Установка в кипящем слое

Рис. Х1-26. Пятиступенчатая установка обжига известняка во взвешенном слое (диаметр 4 м, высота 14 м, нагрузка 100 т известняка в сутки) /—подъемник сырья 2—циклон Л—щвт КИП питатель 6—воздуходувка б—секции подогрева 7—секция обжига 5—секция охлаждения Р—холодильник извести.

Сырьевая смесь перед обжигом поступает в гранулятор, представляющий собой наклонный диск диаметром 1000 мм с бортом высотой 135 мм, вращающийся со скоростью 14—42 об/мин. Наклон диска можно изменять в пределах 35—50 °. Смесь, поступающая на движущуюся вниз часть тарелки, увлажняется распыленной водой, причем размер образующихся гранул и их прочность зависят от наклона тарелки, скорости ее вращения и скорости подачи материала. Так, например, чтобы получить гранулы размером 3—4 мм необходим угол наклона тарелки 45 ° и скорость вращения 25 об мин. Гранулы поступают в секторный питатель и подаются в шахтную печь КС. Из печи материал поступает во вращающийся барабан. Из верхней части печи газы отсасываются дымососом. Вся установка работает под разрежением. Материал кипит на решетке также за счет разрежения, создаваемого дымососом. Спекание клинкера производится в барабане, внутренние стенки которого футерованы хромомагнезитовым кирпичом. Во вращающемся барабане сжигается распыленный форсункой керосин (температура 900 °С). Промышленные установки имеют производительность 13 и 45 т/ч. Максимальная суммарная высота кипящего слоя 900 мм. Скорость газа в шахте 3,5 м/сек. [c.39]

В реакторном блоке значительную опасность представляет падение давления воздуха для питания КИПиА, что может вызвать отключение регуляторов. В этом случае должна быть прекращена подача сырья, пара и топливного газа в аппараты, что достигается установкой соответствующего исполнения регулирующих клапанов, закрывающихся при отсутствии воздуха. При прекращении подачи сырья в реактор происходит осаждение кипящего слоя и возможно закоксовывание большой массы катализатора, которая затем очень медленно остывает и с трудом выгружается. Извлечение массы связано с опасностью воспламенения. Для предотвращения осаждения слоя должны быть предусмотрены электрозадвижки на линиях сырья и азота. [c.326]

Известно несколько типов установок для декристаллизации НК 1) воздушные распарочные камеры непрерывного действия 2) воздушные распарочные камеры периодического действия 3) отапливаемые складские помещения 4) установки (периодического и непрерывного действия) для декристаллизации НК токами высокой частоты. В первых трех типах установок разогрев кусков каучука осуществляется при помощи конвективного теплообмена от нагретого воздуха (газа) через наружные слои кипы каучука к внутренним. При использовании токов высокой частоты куски каучука разогреваются за счет электромагнитной индукции. При этом кусок или кипа НК помещается в переменное электрическое поле высокой частоты — от 20 до 75 МГц. Разогрев кипы здесь производится одновременно по всему объему за счет переменной силовой ориентации молекул каучука в переменном электрическом поле высокой частоты. Длительность декристаллизации кипы каучука в установках индукционного разогрева периодического действия составляет 40—45 мин, длительность декристаллпзации нарезанных кусков каучука (кипа обычно режется на четыре части) в установках конвективного теплообмена — 5—8 ч. [c.47]

Проведенные исследования позволили спроектировать и построить опытно-промышленные, а затем и промышленные установки кипя-ш его слоя для сушки хлористого калия [23] на Калушском и Березниковском калийных комбинатах. [c.157]

Если материал кипит при начальной влажности, то можно исследовать сушку на установке периодического действия и получить кривые сушки и скорости сушки, а также определить изменение температуры материала. Изменение влажности сушимого продукта в этом случае определяют взятием проб. Предлагается скоростной метод определения влажности материала в процессе сушки путем замера изменения перепада давления в слое [13]. [c.48]

При молекулярной перегонке жидкость не кипит, а испаряется с поверхности. Поэтому, во избежание излишнего перегрева нижележащих слоев жидкости, конструкция прибора для перегонки должна быть такова, чтобы толщина слоя перегоняемого вещества была возможно малой. В слое жидкости толщиной 0,1 — 0,2 мм. имеется около 50 ООО мономолекулярных слоев. На современных установках по перегонке рыбьего жира добиваются получения пленки толщиной 0,001—0,005 мм. Такая пленка содержит 400—2000 мономолекулярных слоев, причем длительность контакта вещества с нагреваемой поверхностью составляет около 0,001 сек. [c.212]

Установка имеет пульт управления и работает по автоматическому циклу. Что касается материалов, из которых сделаны отдельные узлы установки, то нагреватель 7 состоит из трубчатой греющей камеры и эмалированных съемных греющих труб. Отдельные части нагревателя, соприкасающиеся с раствором, имеют лакокрасочное покрытие, состоящее из двух слоев клея БФ-2, пигментированного окисью хрома, и двух слоев эпоксидно-фенольного лака. Точно так же защищены насос, приборы КИП и другие части. Аппаратура, которая соприкасается с ненагретым раствором, выполнена из винипласта, стали, футерованной полиэтиленом, коррозионно-стойкой стали без покрытий. Трубопроводы для нагретого раствора — полиэтиленовые, вентили футерованы полиэтиленом. Вода для обогрева труб нагревателя может дополнительно подогреваться паром, подаваемым в межтрубное пространство греющей камеры. [c.100]

При молекулярной перегонке жидкость не кипит, а испаряется с поверхности. Поэтому, во избежание излишнего перегрева нижележащих слоев жидкости, конструкция прибора для перегонки должна быть такова, чтобы толщина слоя перегоняемого вещества была возможно малой. В слое жидкости толщиной 0,1—0,2 мм имеется около 50 ООО мономолекулярных слоев. Иа современных установках по перегонке рыбьего жира добиваются получения пленки толщиной 0,001—0,005 мм. Такая пленка содержит 400— [c.193]

Необходимо остановиться на материалах, из которых выполнены отдельные узлы установки. Нагреватель 5, представляющий собой трубчатый теплообменник, состоит из трубчатой греющей камеры и эмалированных (эмаль Э-1) съемных греющих труб, обогреваемых водой, поступающей в трубчатку греющей камеры. Вода, может дополнительно подогреваться паром, подаваемым в меж-трубное пространство греющей камеры. Отдельные части нагревателя, соприкасающиеся с раствором, имеют лакокрасочное покрытие, состоящее из двух слоев клея ВФ-2, пигментированного окисью хрома, и двух слоев эпоксиднофенольного лака. Таким же образом защищены другие аппараты, насос и приборы КИП. Часть аппаратуры, соприкасающейся с ненагретым раствором, выполнена из винипласта, стали, футерованной полиэтиленом, и нержавеющей стали без покрытий. Трубопроводы для нагретого раствора полиэтиленовые, вентили футерованы полиэтиленом. [c.46]

Рис. 138. Схема кипи- Основными аппаратами установки явля-щего слоя . ются реактор 3 и коксонагреватель б, меж-

Вследствие цикличности процессов адсорбционной осушки, связанной с переключением адсорберов на установках, наблюдается нестабильный гидродинамический режим. Помимо этого слой силикагеля в адсорбера.х подвергается значительным гидродинамическим нагрузкам при изменении положения запорной арматуры. Для уменьшения огрицательш.1х явлений пред.чагается усовершенсгвовать приводы шаровых кранов на линии осушки путем установки на управляющем воздухе КИП и А шайб малого диаметра. Б результате в шаровых кранах перестановка запорного органа осуществляется не за 3-4 с. как по проекту, а за 40-80 с, что значительно снижает градиенты динамических нагрузок, способствует стабилизации режима и сохранности силикаге,тя. [c.11]

Улучшение гидродинамики проиессов. Вследствие цикличности процессов адсорбционной осушки, связанной с переключением адсорберов, на установках наблюдается нестабильный режим гидродинамики. После этого слой силикагеля в адсорберах подвергается значительным изменениям под воздействием гидродинамики процессов. Для уменьшения отрицательных явлений усовершенствованы приводы шаровых кранов на линии осушки путем установки на КИПиА шайб малого диаметра. В результате в шаровых кранах перестановка запорного органа осуществляется не за 3-4 сек., как по проектному их использованию, а за 40-80 сек, Это значительно снижает градиенты изменения динамических нагрузок, способствует стабилизации режима и сохранению силикагеля. [c.54]

Фенилпиридин [9]. Раствор фениллития в диэтиловом эфире (150 мл) готовят, как описано на стр. 31 из бромобензола (40 г, 0,25 моль) в трехгорлой колбе емкостью 1 л, снабженной капельной воронкой, обратным холодильником и мешалкой и продутой азотом. При перемешивании к раствору добавляют медленно раствор сухого пиридина (40 г, 0,5 моль) в сухом толуоле (1(Ю мл). Над обратным холодильником устанавливают установку для перегонки. Перекрывают ток воды в обратном холодильнике и перегоняют раствор до тех пор, пока температура внутри колбы не достигнет 11 О С. Снова подводят воду к обратному холодильнику и нагревают реакционную смесь с обратным холодильником в течение примерно 8 ч. Затем дают реакционной смеси остыть до 40 С и осторожно добавляют воду (35 мл). Слои разделяют. ТОлуольный слой сушат (КОН) и подвергают перегонке с фракционированием сначала при атмосферном, а затем при пониженном давлении. Выход 2-фе-нилпиридина, т.кип. 140,2 С/12 мм рт. ст., составляет до 20 г (52%). [c.64]

В термостойком стакане емкостью 3 л смешивают 1 50 мл циклогексанона и 250 мл бензола. Затем, охлаждая стакан смесью льда и соли, при постоянном перемешивании из капельной воронки прикапывают 250 мл концентрированной серной кислоты в течение 10 минут так, чтобы температура реакционной массы держалась в интервале 20—30° (см. примечание 1). Полученную смесь перемешивают еще в течение одного часа при комнатной температуре, после чего к ней прибавляют 1000 мл дистиллированной воды при перемешивании стеклянной палочкой (см. примечание 2). К всплывшему органическому слою. цобавляют 150 мл бензола и содержимое стакана переносят в делительную воронку. Бензольный экстракт отделяют, промывают водой до нейтральной реакции (см. примечание 3). Затем бензол отгоняют на водяной бане, а остаток разгоняют в вакууме на установке с елочным дефлегматором. Отбирают фракцию с т. кип. 117—[35°/2 мм, которую затем подвергают ректификации на лабораторной вакуумной колонке эффективностью в 35 т.т. (флегмовое число 10—12). [c.96]

Схема воздушной декристаллизационной установки периодического действия показана на рис. 1.1. Кипы каучука на поддонах 1 через шлюз 2 помещают в декристаллизационную камеру 3. Снизу в камеру вентилятором 5 по воздуховоду 4 непрерывно подается горячий воздух, подогреваемый до заданной температуры в калорифере 6. Такие установки имеют невысокую производительность, поскольку значительная часть времени рабочего цикла затрачивается на загрузку и выгрузку каучука. Другим их недостатком является большая продолжительность нагрева кип, достигающая 70 ч. При этом прогрев объема полимера оказывается неравномерным верхние слои перегреваются, в то время как температура в массе материала в течение длительного времени остается значительно ниже температуры окружающей среды. [c.6]

Вариант одноступенчатого каталитического крекинга нефти в кипя ацем слое мелкодисперсного алюмосиликата является одним из рацио- нальных в переработке тяжелого нефтяного сырья. Впервые этот про-4десс был испытан на пилотной установке на ряде различных бакинских нефтей в конце 1951 г. Позже в 1952 г. он подвергся более детальной разработке . В этом процессе сочетаются элементы полной деструктивной перегонки нефти и каталитического преобразования ее, причем основные продукты процесса — бензин и дизтоплива — получаются в форме смесей природных фракций и фракций, образовавшихся в результате каталитической деструкции. В связи с этим, для нефтей, содержащих высокооктановый (или среднеоктановый, порядка 60—65) бензин, возникает необходимость в облагораживании только дизтопливной фракции, а для низкооктановых природных бензинов проблема осложняется необходимостью повышения октанового числа. [c.135]

Принципиальная технологическая схема экспериментальной установки показана на рис.21. Она включает следующее основное оборудование сырьевые емкости 1-6 для загрузки исходных компонентов и их подогрева-ДО требуемой температуры шестиплунжерный дозирующий агрегат 8-14, обеспечивающий подачу до шести компонентов одновре-иенно в заданной соотношении с точностью не ниже 0,5 и позволяющий осуществлять регулировку расхода любого из компонентов на ходу с помощью электрических исполнительных механизмов аппарат вихревого слоя 15 регулятор давления 16, поддерживающий требуемое давление на выходе из дозатора и в рабочей зоне АВС промежуточную емкость 17 с перемешивающим устройством и паровым обогревом, служащую буфером для расхода продуктов на потоке и визуаль--ного контроля качества продукта, получаемого в АВС термоблок 20, представляющий собой змеевик в цилиндре, залитый алюминием, с электроподогревом (внутри алюминиевого монолита установлены тепло-электронагреватели) регулятор давления 21, поддерживающий заданное давление в термоблоке испаритель 22, предназначенный для обезвоживания продукта и представляющий собой герметизированный аппарат, оснащенный электронагревателями, перемешивающим устройством и форсункой для разбрызгивания расплавленного продукта вентилятор 24, предназначенный для удаления паров воды, образующихся в испарителе, и поддерживания в нем определенного разряжения скруббер 23, обеспечивающий конденсацию паров воды, удаляемых из испарителя скребковый холодильник СХ с водяным охлаждением типа "Вотатор" 26, предназначенный для понижения теипературы продукта, на потоке, оснащенный электрическим исполнительным механизмом, автоматически регулирующим подачу воды на охлаждение для достижения требуемой температуры щелевой гомогенизатор 23, обеспечивающий механическую обработку смазок дозирующие насосы 18 и 25, служащие для стабилизации потока продукта через термоблок, испаритель и холодильник систему КИП и автоматики, предназ- [c.45]

Реакцию проводят в проточной установке. 7-Оксид алюминия (размер зерен 2—4 мм) в количестве 10 см помещают в каталитическую трубку и активируют (см. раздел I, 3.4). Дегидратацию тетрагидрофурилового спирта проводят при 330—340°С и объемной скорости 0,5 ч- в течение 2 ч. Полученный катализат отделяют от воды, встряхивая с кусочками прокаленного поташа, после чего перегоняют, собирая фракцию, кипящую в интервале 70—86°С. Эта фракция содержит еще некоторое количество воды, поэтому после ее расслаивания органический слой отделяют от водного, высушивают поташом и перегоняют над металлическим натрием, собирая фракцию с т. кип. 84—86°С. Константы 2,3-дигидропирана т. кип. 85—86°С, п °о 1,4340. Чистоту полученного 2,3-Дигид-ропирана проверяют с помощью метода газожидкостной хроматографии. Выход 65% от теоретического. [c.99]

Пиролиз соединения (III). Лабораторная установка для пиролиза соединения (111) состояла из испарителя, соединенного с реактором — трубкой из нержавеющей стали, помещенной в трубчатую печь, — и приемником, присоедипепным через ловушку, охлаждаемую сухим угольным ангидридом в ацетоне, к вакуумному насосу. Пиролиз проводили при 5—8 мм и при температуре в реакторе 490—510°. Испаритель нагревали до 240—250° и приливали со скоростью 50—60 мл/час смесь, содержащую 85—95% соединения (Ш) и 10—15% соединения (IV). Из 50 г этой смеси получено 48 г пиролизата, при разгонке которого выделено 7.8 г уксусной кислоты, 0.5 г промежуточной фракции с т. кип. 80— 122° (2 мм), число омыления 132, бромное число 100, 23 г основной фракции с т. кип. 125—144° (2 мм), число омыления 305, бромное число 69.5, содержащей в основном. эфир (V]), и 11.5 г фракции с т. кип. 145—180° (2 мм), число омыления 378, бромное число 30.5, содержащей, по данным хроматографирования в тонком слое окиси алюминия, эфир (VI) и в основном не прореагировавший ацетат (III). Повторной разгонкой продукта выделен эфир (VI), т. кип. 139—142° (4 мм), 1.1000, 1,5495, [c.211]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология