Окислительные установки аппаратура

Лет 30-40 тому назад основным аппаратом дпя производства окисленных битумов был так называемый куб - цилиндрический аппарат периодического действия с небольшой асличиной отношения высота диаметр . Типовой куб имеет высоту 10 м и диа етр 5,3 м. В зависимости от заданной производительности на установке сооружали до 11 кубов [1,2], Каждый из них снабжали необходимой для осуществления процесса окисления контрольно-измерительной аппаратурой, а также системой, обеспечивающей безопасность эксплуатации (паротушение, взрывные пластины). Графики работы кубов (закачка сырья, окисление, паспортизация и слив битума) совмещали так, чтобы периодическая работа отдельных кубов обеспечивала непрерывность рабочы установки в целом. Как окислительный аппарат куб характеризуется низкой эффективностью, то есть невысокой степенью использования кислорода воздуха в реакциях окисления содержание кислорода в газах окисления составляет при производстве дорожных битумов 7-9 % об., строительных - 13-17% об. Это, с одной стороны, предопределяет высокие энергозатраты на производство (расход электроэнергии на сжатие воздуха для окисления, расход топлива на сжигание газов окисления), с другой стороны, обусловливает возможность закоксовывания стенок газового 17ространства ок1 слительпого аппарата н загораний и взрывов в газовой фазе. Обеспечение взрывобезопасности требует постоянной подачи инертного газа (азота или водяного пара) для снижения концентрации кислорода до величины, нормированной правилами техники безопасности. [c.42]

В памятке содержатся краткие сведения об окислительном пиролизе метана до ацетилена, указано влияние различных факторов на процесс образования ацетилена. Приведены некоторые сведения об исходном сырье (природный газ и кислород). Рассмотрены технологическая схема, устройство основной аппаратуры, некоторые возможные неполадки в работе и способы их устранения, вопросы обслуживания установки, контроль производства и техника безопасности. [c.4]

Современная тенденция экономного использования габаритов и веса аппаратуры при наибольших скоростях процессов, по-видимому, приведет к тому, что будут использоваться преимущественно установки с ЭИ, работающими в нестационарном режиме, т. е. когда невысокий слой загрузки постепенно вовлекается целиком в проходящий на нем окислительно-восстановительный процесс, но при этом лобовые элементарные слои еще не отработали полностью и продолжают участвовать в реакции. [c.63]

Во многих странах, в том числе и в Советском Союзе, потребность в нефтяных битумах возрастает быстрее, чем их производство. В нашей стране аа последние 10-15 лет проведена большая работа по переходу промышленности от малопроизводительных кубовых окислительных установок периодического действия к более совершенным непрерывно действующим установкам высокой производительности. Однако решить проблему интенсификации процесса окисления гудронов (основного способа производства битумов в СССР) в целом только за счет совершенствования окислительной аппаратуры невозможно. Для этого требуются глубокие теоретические знания основных закономерностей процесса окисления гудронов, а такие особенностей, связанных с природой сырья, условиями его получения и т.п. [c.3]

Аппаратура и методика измерения сосудик для измерения окислительно-восстановительного потенциала, платиновый электрод, каломельный электрод, установка для измерения э. д. с. (потенциометр П-4), аппарат Киппа для получения СОг. растворы сернокислого железа окисного и закисного в 0,1 н. серной кислоты, титрованные растворы перманганата и тиосульфата (0,1 н.). [c.379]

Одной из первых отечественных модификаций процесса каталитического риформинга была установка типа Л-5 [183], где при отсутствии предварительной гидроочистки сырья условия эксплуатации алюмоплатинового катализатора марки АП-56 были наиболее жесткими, [486, 487]. По данным [486], содержание серы в исходной широкой бензиновой фракции достигало 0,1 — 0,2 мас.%, что вело к интенсивной коррозии аппаратуры и трубопроводов, особенно змеевиков печи. Продукты коррозии состояли в основном из железа (60—62 мас.%) и серы (18—22 мас.%) и откладывались на самом верхнем слое катализатора в первом реакторе, вызывая быстрый рост гидравлического сопротивления системы. Окислительная регенерация контакта при отсутствии предварительной гидроочистки сырья не позволяла в полной мере восстановить активность катализатора в первом реакторе. [c.193]

На стендовой установке полного цикла ускоренного процесса непрерывного коксования выполнен ряд экспериментальных и исследовательских работ изготовлено 250 т углеродистого восстановителя для ферросплавного производства и 300 т бытового топлива, снят материальный баланс процесса, проверена надежность и устойчивость работы аппаратуры в условиях длительной эксплуатации ее непрерывными циклами продолжительностью от 60—70 до 200 ч каждый. Испытания убедительно показали достаточную надежность и устойчивость вихревых камер, форкамерного пресса, шахтной печи с окислительным пиролизом и всей установки в целом. [c.168]

Выбор пленок того или иного типа в качестве подложек в значительной степени зависит от характера объекта, так как по своей прозрачности в отношении электронного пучка все пленки, образованные легкими элементами, не намного отличаются друг от друга. Необходимо учитывать, как указывалось выше, гидрофильность или гидрофобность пленки, если объект наносится из суспензии, а также величину частиц объекта. Например, для исследования гидрозолей вполне пригодны коллодиевые пленки, так как взаимодействие электронов с малыми по размерам коллоидными частицами не вызывает эффектов, повреждаюш их пленку. Если препарат оттенен металлом, то это приводит к заметному укреплению пленки. При исследовании более крупных частиц из водных суспензий хороши пленки из 310 или кварца, которые значительно более устойчивы под электронным пучком, чем пленки из полимеров. Для препарирования объектов, взвешенных в органических растворителях, например суспензий саж в ксилоле, наилучшими являются углеродные пленки. Если требуется объект на подложке прокаливать в окислительной атмосфере, то следует применять пленки из окислов кремния или алюминия и т. д. Пленки из окиси алюминия менее удобны в том отношении, что для их изготовления необходимо иметь отдельную, хотя и не сложную, аппаратуру, тогда как другие пленки получают при помош и стандартной установки для испарения или простейшего оборудования. [c.68]

Предложенный принцип окисления был впервые внедрен 20 лет назад на Московском НПЗ и с тех пор успешно используется, в том или ином варианте, на большей части битумных установок НПЗ бывшего СССР. Представителями заводов неоднократно отмечены технологичность и легкость освоения предложенного принципа окисления. Но когда внедрение осуществлялось без участия разработчиков, иногда совершались ошибки, так на Павлодарском НПЗ размеры окислительных аппаратов оказались неоправданно большими, а на Киришском НПЗ не была учтена архимедова сила, действующая на разделительно-смесительное устройство в аппарате. Во многих случаях предложенный принцип окисления внедрялся на имевшемся оборудовании (например, путем переобвязки аппаратуры). С одной стороны, это не позволяло получить максимально возможную выгоду от использования этого принципа, но с другой стороны, подтверждало возможность его успешного применения и в неблагоприятных условиях. К числу удачных примеров можно отнести реконструкци.ю реактора битумной установки Уфимского НПЗ. [c.125]

Техническая возможность производства энергетического кокса методом непрерывного коксования с окислительным пиролизом проверена на стендовых установках МКГЗ при производительности до 2 т/ч и в ближайшие годы будет проверена в опытно-промышленных условиях на Кумышском заводе бытового кокса, на аппаратуре производительностью 7 т/ч. При положительных результатах проверки предполагается строительство заводов по производству бытового кокса данным методом в основных крупнейших угольных бассейнах страны. [c.185]

К настоя1цему времени окислительные колонны с квенчинг-секциями успешно используются в том или ином конструктивном оформлении на большей части битумных установок НПЗ бывшего СССР. Уже в начальный период внедрения представителями заводов отмечены технологичность [ 12] и легкость освоения [19] предложенного варианта процесса окисления. Но когда внедрение осуществлялось без участия разработчиков, иногда совершались ошибки, так на Киришском НПЗ не была учтена архимедова сила, действующая на разделительное устройство. Размеры окислительных колонн на Павлодарском НПЗ и на новой битумной установке Московского НПЗ оказались излишне велики из-за существовавшей в этот период общей тенденции к увеличению габаритов колонн (еще не была разработана математическая модель процесса окисления, позволяющая обосновано рассчитывать, размеры). Во многих случаях предложенный принцип окисления внедрялся на имевшемся оборудовании (путем переобвязки аппаратуры). С одной стороны, это не позволяло получить максимально возможную вьп оду от использования этого принципа, но, с другой стороны, подтверждало возможность его успешного применения и в неблагоприятных условиях. [c.44]

Другой метод окислительного пиролиза с получепием ацетилена и санга основал на использовапяп ])еакции, протекающей при высокоскоростном турбулентном горении, п детонации смесей метана с кислородом в специальных установках. При. этом в определенных стабильных условиях в эффективно работающей аппаратуре получаются соответственно ацетилен и сажа. Вполне понятной, в связи со значением условий теплообмена для протекания реакций крекинга при высоких температурах, является важная роль гидродинамики горения при подобных процессах, требующая еще дополнительного изучения. Экономика процесса может быть улучп1ена п )и химическом использовании получающихся, наряду с основными иродуктамп, водорода и окиси углерода. [c.55]

И воздуха [53]. В простейшем случае можно сжигать кокс в струе воздуха, однако П Ж длительном применении такого способа очистки можно повредить аппаратуру. Опыт показал, что коксообразование не зависит от материала, из которого сделан змеевик. В качестве материала для трубчаток (которые, как и при дегидрировании парафиновых углеводородов, подвержены и окислительным, и восстановительным влияниям) более всего пригоден сплав железа, никеля (20%) и хрома(25%). Внутренний диаметр труб определяется заданной производственной мош иостью установки. [c.88]

Достоинства способа — простота схемы, высокая интенсивность перемешивания. Недостатки — брызгоунос и сопутствующие ему потери ценной жидкости потери возможны и в результате ее испарения в газовые пузыри, если жидкость обладает достаточно высокой летучестью. Нельзя также игнорировать возможную коррозию трубопроводов и аппаратуры унесенной жидкостью, если она химически афессивна, а газ используется в последующем технологическом процессе. Наконец, необходимо учитывать экологические аспекты, если газ не используется и выбрасывается из емкости в атмосферу. Во всех этих случаях может потребоваться установка специальных устройств для улавливания паров — процесс становится заметно дороже. Удорожание пневматического перемешивания происходит, когда жидкость не допускает соприкосновения с кислородом возцуха приходится заменять дешевый воздух на более дорогой газ, химически инертный по отношению к перемешиваемой жидкости. Разумеется, возможны технологические процессы, предусматривающие химическое взаимодействие какого-либо газового компонента с перемешиваемой жидкостью (например, кислорода в окислительных процессах) в этих случаях пневматическое перемешивание является, как правило, высокоэффективным методом контакта жидкости и газа. [c.442]

Аппаратура. Установка состоит из двух контуров йоля-ризующего (электролизного) и измерительного (потенциометрического) (рис. 173). В поляризующем контуре источником тока служит аккумулятор 1. При помощи потенциометрически включенного реостата 2 можно подавать на электроды различное напряжение, измеряемое вольтметром 3. Амперметр 4, включенный в цепь последовательно, позволяет следить за изменением силы тока. Электролизером служит трехколенный стеклянный сосудик. Выбор сосуда определяется объектом исследования. В случае исследования окислительно-восстановительных систем берется трехколенный сосуд, так как при измерении потенциала поляризации электродом сравнения служит платиновый электрод, опущенный в исследуемый раствор. В качестве рабочих электродов применяют уголь или платину. [c.428]

Большая часть аппаратуры на установках прямого синтеза HNOg сходна с аппаратами, применяемыми в производстве разбавленной азотной кислоты. К такой аппаратуре относятся холодильники нитрозных газов и кислоты, окислительные башни с насадкой из колец, различные емкости и др. Отличие состоит в том, что для установок прямого синтеза аппараты изготовляются из других материалов. Аппараты, соприкасающиеся с разбавленной азотной кислотой (до 60% HNO3), выполняют из нержавею- [c.447]

Ход анализа. Для объемного определеппя кислорода остаются в силе все указания, касающиеся продувания установки азотом, внесения и разложения навески, проведения холостых опытов. Аппаратура до окислительного аппарата включительно не. меняется. Вместо поглотительных аппаратов с. медью н аскаритом к окислительному аппараly присоединяют аппарат с насадкой (см. рпс, 27), [c.72]

Схема опьпной установки для извлечения ацетилена пз газов окислительного пиролиза метана с помощью Г -метил-пирролидона (ЫМП) и диметилформамида (ДМФ) была описана Ивановским и ДрейцеромНа этой установке предусматривалось выявить оптимальные технологические параметры процесса и рещить вопрос о его аппаратурном оформлении. Выбор конструкции массообменной аппаратуры основывался на предварительных расчетах, которые показали целесообразность применения колонн с провальными тарелками. При этом учитывались такие положительные качества провальных тарелок, как простота изготовления и монтажа и возможность работать с загрязненными жидкостями. Последнее обстоятельство является особенно важным, так как растворитель может быть загрязнен полимерными или смолистыми веществами, забивающими насадку и колпачки. [c.111]

В. У. Шевчука, Я- С. Казарновского, В. П. Семенова, И. М. Рома-нюка, В. В. Харламова, Ф. П. Ватлаева, Н. Е. Алипова, С. А. Аст-вацатряна и др. В результате исследовательских и опытных работ были сконструированы отечественные ацетиленовые реакторы большой производительности, а также аппаратура систем сажеочистки и др. Крупные исследования процесса получения ацетилена окислительным пиролизом природного газа проводились в Венгрии и Румынии (А. Ласло, М. Немет, М. Молдован), где также были сооружены опытно-промышленные установки. [c.154]

Ускоренный метод коксования с окислительным пиролизом может быть широко применен для производства ряда других материалов топливно-рудных материалов, сырья для новых процессов получения фосфора, железа, ферросплавов, активированных углей, термопластификации липтобиолитов, а также в ряде других отраслей промышленности. Проектируется ряд установок с аппаратурой ИГИ, в том числе опытно-промышленная установка по получению мелкозернистого кокса для агломерации руд на Ново-Липецком металлургическом заводе, укрупненная стендовая установка для углетермического окускования железных руд в Днепропетровском институте черной металлургии, намечена к проектированию опытно-промышленная установка по сушке высокообвод-ненного древесного материала — гидролизного лигнина в Иркутской области и др. [c.12]

По другому варианту окислительного пиролиза, разработанному фирмой БАСФ (ФРГ) [59], теплоносителем служит псевдоожи-женный слой кокса одновременно в зону реакций вводят кислород (рис. П1.6). В реактор / через нижнюю его часть под решетку подают водяной пар и кислород, а через сопла, расположенные над решеткой, поступает сырье —нефть. Температуру в реакторе поддерживают равной 720°С. Газообразные продукты вместе с частицами кокса проходят через циклон 2 в закалочную камеру, где в результате подачи нефтяных фракций температура продуктов снижается до 300 °С. При этой температуре газообразные продукты поступают в разделительную колонну 3, температура на выходе из которой поддерживается равной 100 °С. Сконденсировавшиеся в колонне тяжелые продукты выводят через низ колонны и направляют в реактор из середины колонны отводят нафталиновую фракцию. Легкие фракции вместе с газами поступают через верх колонны в конденсатор 4, затем от газов отделяют сконденсировавшиеся углеводороды и водяной пар. Непрерывная работа установки обеспечивается наличием двух параллельно действующих реакторов вся остальная аппаратура не дублируется. Кислорода в процессе расходуется около 300 м 1т сырья. Количество сырья, возвраща- емого на рециркуляцию, зависит от характера исходного сырья при работе на богатой асфальтеновой нефти возвращается 750 кг/г сырья, при использовании парафинистых нефтей — 250 кг/г сырья. [c.59]

Неодимовый лазер, система зеркал, ячейка с коллодиевой пленкой и протеолипосомами, каскад быстродействующих усилителей электрических сигналов, блок памяти, ЭВМ и особая система, синхронизирующая работу оптической и электрической систем с точностью до сотых долей микросекунды. Как разительно отличается эта установка от аппаратуры первых опытов биоэнергетиков, где, кроме манометра и примитивного колориметра, никаких других приборов не требовалось Отсчет времени тогда шел в минутах, а за процессом следили по убыли кислорода и фосфата, если измерялось окислительное фосфорилирование в митохондриях. О пространственном векторе процесса вообще не было и речи. Точность измерения зависела от того, насколько вам удалось совместить уровень ваших глаз с уровнем жидкости в манометре. [c.132]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология