина входят олефины, а также соединения серы и азота. В процессе риформинга олефины гидрируются, а серу- и азотсодержащие соединения удаляются. Реакция риформинга сильно экзотермична, и выделение тепла обычно регулируется смешиванием продукта коксования с прямогонным лигроином. В результате для гидрирования олефинов необходим избыточный водород, но общий расход его обычно не превышает 0,5 молей на 1 моль исходного сырья. [c.241]

Разные сорта бензола и толуола различаются содержанием сернистых соединений, которые нередко являются каталитическими ядами. Поэтому в бензоле, используемом для алкилирования олефинами в присутствии хлорида алюминия, ограничивается содержание тио-фена и общей серы, не должны содержаться сероводород и меркаптаны (табл. И). Ксилольные фракции, выделенные из продуктов коксования и нефтепереработки, различаются также рядом показателей (табл. 12). [c.104]

Целевые ароматические углеводороды находятся в жидких смесях, полученных при пиролизе и каталитическом риформинге нефтепродуктов или при коксовании каменного угля (в смоле пиролиза, катализате риформинга, сыром бензоле и каменноугольной смоле коксования). Эти смеси значительно различаются по фракционному составу. Легкое масло, полученное перегонкой смолы пиролиза, и сырой бензол коксования содержат широкую гамму веществ, выкипающих от 30—40 до 180—200 °С, в том числе бензол и его гомологи. Катализат риформинга имеет более узкий фракционный состав, особенно при риформинге узких бензиновых фракций. Высшие фракции смолы пиролиза и каменноугольная смола представляют собой смеси высококипящих веществ (нафталин, фенантрен, антрацен, их гомологи и др.). Сильные различия имеются и в групповом углеводородном составе рассматриваемых продуктов. При этом обнаруживается общая закономерность — степень их ароматизации тем больше, чем выше температура процесса ароматизации. Так, в сыром бензоле, выделенном при коксовании каменного угля (1000°С), содержится около 95% ароматических соединений, до 4—5% непредельных и только 0,5—1,5% насыщенных углеводородов. В легкой фракции продуктов пиролиза нефтяного сырья, проводимого с целью ароматизации (700 °С), количество ароматических веществ снижается до 80—90%, содержание олефинов возрастает до 10—15%, а парафинов — до. 5%. Катализат платформинга (500°С) содержит всего 30—60% ароматических углеводородов, остальное приходится на парафины и нафтены, а примеси олефинов незначительны. Примерно такое же количество ароматических соединений находится в легкой фракции смолы пиролиза, когда процесс ведут с целью получения олефинов (800— 850 °С), но в этом случае в смоле содержится много олефинов. [c.93]

При этом образуются первичные продукты — газ (в нем преобладает метан и содержится много олефинов), пары первичной смолы (содержат значительное количество фенолов, нафтенов и парафинов). Они не в состоянии преодолеть сопротивление пластического слоя, направляются к стенкам камеры и здесь подвергаются пиролизу. Так из первичных продуктов возникают летучие продукты коксования — коксовый газ, в котором главной составной частью является водород, и пары каменноугольной смолы с преобладанием наиболее устойчивых к нагреванию ароматических углеводородов. Полужидкая масса, пронизанная порами вследствие выделения газов, постепенно затвердевает, спекаясь. При дальнейшем нагревании ее до 900 °С продолжается выделение газов и масса образующегося кокса (пирог) раскалывается на отдельные куски и отходит от простенков. Процесс заканчивается, когда температура кокса в середине камеры [c.208]

Наибольшую ценность из углеводородов с пятью углеродными атомами представляют изопентены. Однако, несмотря на наличие значительных количеств этих углеводородов в продуктах крекинга и коксования, технология выделения их пока не разработана. Не решен и вопрос о выделении из продуктов, содержащих олефины, изопентана. Поэтому снабжение химической промышленности изопентенами может быть осуществлено пока только по следующей схеме [c.41]

Органическая масса углей состоит, как известно, из углеводородов, кислород-, серо- и азотсодержащих соединений сложного строения. Последние три класса веществ разлагаются при коксовании с выделением воды, оксидов углерода, сероводорода, сероуглерода, аммиака, а также низших кислород-, серо- и азотсодержащих органических соединений (фенол, тиофен, пиридин и их гомологи) и их более сложных аналогов с конденсированными ядрами. Углеводороды, первоначально содержавшиеся в угле и полученные при разложении веществ других классов, подвергаются глубоким химическим превращениям. В их основе лежат те же реакции пиролиза и ароматизации, как и при термических превращениях нефтепродуктов. В результате получается широкая гамма ароматических углеводородов — бензол, толуол, ксилолы, три- и тетраметилбензолы, нафталин, антрацен, фенантрен, их гомологи и еще более многоядерные углеводороды. Высокая температура коксования обусловливает почти полную ароматизацию образующихся жидких продуктов в них содержание соединений других классов (главным образом, олефинов) не превышает 3—5 % [c.64]

Габер четко показал, что надо связать в единое целое разрыв алифатических молекул, появление осколков (ненасыщенных остатков) и их конденсацию до ароматических углеводородов. Последовательность превращений веществ в процессе коксования угля представлялась Габеру в таком виде разрыв углеродной цепи протекает при температуре 600—800° С ...при 900—1000° продукты расщепления раскалываются на новые концевые звенья , затем идет сложная конденсация, в результате чего возникает кокс и смола. При этом из парафинов остается только метан, из олефинов — этилен. Одновременно происходит новая реакция — выделение свободного водорода. Это объясняется тем, что в продуктах реакции уже присутствуют ароматические углеводороды, у которых более прочна связь С—С и менее прочна связь С—Н. Как видно, картина, представленная Габером в общих, главных, чертах близка к реальной картине коксования угля. [c.69]

Очистка от непредельных и сернистых соединений. В сыром бензоле, выделенном из продуктов коксования, и легком масле, получаемом из смолы пиролиза, непредельные соединения распределены неравномерно по разным фракциям. Больше всего их содержится в легкой фракции, выкипающей до 75 °С (амилены, циклопентадиен и др.), в то время как в тяжелой фракции сырого бензола находятся инден, кумарон и стирол, дающие при полимеризации кумарон-инденовую смолу. По этой причине на очистку от непредельных соединений направляют более узкие фракции, полученные при перегонке легкого масла или сырого бензола. Так, из сырого бензола выделяют головную (или сероуглеродную) фракцию, которая содержит около 40% СЗг и 40—50% олефинов, а также бензол-толуол-ксилольную фракцию и остаток, называемый тяжелым бензолом. При нагревании головной фракции сырого бензола присутствующий в ней циклопентадиен димеризуется в дициклопентадиен СшН12 [c.94]

Перерабатывать нефтяные фракции на олефины в принципе мо кпо двумя путями. Их подвергают парофазному крекингу при 600—700 " в присутствии большого количества водяного пара, 1шторый служит разбавителем и переносчиком тепла, а также препятствует коксованию. При крекинге образуются газообразные алифатические углеводороды, а также жидкие продукты пиролиза, которые могут содери ать до 50—70% ароматических углеводородов выделение ароматических углеводородов обходится дорого. Процесс пиролиза можно, однако, направлять и так, что образующиеся жидкие продукты реакции на 90—95% будут состоять из ароматических углеводородов, переработка которых проста и легко выполнима. [c.92]

В 1997 г институтом ВНИИОС совместно с НИИграфит по заданию Минатома РФ были разработаны исходные данные ддя ТЭО установки мощностью 2,5 тыс.т/год по получению кокса марки КНПС на Томском нефтехимическом комбинате на основе новых технических решений из альтернативного сырья - смеси фракций газового конденсата Уренгойского месторождения с добавкой керосино-газойлевой фракции малосернистой нефти. Установка базировалась на процессе пиролиза этиленового производства с получением тяжелых смол пиролиза бензиновой и дизельной фракции, а также фракции, выкипающей выше 200 С, с их дальнейшим коксованием с получением коксов марок КНГ, КЗК с направлением на пиролиз дистиллата коксования. В дальнейшем по традиционной схеме осуществляется двухстадийный процесс пиролиз-коксование в кубах. В процессе пиролиза протекает пиролитическая ароматизация исходного сырья с получением смолы, направляемой на коксование. В состав установки пиролиза входит печь пиролиза, реакционная камера, гидравлик и система выделения отдельных фракций, таких как легкое масло и зеленое масло. В пиролизной печи происходит разложение углеводородного сырья при 690-710 С с образованием пирогаза, содержащего низшие олефины и диеновые углеводороды, жидких продуктов, состав которых характеризуется высоким содержанием ароматических, алкенил- ароматических и конденсированных соединений. В реакционной камере происходит полимеризация, конденсация и уплотнение продукгов первичного распада сырья с образованием компонентов целевой смолы для процесса коксования, таких как полициклические ароматические соединения, асфальтены и карбоиды. Время пребывания потока в реакционной камере составляет 20-30 сек. За счет протекания экзотермических реакций уплотнения температура в [c.143]

При оценке роли каждого процесса следует иметь в виду, что при коксовании и пиролизе ароматические углёводороды образуются как побочные продукты при целевом получении кокса и олефинов, и их выделение повышает экономическую эффективность производства. Поэтому до сих пор 10 % бензольных углеводородов и весь нафталин получают коксохимическим методом. В Западной Европе преимущественное значение для производства ароматических углеводородов имеет процесс пиролиза, и его роль возрастает во всем мире в связи с переходом на жидкое сырье, дающее повышенный выход ароматических углеводородов и бутадиена-1,3. Получаемый при этом избыточный толуол выгодно перерабатывать на бензол и ксилолы (например, в США около 30 % всего бензола производят гидроде-алкилированием толуола). Наконец, только недостающее количество бензола и ксилолов целесообразно получать целевым процессом производства ароматических углеводородом — рифор-мингом узких нефтяных фракций. [c.73]

Этилен — С2Н4 — первый представитель гомологического ряда олефинов в чистом виде не встречается ни в природных условиях, ни в качестве побочного продукта промышленного производства крупного масштаба. Современный промышленный способ производства этилена основан на выделении его методом глубокого охлаждения и фракционирования из газовых смесей, образующихся при пирогенетическом разложении нефти или при коксовании углей. [c.256]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология