Ароматические из смол пиролиза

Тяжелая смола пиролиза, отличающаяся высоким содержанием ароматических углеводородов, используется прежде всего как ценный технический продукт это — хорошее котельное топливо. Ее фракции являются также отличным сырьем для производства технического углерода (сажи). При ее коксовании получают вы- [c.190]

Распределение ароматических углеводородов в тяжелых смолах пиролиза и их содержание таково (в %) [c.190]

Процесс трудно осуществить без растворителя. В зависимости от природы асфальтенов можно значительно изменять состав продуктов окисления. В табл. 10.11 приводятся данные по окислению смолисто-асфальтеновых веществ кислс-родом воздуха. Независимо от способа окисления основная масса продуктов окисления представлена кислотами. Как видно из табл. 10.11, с повышением содержания ароматических соединений в сырье (смола пиролиза и крекинг-остаток) можно получить значительный выход ценных бензолкарбоновых кислот. [c.215]

Тяжелая смола пиролиза может явиться и перспективным сырьем для производства полициклических ароматических углеводородов. Абсолютные ресурсы этих веществ в тяжелой смоле пиролиза уже в ближайшие годы превысят ресурсы полициклических ароматических углеводородов в каменноугольных смолах. Переработка тяжелых пиролизных смол проще благодаря отсутствию в них фенолов, оснований и различных гетероциклических соединений. Однако присутствие нестабильных олефинов и диолефинов затрудняет очистку смол ректификацией из-за полимеризации непредельных веществ, а при гидростабилизации происходит гидрогенизация значительной части ароматических углеводородов [136]. [c.191]

Из-за высокой температуры, при которой протекает процесс термического пиролиза нефтяного сырья (1100-1300°С) продукты процесса, и особенно тяжёлые кубовые остатки смол пиролиза, содержат в своём составе большое количество (до 80 % масс.) би- и полициклических ароматических углеводородов. [c.54]

Ароматические углеводороды накапливаются в жидких про — дуктах термолиза тем в больших количествах, чем выше температура процесса. При пиролизе они являются главной составной частью так называемой смолы пиролиза. [c.34]

Высокое содержание ароматических углеводородов предопределяет хорошую фунгицидную токсичность тяжёлых смол пиролиза по отношению к микроорганизмам, вызывающим процесс гниения древесных материалов. [c.54]

Газовый бензин пиролиза содержит преимуш ественно непредельные углеводороды, а смола пиролиза состоит главным образом из ароматических соединений плотность смолы превышает единицу [213, 214]. [c.321]

Процесс пиролиза осуществляется при 700—900 °С и давлении близком к атмосферному. Процесс был разработан в России еще в прошлом веке. Сто лет назад на заводах в Киеве и Казани пиролизом керосина получали светильный газ. Позднее было обнаружено, что в смоле пиролиза содержатся ароматические углеводороды — бензол и толуол. Установки пиролиза стали строить для того, чтобы увеличить выработку этих веществ. Особенно много пиролизных установок было построено в период первой мировой войны, поскольку толуол был необходим для получения взрывчатого вещества — тринитротолуола. [c.167]

Полициклические ароматические углеводороды получают обычно из каменноугольной высокотемпературной смолы, которую считают уникальным источником сьфья для их выделения. Практически все методики основываются на использовании этого сырья. По-видимому, в дальнейшем более благоприятным источником полициклических ароматических углеводородов будут тяжелые смолы пиролиза, экстракты из газойлей каталитического крекинга и риформинга. В них содержится много полициклических ароматических углеводородов (см. гл. 4) и отсутствуют основания, фенолы и гетероциклические соединения, что облегчает очистку. В результате гидрогенизационной переработки удается получать смеси, углеводородный состав которых несложен, на пример, фенантрен с незначительными примесями антрацена. Часть ароматических углеводородов в виде частично гидрированных продуктов находится в продуктах деструктивной гидрогенизации углей, а при каталитическом дегидрировании при 2,5 МПа они могут быть получены в чистом виде. Тяжелые масла гидрирования содержат 2,5% фенантрена и 1,5% хризена, что составляет в сумме 1,2% на исходный уголь [1, с. 108]. [c.295]

Пиролиз прямогонного бензина, сжиженных газов и некоторых других нефтяных фракций осуществляют в большом масштабе с целью получения низших олефинов — этилена, пропилена и бути-ленов. Установлено, что в присутствии водорода пиролиз протекает более эффективно [13]. В процессе пиролиза наряду с газом получаются жидкие продукты — смола пиролиза. Легкие фракции смолы пиролиза используются для получения компонента высокооктанового бензина, а также для получения бензола. Во фракциях смолы пиролиза, выкипающих до 180 °С, содержатся ароматические углеводороды — бензол, толуол, ксилолы, непредельные ж диеновые углеводороды. [c.18]

Пиролиз бензина. Последними исследованиями ряда институтов и лабораторий было показано, что наиболее ценные продукты для химической переработки получаются при пиролизе прямогонных бензиновых фракций, атакже газоконденсатного и газового бензинов. При этом, наряду с этиленом и пропиленом, получается значительное количество бутиленов, дивинила и ароматических углеводородов. Разработан процесс каталитического облагораживания легкого масла из смол пиролиза, позволяющий получить значительные количества ароматических углеводородов, кроме того, смолы пиролиза можно переработать в высококачественные полимерные соединения, находящие применение в производстве облицовочных плит и других строительных материалов. [c.314]

При коксовании в тех же условиях этого высокополимерного углеводорода, содержащего ароматические группы, было получено 16,2% кокса истинной плотностью 2,10 г см . По текстуре, механическим и электрическим свойствам полученный кокс был практически одинаковым с коксом из смол пиролиза. В дистилляте коксования не было обнаружено твердых парафинов. Коксование полистирольной смолы проходило по сложному механизму параллельно-последовательных реакций с образованием продукта глубокого уплотнения — кокса. [c.47]

Энергетический кризис, относительно ограниченные ресурсы нефти и газа повысили интерес к расширенному использованию угля для производства жидких и газообразных топлив и химического сырья [12]. Однако головные установки для получения жидких топлив из угля появятся не ранее 1985 г. До 1985— 1990 гг. серьезных изменений в структуре сырьевой базы производства ароматических углеводородов не ожидается и, вероятно, до конца XX в. ведущее положение в производстве сырья для ароматических углеводородов по-прежнему будет занимать нефть. Коксохимическая промышленность остается источником значительных абсолютных количеств бензола, одним из основных источников нафталина и пока единственным источником конденсированных ароматических углеводородов — антрацена, фенантрена, пирена и др. Развитие пиролиза открывает возможности получения нафталина и других конденсированных ароматических углеводородов из тяжелых смол пиролиза. [c.147]

Ряс. 41. Принципиальная схема получения ароматических углеводородов из крекинг-газойлей и высококипящих фракций тяжелой смолы пиролиза [c.191]

В качестве ароматического концентрата на пилотной и промышленной установках была испытана присадка ВНИИ НП-102, представляющая собой фракцию 200 — 350 °С смолы пиролиза керосина. Свойства ее и других присадок приведены в табл. 1. Присадка состоит в основном из ароматических углеводородов, о чем свидетельствует ее повышенная плотность, равная 0,991, и повышенное содержание сульфируемых (95%). Групповой химический состав присадки показывает, что в ней сконцентрированы би- и полициклические ароматические углеводороды (50% и 30% соответственно). [c.136]

Осуществление гидрогенизационных схем превращения полициклических ароматических углеводородов в нафталин и гомологи бензола, и собственно в бензол, не представляет принципиальных трудностей. Однако в настоящее время технические смеси полициклических ароматических углеводородов находят широкое и разнообразное применение, тогда как производство бензола и нафталина из продуктов риформинга и пиролиза является крупнотоннажным и хорошо освоенным процессом. К тому же капитальные затраты, связанные с организацией производства бензольных углеводородов и нафталина из высококипящих фракций каменноугольной или тяжелой смолы пиролиза могут быть оправданными лишь при значительных единичных мощностях установок. По-видимому, в ближайшие десятилетия названное направление не будет реализовано. [c.201]

Как отмечалось ранее, значительные ресурсы полициклических ароматических углеводородов заключены в тяжелых смолах пиролиза, а также в каталитических газойлях. Хотя в полной мере отработанные технологические процессы производства их из этого сырья и отсутствуют, но имеющиеся данные (см. гл. 4) свидетельствуют о возможности получать ректификацией, селективной экстракцией и перекристаллизацией соответствующие ароматические углеводороды. По мере развития мощностей по пиролизу тяжелого сырья ресурсы нефтяных полициклических ароматических углеводородов, по-видимому, превысят их количество в перерабатываемой каменноугольной смоле. Особый интерес могут представить гидрогенизационные методы переработки фракций полициклических ароматических углеводородов, открывающие пути получения фенантрена, свободного от легко подвергающегося гидрокрекингу антрацена. [c.315]

С ужесточением режимов контактного пиролиза в составе жидких продуктов реакции наблюдается увеличение содержания ароматических углеводородов. Из данных табл. 48 видно, что с повышением температуры пиролиза от 725 до 825° С концентрация моноядерных ароматических углеводородов (бензола, толуола и ксилолов) в легком масле возрастает с 22 до 53% по массе, а выход их по сырью достигает всего лишь 3—5%, что в 1,5—2 раза ниже, чем при пиролизе нефти месторождения Остров Песчаный . Невелико также содержание более высокомолекулярных ароматических углеводородов (нафталина, дифенила и др.) в высоко-кипящих фракциях смолы пиролиза. Во фракции 200— 350° С (табл. 49) содержание ароматических углеводородов не превышает 49,4% при температуре контактного пиролиза 825° С. [c.132]

Крекинг ароматических углеводородов. Ароматические углеводороды наиболее термически устойчивы. Поэтому они накапливаются в жидких продуктах крекинга тем в больших количествах, чем выше температура процесса. При пиролизе ароматические углеводороды являются главной составной частью так называемой смолы пиролиза. [c.180]

Бензины прямой перегонки являются прекрасным сырьем для производства ароматических соединений, а также этилена, пропилена и более тяжелых углеводородов методом пиролиза. Производство бензола, толуола и ксилола из узких бензиновых фракций (бензол из фракции 62—85°С, толуол — из фракции 85—110°С и ксилолы — из фракции 110—140 °С) экономически эффективно. Доля нефтяного сырья в производстве ароматических соединений непрерывно увеличивается. В перспективе фракция 62—85 °С почти полностью должна перерабатываться на бензол, однако удовлетворение потребности в этом важном продукте возможно только при привлечении дополнительных ресурсов, а именно путем деметилирования толуола и использования смолы пиролиза жидких фракций. [c.38]

Например, получаемая на высокопроизводительных установках пиролиза смола пиролиза может быть использована для ироизводства ароматических вешеств. Поэтому при сравнении вариантов к показателям маломощных установок пиролиза необходимо прибавить затраты на получение того же количества ароматических веществ другими способами. Эта же методологическая предпосылка используется ири определении годового экономического эффекта при повышении качества продукции. [c.70]

Легкая пиролизная смола имеет плотность 810-860 кг/м . В ней содержится до 45 65 % непредельных углеводородов, включая и ароматические. Непредельные углеводородные смолы пиролиза состоят из алкенов и цикленов, общее содержание которых от 5 до 25 %. [c.264]

Перспективным сырьем для получения игольчатого кокса являются малосернистые тяжелые газойли каталитического и термического крекинга и коксования, экстракты селективной очистки масел, смолы пиролиза. Эти виды сырья содержат от 31 до 74% (масс.) полициклических ароматических углеводородов и менее 1,0% (масс.) асфальтенов и отличаются пониженной зольностью. Вторичные газойли после глубокого термического крекинга и отгона легких фракций дают дистиллятный крекинг-остаток с коксуемостью 20—25% (масс.), который представляет собой высококачественное сырье установки замедленного коксования для получения игольчатого кокса. [c.161]

Одним из ценных видов углеводородного сырья является смола пиролиза этиленового производства, которая является концентратом ароматических и ненасыщенных углеводородов, но до сих пор на многих предприятиях нз находит рационального применения [I]. [c.53]

В качестве сырья для производства нафталина можно применять фракции 210—300 °С катализата риформинга сырья с высоким (порядка 260—280°С) концом кипения, экстракт ароматических углеводородов этой фракции газойля каталитического крекинга и такую же фракцию смол пиролиза. Наряду с нафталинами (35—55%) эти продукты содержат алкилбензолы, инданы, [c.305]

Поскольку сырье представляет собой тяжелый остаток, богатый смолами и асфальтенами (то есть коксо генными компонентами), имеется большая опасность, что при такой высокой температуре оно закоксуется в змеевиках самой печи. Поэтому для обеспечения нормальной работы реакционной печи процесс коксования должен быть задержан" до тех пор, пока сырье, нагревшись до требуемой температуры, не поступит в коксовые камеры. Это достигается благодаря обеспечению небольшой длительности нагрева сырья в печи (за счет высокой удельной теплонапряженности радиантных труб), высокой скорости движения по трубам печи, специальной ее конструкции, подачи турбулизатора и т.д. Опасность закоксовыва — ния реакционной аппаратуры, кроме того, зависит и от качества исходного сырья, прежде всего от его агрегативной устойчивости. Так, тяжелое сырье, богатое асфальтенами, но с низким содержанием полициклических ароматических углеводородов, характеризуется низкой агрегативной устойчивостью, и оно быстро рассла — ивается в змеевиках печи, что является причиной коксоотложения и прогара труб. Для повышения агрегативной устойчивости сырья на современных УЗК к сырью добавляют ароматизированные концентраты, как экстракты масляного производства, тяжелые газойли каталитического крекинга, тяжелая смола пиролиза и др. [c.55]

Газ пиролиза вместе с парами более легких продуктов и водяным паром выходит с верхней части колонны 8, имея температуру ПО С. Это тепло используют в скруббере II для подогрева циркулирующего водного конденсата, за счет чего происходит конденсация водяного пара и легкой смолы пиролиза, а газ охлаждается до 30—35°С и направляется на сжатие и дальнейшее разде-лен1(е (он еще содержит значительное количество летучих иаров, но их улавливание эффективнее осуществлять под давлением). Смесь горячей воды и легкого масла из скруббера И поступает в сс паратор 12, где углеводороды отделяются в виде верхнего СЛ05 и отводятся на дальнейшую переработку — для выделения ароматических соединений (бензол, толуол, ксилолы). Горячий водный конденсат циркуляционным насосом /3 частично подают на заьалку продуктов пиролиза, а остальное его количество циркулирует через систему утилизации тепла 15, дополнительно охлаждается в холодильнике 14 и возвращается на охлаждение про-дук 0в пиролиза в скруббер 11. Часть циркуляционной во ы направляют на очистку от смолистых примесей, после чего ее возвращают в систему водооборота или исиользуют для получения пара, необходимого для пиролиза. [c.44]

С целью устранения вышеуказанных недостатков и повышения эффективности процессов переработки жидких продуктов пиролиза нами рекомендуется смолу пиролиза перед стадиейректифика-ции подвергать каталитической полимеризации известными методами (например, в присутствии хлористого алюминия) незаполиме-ризовавшиеся углеводороды отделять от полимерных смол отгонкой с водяным паром и использовать в дальнейшем для выделения из них ароматических углеводородов известными способами (например, гидрированием на алюмокобальтмолибденовом катализаторе в одну ступень с последующей экстракцией ароматических углеводородов различными растворителями) полученная при этом полимерная смола может быть использована для производства синтетических или полусинтетических олиф. [c.151]

Быхзд смолы, как мы видели выше, снижается при пиролизе более легкого сырья, при повышении температуры п времени контакта. Изменение в том же направлении двух последних параметров приводит к увеличению степени ароматизации смолы пиролиза, т. е. содержания в ней ароматических соединений, В результате их выход на исходное сырье при прочих равных условиях проходит через максимум в зависимости как от температуры (рис. 15), так и от В] емени контакта. На современных установках пиролиза бензина при жестком режиме достигается суммарный выход смолы 20—25Уо (масс.), причем смола содержит 85—95% ароматических веществ. При пиролизе углеводородных газов Сз—С4 вы.ход смолы примерно того же состава падает до 5—8%. В этом случае, как и для недостаточно крупных установок пиролиза бензина, становится целесообразной централизованная переработка смолы на нескольких специальных заводах. [c.61]

Ранее простейшие гомологи бензола выделяли из фракций каменноугольной смолы, но возрастающие требования промышленности к количеству и качеству сырья для его-- дальнейшей переработки привели к поискам новых источников их получения. Алкилароматические углеводороды могут быть выделены из тяжелых смол пиролиза нефти, сверхчеткой ректификацией фракций риформинга, с помощью реакции Вю ца—Фиттига, ацили-рованием ароматических углеводородов и последующим восстановлением образующихся при этом кетонов и т. д. Все эти методы значительно уступают процессу алкилирования ароматических углеводородов олефинами ввиду высоких технико-экономических показателей его. Это обусловлено обеспечением процесса доступным и дешевым сырьем, производимым крупнотоннажными производствами, глубокой проработкой его химизма, довольно простым оформлением и получением больших выходов целевых продуктов при высокой селективности процесса. [c.5]

Ароматические концентраты. В различных нефтях содержится 20 30% ароматических углеводородов, главным образом в виде моноциклически х и бициклических структур, которые в процессе переработки нефтей распределяются по фракциям. В результате различных деструктивных процессов образуется дополнительное количество ароматических углеводородов, одновременно возрастает степень их конденсированности. В лвомышленных условиях обычно Трудно выделить в чистом виде ароматические углеводороды, поэтому их получают в виде ароматических концентратов коксовые газойли и газойли каталитического крекинга, экстракты масляного производства, смола пиролиза. В ннх ароматических углеводородов содержится 50—75% [c.224]

За степень конверсии сырья целесообразно принять отногненис суммы весов газообразных продуктов и ароматических углеводородов, содержащихся в смоле, к весу сырья. Одако вследствие сложности состава исходных жидких углеводородных фракций и смолы пиролиза, а также трудности аналитического определения компонентов жидких углеводородных фракций при данном расчете. ча степень конверсии сырья принимают газообразование, т, е, выход газа в вес. % от пропущенного сырья при температуре конденса ции жидких продуктов пиролиза (—10°С). [c.90]

Предложен способ переработки смолы пиролиза, заключающийся в предварительной полимеризации непредельных углеводородов исходной смолы и последующем отделении полимерной смолы от углеводородов, не подвергшихся полимеризации. Полимерные смолы могут быть использованы для производства олиф, а неполимеризующиеся углеводороды как сырье для получения ароматических углеводородов и растворителей. [c.189]

На отечественных установках пиролиза ЭП-300 переработку смолы пиролиза предусматривают по способу, разработанному институтами ВНИИолефин, ИГИ и НИИСС [129, 130]. Технологическая схема процесса представлена на рис. 39. Из сырья предварительно выделяется фракция бензол — толуол — ксилол с пределами выкипания 70—150 С, содержащая 85—95%- ароматических углеводородов, 5—15% неароматических углеводородов и 0,02—0,1% серы. На I ступени эта фракция подвергается гидростабилизации при 40—170 °С, 3—5 МПа и объемной скорости подачи сырья 5—7 ч на палладиевом катализаторе (0,5% Рс1 в виде сульфида на оксиде алюминия). В таких условиях гидрируются наименее стабильные углеводороды (диены и алкенилбен-золы). На II ступени в газовой фазе при 350—400°С, 3—5 МПа и объемной скорости 1 ч на алюмокобальтмолибденовом или алюмоникельмолибденовом катализаторе происходит полное гидрирование непредельных углеводородов и гидрогенизационное обессеривание. Ароматические углеводороды ни на первой, ни на второй ступени практически не гидрируются. [c.188]

Наиболее старой формой крекинга является пиролиз. Первые заводы пиролиза были построены в России (в Киеве и Казани) еще в 70-х годах прошлого века. Пиролизу подвергали преимущественно керосиновые фракции с целью получения светильного газа. Несколько позднее, в 90-х годах, русские исследователи А. А. Летний и А. Н. Никифоров заинтересовались составом смолы пиролиза и выделили из нее индивидуальные ароматические углеводороды — бензол и нафталин. Однако в основном пиролиз получил промышленное развитие во время первой мировой войны, когда возникла огромная потребность в толуоле — еыр1.-е для произкодетва взрывчатого вещества тротила. Позднее о пиролизе говорили, что это дитя войны . В мирный период между первой и второй мировыми войнами интерес к пиролизу упал. К тому же около 1940 г. иа нефте-пе 1ерабатывающих заводах появились установки нового процесса — каталитического риформипга, который позволял получать значительно большие выходы ароматических углеводородов, чем пиролиз. [c.13]

В отличие от коксохимических продуктов, содержащих лишь несколько процентов примесей неароматического характера, фракции каталитического риформинга и смолы пиролиза содержат до 75% неароматических углеводородов, имеющих близкие к ароматическим углеводородам температуры кипения. Поэтому для продуктов химического превращения нефтяных фракций очень важной стадией является экстракция с целью выделения ароматизированных концентратов. Ректификация или кристаллизация являются завершающими стадиями получения ароматических углеводородов из нефтн. Смолы пиролиза предварительно подвергаются гидроге-низационной обработке для очистки от непредельных и сернистых соединений. [c.149]

Каменноугольная смола представляет собой смесь преимущественно би- и полициклических ароматических углеводородов, а также полициклических систем с гетероатомами в кольцах. Сумма этих веществ составляет около 95% компонентов смолы кроме них в смоле содержатся 1—2% фенолов и 2—3% орггГнических оснований, преимущественно ряда хинолина и акридина. Плотность каменноугольной смолы 1180—1210 кг/м а выход фракций, выкипающих до 360—400 °С, 40—45%. Более 50% смолы приходится на тяжелый остаток — каменноугольный пек. В последнем содержится особенно много полициклических соединений с гетероатомами в кольцах (не менее 45%). Общее число веществ в смоле очень велико [36] достоверно идентифицировано более 500 веществ. Ряд соединений содержится в каменноугольной смоле в количествах 1% (и более), что выгодно отличает ее от других видов смол пиролиза углей. Ниже представлены данные о содержании основных компонентов в каменноугольной смоле различных заводов (в 7о) [c.159]

Жидкие продукты выделяются при очистке и фракционировании газов пиролиза в нескольких узлах технологической схемы. Вначале при охлаждении газа водой или тяжелой смолой выделяется пиролизная смола. При сжатии газа в компрессорах с последующим охлаждением выделяется так называемый межступенча-тый конденсат — легкая смола пиролиза (или пиролизный бензин, П фоконденсат), который включает жидкие компоненты, выкипающие до 180—200°С. Из ароматических углеводородов здесь сосредоточиваются в основном углеводороды бензольного ряда в первую очередь бензол. В зависимости от состава сырья и условий процесса количество бензольных углеводородов при пиролизе может составлять от 1,5 до 45% по отношению к получаемому этилену, в том числе бензола от 20 до 25%. [c.183]

Углеводородные газы служат сырьем для получения технического углерода нздавна, несмотря на высокое отношение в ннх Н С (от 2,5 до 4,0). Их можно применять в качестве технологического топлива пли в качестве технологического топлива и сырья в производствах саж. В последнем случае получают газовую, печную и термическую сажу. Доля сажи, изготовляемой из углеводородных газов, пз года в год сокращается за счет увеличения доли саж, вырабатываемых из жидкого сырья. Жидкие нефтяные фракции для производства саж используют сравнительно недавно (15—20 лет) доля жидких нефтяных фракций в на-стояш,ее время составляет более 70% от всего количества сырья она имеет тенденцию к увеличению. Из различных видов жидкого сырья предпочтение отдается газойлю термического н каталитического крекинга, а также экстрактам, полученным на основе ароматических концентратов (содержание ароматических углеводородов не менее 80--85%), В последнее время начинают вовлекать а Тгроизводство сажи также смолу пиролиза. Выход сажи из сырья пропорционален его индексу корреляции И,, (см. с. 146) с его увеличением выход сажи растет. Индекс корреляции сырья для производства саж составляет около 100 в настоящее время ведутся работы для увеличения его до 120 и более. [c.221]

Ужесточение режима приводит к глубоким изменениям в составе смол пиролиза в них уменьшается доля парафино-нафтеновых углеводородов, что обусловливает высокую плотность смол пиролиза. Проведенный Ивановой [49] с применением жидкостной адсорбционной хроматографии анализ тяжелых смол пиролиза (270—500 °С) показал, что в них содержится около 5% пар афпно-наф-теновых и непредельных углеводородов и 20 и 73% соответственно моно- и полициклических ароматических углеводородов. [c.226]

Жидкие продукты пиролиза, содержащие значительные количеетв а ароматических углеводородов, используют в качестве компонентов товарный бензинов кроме того, из них извлекают ароматические углеводороды (например, нафталин). Иногда смолы пиролиза добавляют в котельные топлива. Однако более рационально использовать тяжелые смолы, выкипающие выше 200 °С и содержащие в больших ко. шчествах би- н полициклические ароматически( углеводороды, в качестве сырья для производства коксов игольчатой rpyKtypbi, сажи и пеков с различными температурами размягчения. [c.226]

Особенностью ДКГ является повышенное содержание свободной серной кислоты и сульфокислот. Поэтому следует предполагать повышенную реакилонную способность в процессах катионной полиглериза-цсш и каталитических процессах с участием ионов водорода. Олигомерные смолы отличаются повышенным содержанием непредельных соединений - дненов и олефинов, примерно в 3,5 раза большим, чем в смоле пиролиза, что подтверждает высокие малеиновые и йодные числа O I и 0G2. Это подтверядают спектры ЯМР Н, где наделяются линии ароматических и оС-, jS-, j -протонов, кроме того, имеется поглощение в области 4-6 м.д., что указывает на существование [c.47]

В 1997 г институтом ВНИИОС совместно с НИИграфит по заданию Минатома РФ были разработаны исходные данные ддя ТЭО установки мощностью 2,5 тыс.т/год по получению кокса марки КНПС на Томском нефтехимическом комбинате на основе новых технических решений из альтернативного сырья - смеси фракций газового конденсата Уренгойского месторождения с добавкой керосино-газойлевой фракции малосернистой нефти. Установка базировалась на процессе пиролиза этиленового производства с получением тяжелых смол пиролиза бензиновой и дизельной фракции, а также фракции, выкипающей выше 200 С, с их дальнейшим коксованием с получением коксов марок КНГ, КЗК с направлением на пиролиз дистиллата коксования. В дальнейшем по традиционной схеме осуществляется двухстадийный процесс пиролиз-коксование в кубах. В процессе пиролиза протекает пиролитическая ароматизация исходного сырья с получением смолы, направляемой на коксование. В состав установки пиролиза входит печь пиролиза, реакционная камера, гидравлик и система выделения отдельных фракций, таких как легкое масло и зеленое масло. В пиролизной печи происходит разложение углеводородного сырья при 690-710 С с образованием пирогаза, содержащего низшие олефины и диеновые углеводороды, жидких продуктов, состав которых характеризуется высоким содержанием ароматических, алкенил- ароматических и конденсированных соединений. В реакционной камере происходит полимеризация, конденсация и уплотнение продукгов первичного распада сырья с образованием компонентов целевой смолы для процесса коксования, таких как полициклические ароматические соединения, асфальтены и карбоиды. Время пребывания потока в реакционной камере составляет 20-30 сек. За счет протекания экзотермических реакций уплотнения температура в [c.143]

На российских заводах имеется достаточное число установок пиролиза прямогонной бензиновой фрающи, например в Кстово, Волгограде, основная цель которых - получение углеводородного газа с высоким содержанием непредельных углеводородов, и в первую очередь этилена. Установка пиролиза вырабатывает важнейшие продукты, являющиеся сырьем для нефтехимической промышленности. Это этилен чистотой 99,9 мае. %, пропилен чистотой 99,9 мае. %, бутан-бутадиеновая фракция, содержащая 30-40 мае. % бутадиена, 25-30 мае. % изобутилена и 15-30 мае. % н-бутилена, и смола пиролиза, из которой получают ароматические углеводороды - бензол, толуол, ксилолы. [c.47]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология