Материалы Средняя скорость подачи

Что касается выбора питателей для подшипников качения, то он тоже условно производится по приведенным выше номограмме и таблице. При этом в зависимости от типов подшипников и условий, в которых им приходится работать, необходимо делать соответствующие коррективы в сторону уменьшения или увеличения размеров выбранных питателей. Принимая во внимание, что централизованная подача смазки к подшипникам качения на металлургических заводах, работающих при малых и средних скоростях, производится не только с целью уменьшения потерь на трение, но также с целью постепенного централизованного обновления ее и обеспечения постоянного наличия в подшипнике достаточно чистого смазочного материала, во многих случаях для большой группы подшипников, работающих в условиях нормальной температуры и незначительного загрязнения смазки, рекомендуется централизованная подача через большие промежутки времени (2, 3 раза В месяц). Подшипники качения вообще рекомендуется смазывать значительное реже, чем подшипники скольжения, обслуживаемые от одной и той же автоматической системы. [c.155]

Средняя скорость подачи лакокрасочного материала з.л селену [c.537]

Теоретическая формула для вычисления средней скорости подачи материала для грохотов с /круговым движением [14] имеет вид [c.67]

Время пребывания определяется по скорости подачи высушиваемого материала. Его можно найти, если задержка и скорость питания могут быть замерены. Задержку всегда очень неудобно замерять на больших сушильных установках, однако в период остановки сушилка может быть разгружена и содержимое ее взвешено. Иногда пользуются другими методами. Один из них заключается в том, что к высушиваемому материалу добавляется некоторое количество ( 1 кг) инертного, легко обнаруживаемого твердого материала или радиоизотопа и затем проводится анализ выгружаемого продукта. Время, требующееся для обнаружения максимальной концентрации метящего вещества, соответствует среднему времени пребывания материала в сушилке. [c.248]

Распылительные сушилки. В табл. У-27 приведены взаимосвязи, которые могут наблюдаться между различными поддающимися регулировке величинами и измерениями, проводимыми в процессе сушки с распылением. На рис. У-210 показана наиболее часто встречающаяся схема автоматического управления для такого процесса сушки. Температура входящего воздуха А используется для регулирования количества, тепла, поступающего в систему. Температура выходного потока воздуха В управляет скоростью загрузки. Падение давления в распылительном сопле приводит к изменению среднего размера М и распределения размеров капель жидкости одновременно изменится скорость подачи материала. Распределение размеров может быть [c.493]

Экспериментальные исследования кинетики роста частиц сульфата аммония в грануляторе с фонтанирующим слоем без возврата твердых частиц были выполнены в Университете Британской Колумбии (Канада) [239]. Было найдено, что скорость роста при данных условиях остается независимой от диаметра растущих частиц (вплоть до диаметра 3,4 мм, который был максимальным в этих опытах) и увеличивается приблизительно пропорционально скорости подачи раствора в степени 0,8. Было также обнаружено, что скорость истирания частиц в условиях гранулирования, измеренная в отдельных экспериментах, также не зависит от среднего размера частиц, но широко изменяется в зависимости от среднего влагосодержания и температуры в слое материала. Данные по истиранию слишком малочисленны для получения каких-либо количественных соотношений между скоростью истирания и вышеупомянутыми условиями в слое. Однако оказывается, что такие факторы, как температура внутри частицы и скорость удаления влаги, имеют сильное влияние,на физическую структуру гранул и их поведение при истирании. [c.197]

Коэффициент прочности, принимаемый в расчетах сварных конструкций из винипласта, в значительной мере зависит от правильности ведения технологического режима сварки. Прочность сварного шва зависит от его профиля, от температуры и количества подаваемого воздуха, диаметра сопла горелки и сварочного прутка, толщины свариваемого материала, а также от характера нагрузки. На качество шва оказывают также влияние скорость подачи сварочного прутка и угол подачи. Обычно сварочный пруток подают под углом 90° к направлению шва со средней скоростью 12—15 м ч. При более низкой скорости время нагрева увеличивается, вследствие чего может произойти перегрев сварочного прутка и материала. Наоборот, при большей скорости укладки прутка сварочный пруток и материал не успевают нагреться до температуры сварки. И в том, и в другом случае резко снижается прочность сцепления сварочных прутков с основным материалом. При подаче сварочного прутка в шов под углом больше 90° часть усилий тратится на вытягивание прутка (в пластичном состоянии), вследствие чего при охлаждении возникают усадочные напряжения, которые приводят к разрыву прутка. При наклоне прутка вперед под углом меньше 90° разогрев прутка происходит быстрее, чем основного материала, и более длинными участками. Поэтому пруток не успевает привариться к свариваемым деталям (или к уложенному прутку). [c.76]

Один из таких методов основан на предположении о пропорциональности скорости сушки среднему текущему влагосодержанию материала в периоде падающей скорости. Коэффициент пропорциональности и критическое влагосодержание как правило, должны определяться экспериментально. Такой метод учитывает сложность реального процесса и иногда может с успехом применяться для расчета процесса сушки. Следует лишь подчеркнуть, что в общем случае является кинетическим понятием и его величина зависит от соотношения между интенсивностями внешнего и внутреннего процессов тепло- и массообмена. Определенные трудности возникают при экспериментальном определении в условиях взвешенного слоя, так как значение, полученное для периодического процесса, вряд ли справедливо для сушки того же материала при непрерывной подаче. [c.254]

Управление тонким измельчением сосредоточено на втором щите центрального пульта. Руда после среднего дробления ленточным транспортером подается в мельницу. Руда непрерывно взвешивается на пневматических транспортерных весах с автоматическим регулированием постоянства скорости подачи и интегрированием количества прошедшего материала. [c.20]

В начале импульсной подачи газа слой материала неподвижен, давление в подрешеточном пространстве возрастает до того момента, пока сила гидродинамического воздействия газа на еще неподвижный слой не превысит силу его тяжести, после чего слой начинает расширяться и переходит в псевдоожиженное состояние. При этом около решетки образуется газовая прослойка, в отдельных местах которой появляются пузыри, выталкивающие вверх находящийся над ними дисперсный материал. В иных местах материал опускается на решетку. В момент выхода газового пузыря через верхнюю границу ПС давление газа под слоем минимально, а расширение слоя максимально. Размеры пузырей при пульсационном псевдоожижении, как правило, больше, чем при равномерной подаче газа с той же средней скоростью. [c.553]

Перемешивание массы в аппарате осуществляют с помощью якорной или рамной мешалки, выполненной из того же материала, что и реактор скорость перемешивания составляет в среднем 60 об/мин. Можно использовать и турбинные мешалки, скорость вращения которых достигает 90—180 об/мин. Реакционный аппарат обычно имеет барботер или патрубок для подачи инертного газа, ряд штуцеров для загрузки исходных реагентов, выгрузки готового полиэфира и отбора проб, а также люк для осмотра, чистки и ремонта реактора. Обогрев реактора осуществляется через рубашку или змеевик, помещенный внутрь аппарата. В промышленных реакторах для обогрева чаще всего используют теплоносители в первую очередь, смесь дифенила и дифенилоксида (динил, дау-терм) и водяной пар. Применяется также индукционный электрообогрев. В обычных промышленных реакторах емкостью 3—10 м от одной операции можно получить до 12 т раствора полиэфира в мономере. В настоящее время имеется опыт эксплуатации аппаратов емкостью более 30 м . [c.51]

Прн гидролизе полисахариды переходят в р-р, что вызывает уменьшение массы сырья к концу р-ции в среднем на 70% и одноврем. сжатие твердой фазы. Это осложняет перколяционный гидролиз, т.к. приводит к возрастанию гидравлич. сопротивления слоя материала и соответствующему снижению скорости фильтрации к-ты. Более полное использование емкости аппарата, а также увеличение его производительности м.б. достигнуты прн непрерывной загрузке сырья, подаче варочной к-ты, отборе гидролизата н выгрузке лигнина. [c.563]

При эксплуатации конусных дробилок среднего и мелкого дробления необходимо обеспечить равномерное поступление в них дробимого материала по всей окружности приемного отверстия. Для этого материал должен подаваться на установленную на вершине подвижного конуса распределительную тарель с небольшой скоростью и почти вертикально. Тем не менее распределительная тарель не гарантирует требуемую равномерность подачи исходного материала. Это связано либо с образованием на тарели наростов мелочи, искажающих геометрию ее поверхности, либо с трудностью подачи потока материала в центр тарели. В таких случаях дробилка работает неравномерно, с пиковыми напряжениями в деталях и узлах привода. Износ брони носит волнообразный характер, образуются местные выработки, в которые проваливаются крупные куски материала. Для компенсации этого явления на ряде фабрик осуществляют механическую обработку брони (один-два раза за срок их службы), удорожающую эксплуатацию дробилок. [c.744]

Такие системы дол кны содержать орган, периодически включающий установку, измеряющую средние значения р и ] Ар , и считывающий результаты измерений. Эти результаты в качестве периодической информации должны далее поступать в управляющий орган, регулирующий те или иные факторы (скорость дутья, подачу и состав материала и т. п.), возвращающие аппарат в заданный режим псевдоожижения. [c.326]

Если в конический или в центробежный аппарат первоначально поместить количество материала Сц, заведомо превышающее Ср, то после подачи ожижающего агента часть слоя (за пределами высоты Яв или радиуса в) окажется в неравновесном состоянии (ш > Шв) и будет очень интенсивно выноситься. Так как данному расходу ожижающего агента соответствует вполне определенное распределение порозности слоя, средняя величина которой выше, чем у неподвижного слоя, то некоторое количество твердых частиц, первоначально находящихся ниже сечения Яв, также окажется в неравновесном состоянии. При расширении слоя эта доля частиц начнет переходить через сечение с Яв (i a) и тоже будет выноситься из аппарата. Движущей силой данного процесса будет разность мгновенного и равновесного распределений порозности, т. е. С — Ср. С уменьшением движущей силы интенсивность процесса расширения падает и соответственно этому скорость уноса уменьшается. [c.112]

Анализ мельниц различных конструкций проводится приблизительно в порядке их производительности и достижимой степени измельчения или же допустимой крупности загружаемого материала. В то время как крупные частицы измельчаются преимущественно на мелющих органах, при сверхтонком измельчении на передний план выступает измельчение вследствие взаимного соударения частиц. С повышением тонины требуется увеличение подачи воздуха, так как в этом случае необходимо отводить большое количество тепла. В зоне измельчения поддерживается сильное вихревое движение воздуха для того, чтобы, с одной стороны, достаточно часто подвергать ускорению частицы в сфере вращающихся ударных поверхностей, а с другой, чтобы повысить вероятность столкновений частиц при высоких относительных скоростях. Концентрация смеси размалываемого материала и воздуха должна подбираться такой, чтобы вычисленная средняя длина свободного пробега частицы [1] была бы меньше, чем возможная траектория беспрепятственного движения. [c.451]

В основном разделение материала проходит на ограниченной высоте пустотелого аппарата. Простое увеличение высоты аппарата неравнозначно сказывается на результатах классификации. Для повышения эффективности процесса необходимо предусматривать специальные мероприятия, способные увеличивать эффект расслаивания. Расслаивание не является чисто абстрактным, через его параметры можно определить основные факторы разделения. Для проведения анализа рассмотрим схему вертикального восходящего потока с подачей материала в средней части (рис. 72). Предположим, что в зону I подано какое-то количество полидисперсного материала с нулевой начальной скоростью всех частиц относительно оси потока. Примем общее количество материала за единицу. Через некоторое время t объем, занимаемый материалом в потоке, увеличится за счет перехода частиц в зоны II и III. При этом в обоих направлениях какое-то количество частиц приобретут скорость движения, близкую к установившейся для каждого класса, т. е. расслоятся. [c.191]

Однороторная однорядная дробилка (конструкции инженера Белякова) (рис. VI-14) состоит из разъемного корпуса 2, выложенного броневыми плитами 7 и снабженного разгрузочной колосниковой решеткой 9. На боковых кронштейнах установлены подшипники 4, в которых вращается вал с насаженными на него дисками 5. В каждом диске имеется шесть отверстий, предназначенных для шарнирного закрепления шести U-образных молотков 6. Ротор дробилки диаметром около 700 мм может делать 1100—1250 об/мин, что соответствует окружной скорости крайних точек молотков 40—45 м/сек. Он приводится во вращение посредством ременной передачи от электродвигателя, мощность которого подбирается в зависимости от вида материала и производительности дробилки. Решетка 9, помещенная в разгрузочной коробке 1, закреплена на шарнире 8. Зазор между ударной кромкой молотков и решеткой может изменяться. Загрузка материала производится через приемную воронку 3, снабженную откидывающейся внутрь заслонкой 10. Назначение заслонки — защищать обслуживающий персонал от кусков материала, которые могут быть выброшены из дробилки при незаполненной приемной воронке. Материал, поступающий через воронку, дробится частично ударом молотка, частично ударом о броню, подвергаясь многократному воздействию ударных тел до тех пор, пока размер его частиц не станет меньше размера отверстий в решетке. Большие размеры и вес молотка этой дробилки позволяют применять ее для среднего дробления неабразивных материалов. В цехах земляных красок они используются для среднего и тонкого дробления мумии, сурика, тяжелого и легкого шпатов перед их подачей в мельницы тонкого измельчения. [c.269]

Рассмотрим случай управления по критерию А или QjW. Как показано в работах [5—8], при дисковом распылении высушиваемого раствора наибольшее воздействие на величины А и QjW оказывают подача теплоносителя L,n и его температура i,r, которые являются возможными управляющими воздействиями. Однако и А, и QjW с ростом i,r непрерывно возрастают, что делает целесообразным поддержание максимально возможного (по условиям термочувствительности материала) значения i,,. Влияние величины более сложно статическая характеристика A=f(L r ) имеет экстремальный вид [5] (при постоянстве /,,, подачи высушиваемого раствора G,j,, влагосодержания теплоносителя d и дисперсности распыла). Указанный вид зависимости объясняется тем, что эффективность работы сушильной камеры определяется двумя основными факторами наполнением камеры (сум.марной поверхностью yf частиц раствора, распыленных в активном объеме сушилки), и средним потенциалом сушки d (средней разностью между парциальным давлением паров воды у поверхности капель и влагосодержанием теплоносителя). С ростом L,r (приводящим к возрастанию скорости движения теплоносителя через сушилку) от О до со величина Ad возрастает от О до начального потенциала Ado, но снижается до бесконечно малой величины. Вначале Ad увеличивается быстрее, чем уменьшается Е/, что приводит к повы- [c.218]

Елочки возникают из-за низких скоростей сдвига при подаче и отсутствии дальнейших офаничений при последующем движении материала через средний и выходной валок. Следы от запаса резиновой смеси возникают в зазорах средних валков. Небольшой запас смеси всегда необходим для обеспечения нужного контакта листа (пленки) с валками и предотвращения захвата воздуха. Однако если запас резиновой смеси на валках слишком велик, их скорость достаточно мала, температура открытой поверхности запаса при его вращении и движении к зазору будет ниже, чем температура материала поступающего с валков непосредственно в зазор. В результате вдоль ширины листа (пленки) периодически формируются небольшие раковины, которые могут также возникать в результате скачкообразной подачи и из-за периодического изменения коэффициента трения. [c.75]

Для инженерных расчетов горелочных устройств необходим о знать величину средней скоро сти подачи смеси через сопло (носик) горелки, ниже которой появляется проскок пламени, так как ею определяется минимальная производительность горелки. Эту скорость называют видимой скоростью распространения пламени в носике горелки или скоро стью проскока. Видимая скорость распространения пламени через сопло (носик) горелки не является физической константой, она зависит не только от физико-химических свойств сжигаемой смеси, но и от условий подачи смеси через сопло степени турбулизации потока смеси и поля распределения скоростей в сечении сопла, размеров сопла, материала и температуры его стенок. [c.66]

Для нормальной работы подшипников скольжения необходим слой смазочного материала между поверхностями вала и подшипников, вследствие чего не происходит непосредственного контакта поверхностей. Основной задачей при расчете смазки подшипников является обеспечение режима жидкостной смазки в наиболее тяжелых условиях нап)ужения, соответствующих второму расчетному режиму. Сохранение минимально допустимой толщины масляного слоя достигается выбором зазоров и размеров деталей, подбором смазывающей жидкости с соответствующими свойствами, организацией отвода теплоты с учетом действующей нагрузки, скорости скольжения и т. д. Б рассматриваемом примере определим среднюю температуру смазочного слоя, расход масла через подшипники, тепловую мощность, отводимую от подшипника, минимальную толщину смазочного слоя и необходимую подачу масляного насоса [23]. [c.167]

Интересное видоизменение реакторов кипящего слоя — аппарат с пульсирующим слоем, применяемый для осуществления реакции газа с мелкодисперсными порошками. Слой твердого диспергируется резкой подачей газа, затем частицы оседают, и цикл повторяется. Средняя рабочая скорость газа в таких аппаратах в 5—10 раз превышает скорость газа в обычных реакторах при одинаковом количестве уносимого материала. За счет этого 18 Заказ 224 273 [c.273]

Постановка данной задачи однозначно определяет место подачи исходного материала в аппарат ( = 1). Расчет проводим по зерну, средний размер которого равен 0,375. Задавая для этого зерна степень фракционного извлечения в мелкий продукт, равную 99,8%, получим для аппарата, состоящего пз девяти секций, коэффициент распределения К = 0,65. Согласно графику (см. рис. 28, а) этому значению коэффициента распределения соответствует критерий Fr = 4900. Отсюда находим необходимую скорость воздушного потока (ш = 4,235 м/с) и согласно формуле (170) определяем степень фракционного извлечения для всех [c.139]

Таким образом, взвесив полученную в результате 1ксперимента дозу сыпучего материала, можно рассчитать среднюю скорость заполнения матрицы (среднюю скорость подачи). Стенд был создан для проведения исследований, позволяющих определить основные параметры питателя. Однако прежде всего необходимо было исследовать и определить влияние отдельных конструк- [c.65]

Разработаны колонные аипараты взвешенного слоя с увеличивающимся ступенчато снизу вверх сечением [121]. Экстрагент поступает в нижнюю, а межораз-дробленный твердый материал — в среднюю часть колонны. Скорость подачи жидкости подбирается так, чтобы мелкие частицы поднимались вверх, а крупные опускались вниз. Размеры сечений и высот соответствующих частей колонны должны обеспечивать время пребывания частиц, необходимое для достижения заданной степени извлечения. Широкого распространения такие аппараты не получили из-за трудностей, связанных с достижением в них идеального гидродинамического режима. [c.517]

По скорости подачи лакокрасочного материала. В связи с не стабильной скоростью подачи (расход в единицу времени) лакокрасоч ного материала на электроокрасочных установках ее определяют по всем распыляющим устройствам в начале, середине и конце смены и выводят среднюю подачу за смену. При определении скорости подачи выключают высокое напряжение и останавливают вращение распылителя. Норматив расхода лакокрасочного материала рассчитывают по формуле [c.534]

С. Р. Тейбла и М. А. Конверел [89] изучали перемешивание в установках с кипящим слоем и влияние отношения высоты слоя к диаметру и скорости подачи материала на перемешивание. Опыты проводились со стеклянными шариками, в качестве индикатора использовались окрашенные в синий цвет шарики из органического стекла. Для анализа пробу промывали определенным количеством хлороформа и сравнивали затем на спектрофотометре полученные цвета раствора с цветом растворов известной концентрации. Сначала в аппарат до установившегося состояния подавали индикатор, затем вместо него в определенный момент времени вводили неокрашенные шарики из стекла. Во время отбора проб фиксировали время с начала подачи неокрашенных шариков. Результаты представляли в виде графической зависимости концентрации на выходе (в данном опыте — количество окрашенных шариков) от относительного времени т/т0 (т — время отбора проб, т0 = GS/G — среднее время пребывания частиц в аппарате). Экспериментальную кривую сравнивали с кривой идеального перемешивания и определяли графическим интегрированием величины проскока (рис. П-11). На основании проведенных работ были получены данные, согласно которым движение частиц в кипящем слое приближается к режиму полного вытеснения при возрастании отношения высоты слоя к диаметру и увеличении подачи материала в единицу времени (производительность аппарата). [c.97]

Исследование активности контактов проводили в вертикальном кварцевом реакторе проточного типа с внутренним диаметром 25 мм. Снаружи реактор был обмотан нихромовой проволокой так, что в средней его части устанавливалось изотермическое поле длиной —90 мм, в которое и помещался исследуемый контактный материал. Замер температуры осуществлялся термопарой, помещенной в кварцевый карман, проходящий вдоль осевой линии реактора. Температуру изотермического поля реактора считали температурой реакции. Сырье в реактор подавали с помощью медицинского шприца, соединенного с мотором Уоррена. Скорость подачи сырья в реактор изменяли ступенчато, сменой дисков, имеющих различный диаметр. Б качестве сырья для получения олефинов использовали н-гексаде-кан (т. кип. 285,5 —287,5° С, т. пл. 16,5-18.0° С, pf 0,774, пЪ 1,4345). [c.83]

Питание грохота. Основным требованием к способу подачи материала на просеивающую поверхность является ее равномерность. Необходимо, во-первых, подавать материал равномерно во времени и, во-вторых, распределять его равномерно по всей ширине грохота, что обеспечивает постоянство средней скорости движения материала по ситу и стабильность толщины его слоя, следовательно, и постоянство эффективности грохочения и качества продуктов рассева. Равномерность подачи достигается с помощью механических и электровибра-циоиных питателей. Высота подачи должна быть минимальной, так как практикующаяся иногда на фабриках подача питания с большой высоты непосредственно на сито приводит к быстрому выходу грохотов из строя. [c.73]

Концентрация на входе у (0) близка к той Уо. которая была бы в отсутствие горения, а на выходе у (1) понижается всего на 1%, т. е. 99% подаваемого горючего проходит через аппарат, не прореагировав вовсе. Вариант рис. IV. 10, б соответствует более быстрому сгоранию, но еще при достаточно интенсивном перемешивании. Здесь средняя концентрация горючего внутри аппарата почти постоянная и на выходе составляет 16,5% от подаваемой. Скорость реакции W = Ку вдоль топки почти не меняется и следует ожидать отрицательного перекоса температур на входе А0<О в месте подачи холодного материала. Наконец, при М = 500 и РерМ = 10 (рис. IV. 10, в) концентрация горючего в аппарате менее 0,5%, а скорость сгорания у места загрузки раз в 6 выше, чем около выгрузки. В этом случае можно уже ожидать положительный перекос температуры при > = О вследствие быстрого сгорания и сильного локального тепловыделения. На рис. IV.II показаны распределения температуры вдоль топки в предельных случаях РврМ = =5 О и РврМ оо.. [c.197]

Чаще всего применяют агитационное В. Его проводят в реакторах с мех. (с помощью мешалок), пневматич. (путем подачи воздуха, острого пара или др. газов) или комбиниров. перемешиванием. Важное значение имеет размер частиц твердого в-ва и его концентрация в системе. Увеличение степени измельчения до определенного предела повышает скорость процесса и конечную степень извлечения благодаря росту пов-сти контакта фаз и большей доступности заблокированных пустой породой включений растворяемого минерала. Однако слишком тонкий помол приводит к повышению вязкости смеси, резко усложняет послед, разделение фаз и требует большого расхода энергии. Средний размер частиц при В. редко бывает менее 50-75 мкм. При понижении концентрации твердой фазы облегчается перемешивание, однако при этом повышается расход выщелачивающего реагента и затрудняется послед, фильтрация. При малом кол-ве жидкости система становится слишком вязкой и плотной. Обычно соотношение по массе жидкой и твердой фаз при В. составляет от 0,7 до. 6 (чаще всего 1-2) и зависит от состава выщелачиваемого материала, р-римости извлекаемого соед. и др. факторов. [c.446]

Другое свойство, с которым следует считаться при применении глины в качестве носителя, это проницаемость по отношению к воде или водным растворам. Установлено, что водопроницаемость глины изменяется как К г , где К — константа и г — средний радиус частиц. Совершенно высушенная глина легко адсорбирует влагу предполагают, что количество адсорбированной воды пропорционально количеству коллоидального материала в глине и обратно пропорционально среднему диаметру ее частиц. Количество адсорбируемой воды колеблется около %. Количества воды, остающейся в порах, зависит от влажности исходной глины гигроскопические пластичные глины могут давать при высыхании сжатие от Ю до 35%. Если скорость испарения воды с поверх-нссти глины больше скорссти подачи ее из внутренних частей, содержащих большое количество воды, и она удерживается ее коллоидными компонентами, то лри сушке глина может растрескиваться. Дегидратация глин, нагретых приблизительно до 225°, приписывается потере гигроскопической влаги. [c.497]

При остановке аппарата сначала прекращают подачу высушиваемого материала, а затем выключают пар. Скорость вращения вальцов равняется 5,3—5,7 об/мин, скорость вращения шнеков досушивателей 38—41 об/мин. Остаточная влажность после, подсушки на вальцах колеблется в довольно широких пределах для азокрасителей составляет от 10 до 40% при начальной влажности ласты от 62 до 68%. Производительность сушилки по испаренной влаги при сушке азокрасителей составляет 200—360 /сгна всю поверхность нагрева в час, или 20—37 кг/ж час (в среднем 28). Температура красителя на вальцах колеблется от 53 до 78° при давлении греющего пара 2,5—3 ат. Расход пара 1,2—1,5 кг кг испаренной влаги. Тепловой баланс сушилки выражается следующими цифрами расход тепла на испарение влаги 83—98%, на нагрев материала и воздуха 0,04—0,6% потери тепла в окружающее пространство— от 2 до 17%. Тепловой коэфициент полезного действия сушилки составляет, таким образом, в среднем около 93%. Приведенные цифры показывают, что двухвальцовая вакуум-сушилка представляет собой высокопроизводительный аппарат существенными недостатками аппарата является непригодность его для сушки густых паст и трудность полной сушки материала. [c.282]

Если в печи нагревают материал, характеризуемый низкой излучательной способностью и высокой теплопроводностью, толщина материала не влияет на расход топлива, поскольку тепло, поглощенное поверхностью материала, передается внутрь его при незначительном перепаде температур. Примером такого положения является нагрев алюминия. С другой стороны, если излучательная способность материала высока, а его теплопроводность низка, как у стали, толщина влияет на расход топлива по следующей причине у толстостенного материала, который должен быть нагрет до заданной средней температуры, поверхность горячее, чем внутренние слои, и поэтому продукты сгорания при той же скорости нагрева до той же редней температуры должны уходить из печи при более высокой температуре, чем в случае нагрева тонких изделий. И наоборот, если газы должны уходить из печи при одной и той же температуре, независимо от толщины садки, то толстостенный 1атериал должен находиться в печи дольше, чем тонкостенный (ср. с рис. 68). Другими словами это положение можно выразить так скорость нагрева должна быть снижена, в результате чего потеря тепла через стенки на единицу массы нагреваемого металла повышается. Если нагреваемый материал легко окисляется, то возникают другие факторы. Окалина характеризуется большей излучательной способностью, чем светлый металл. В первоначальных стадиях нагрева окалина способствует поглощению тепла однако толстый ее слой, образующийся при продолжительном нагреве толстостенного материала, служит изолятором, что в свою очередь приводит к тому, что материал должен находиться в печи дольше. А если нагревальщик пытается повысить скорость нагрева, увеличивая подачу тепла, то окалина размягчается, становится блестящей и отражает тепло. Это означает, что ее излучательная способность уменьшается. [c.189]

Наряду с торцовыми в последние годы применяют щелевые уплотнения, которые в основном работают на малых давлениях до 5 кПа (рис. 29,6). Конструкция состоит из двух дисков / и 4 с лабиринтными пазами а я б, корпуса 2 и штуцера 3 для подачи азота. Диски обычно изготовляют из неметаллического материала и устанавливают по отношению к ротору 5 с минимальным зазором Дщ (желательно не более 0,1 мм). Азот, подаваемый по штуцеру 3 в полость уплотнения, проходит через правый диск в кожух 6 машины, а выходит через левый диск. Если система, в которую подключена центрифуга, находится под давлением инертного газа, то расход газа через штуцер 3 орределяется гларным образом утечками через левый диск, поскольку истечение занисит в первую очередь от перепада давления, который для диска 1 больше, чем для диска 4. Опы,т показывает также, что утечки азота через уплотнение зависят прежде всего от толщины диска и зазора очень незначительно влияние скорости ротора, формы и числа канавок в дисках. Щелевые уплотнения просты по конструкции и удобны в эксплуатации. Расход азота через одно уплотнение в среднем 1— 2,5 м /ч при давлении в кожухе до 5 кПа для центрифуг с дйа-метром ротора от 300 до 630 мм. [c.102]

С точки зрения поведения дисперсной твердой фазы аппарат псевдоожиженного слоя может рассматриваться аналогично тому, как в теории химических реактивов анализируется поведение реагирующих потоков [30]. Если выделить в псевдоожиженном слое элементарный участок длиной (II вдоль направленного движения дисперсного материала (например, в аппарате типа желоба с движением потока твердой фазы в горизонтальном направлении и с поперечной подачей псевдоожижающего сушильного агента) и принять, что в вертикальном направлении частицы материала перемешиваются идеально, а в горизонтальном направлении помимо направленного движения со средней расходной скоростью y = Лir/Лi л происходит диффузионное перемешивание частиц, то уравнение материального баланса такого элемента слоя имеет вид [31] [c.183]

Эффективность каландров. Для получения покрытых тканей скорость каландрования можно варьировать от 10 до 70 м/мин, при этом она сильно зависит от стабильности температуры валков и места подачи горячей пластифицированной резиновой смеси. Если смесь не меняется или меняется слабо, то максимальная производительность вальцев составляет около 300 л/ч, с дробильными вальцами того же размера — около 500 л/ч. Когда изменения смеси происходят довольно часто, средняя часовая производительность (из расчета за смену) падает примерно до 190 л для одних вальцев и примерно 400 л для линии, сочетающей вальцы и дробилку. Кроме скорости каландра, производительность машин определяется количеством времени фактически затраченного на прохождение материала через зазор (в противоположность времени, затраченному на смену валков, продуктов и смесей, а также между последовательными проходами). Смена вида изделий без смены смеси обычно требует немного больше времени, чем смена валков или время между проходами ткани (около 2 мин). [c.74]

При выборе режимов резания следует иметь в виду, что нормативные материалы предусматривают только средние значения глубин резания, подач и скоростей резания. Эти элементы зависят от качества обрабатываемого материала, его физико-механических свойств, числа оборотов шпннделя станка в минуту, жесткости системы станок — приспособление — инструмент — деталь. Поэтому в практике эти средние значения могут быть увеличены или уменьшены. [c.470]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология