Бурый уголь полукоксование

Предложен ряд вариантов энерготехнологического использования низкосортного твердого топлива при полукоксовании с твердым теплоносителем. На рис. 17 представлена принципиальная схема полукоксования бурого угля с твердым теплоносителем (полукоксом) с последующей высокотемпературной переработкой летучих продуктов полукоксования в технологический конвертированный газ. Измельченный бурый уголь подается в аэрофонтанную [c.48]

В отличие от обычных способов газификации при работе с атомными реакторами сначала бурый уголь подвергают полукоксованию, пользуясь горячим гелием, а затем полученный кокс газифицируют. [c.106]

Грохоченый бурый уголь или брикеты из бункера 1 посредством питателя подаются в сушильную зону 2. Здесь сушка производится за счет тепла, выделяемого в камере сгорания 3 от сжигания газа продукты сгорания смешиваются с газами, циркулирующими благодаря вентилятору 4. Для равномерного распределения подогретого циркуляционного газа служат короба 5. Удаление газа в атмосферу осуществляется при помощи трубы 6. После подсушки топливо переходит в зону швелевания 7, оборудованную топкой 8. Продукты сгорания равномерно вводятся в слой топлива посредством коробов, причем для понижения температуры дымовых газов в топке устанавливается газовый инжектор 9, создающий разрежение, за счет которого присасывается некоторое количество газов, циркулирующих в зоне полукоксования. [c.35]

Полукоксование бурого угля проводят с целью получения дегтя. Уголь нагревают разогретыми газами в режиме противотока до 600— 700 °С. [c.474]

Для полукоксования могут применяться различные виды твердого топлива торф, бурый уголь, каменный уголь, горючие сланцы, сапропелиты и др. Из каменных углей для полукоксования применяются преимущественно неспекающиеся угли, хотя из них получается и менее прочный полукокс, чем из спекающихся. [c.32]

Переходя к анализу результатов полукоксования улей, надо отметить, что распределение азота по продукта полукоксования интересно, главным образом, тем, что оно должно отражать природу азотистых соединений угля. В данной работе мы можем проследить превращения, происходящие с азотом по всему генетическому ряду, начиная с низких стадий углеобразования торф--бурый уголь — каменный уголь (марки углей от Д до Т). Полукоксование проводилось с воздушно-сухими углями, пропущенными через сито 60 меш, в которых было определено содержание влаги, золы, азота, углерода, водорода, летучих и серы. Полукоксование проводилось в алюминиевой реторте по ГОСТ 3168—53 азот как угля, так и продуктов полукоксования определялся по Кьельдалю. [c.109]

Для исследования были использованы эстонский сланец, подмосковный уголь, донецкий длиннопламенный уголь и украинский бурый уголь. Опыты по полукоксованию проводились в инертной газовой среде (азот) при давлениях 20, 50 и [c.236]

Считается, что полукоксование может быть оправдано в том случае, если выход первичной смолы от угля не ниже 8—10%. Состав бабаевских углей особо благоприятствует применению этого метода, так как они дают выхода первичной смолы до 20—25% на сухой уголь (см. таблицу), что в полтора-два раза превышает соответствующие показатели для украинских и немецких бурых углей. [c.38]

При нагревании без доступа воздуха любые твердые топлива претерпевают примерно одни и те же изменения. Для молодых топлив с низкой степенью углефикации (торф, бурые угли) наибольшие превращения протекают при температурах ниже 550— 600 °С, поэтому они подвергаются только полукоксованию. Динамика происходящих при этом явлений рассмотрена выше (см. разд. 3.1.2). Каменный уголь направляют на высокотемпературную переработку — коксование. Из-за более низкого содержания кислорода в каменных углях количества продуктов, выделяющиеся из них на начальной стадии процесса, меньше, чем из торфа или бурого угля. Кроме того, отличительной особенностью многих каменных углей является переход их органической массы (ОМУ) в пластическое состояние при 350—450 °С. [c.80]

Действующие сегодня классификации рассматривают уголь в основном как энергетическое топливо, поэтому в них недостаточно отражены свойства, важные для процессов химико-тех-нологической переработки. В настоящее время во многих странах ведутся исследования по разработке методов однозначной оценки пригодности любого угля для различных направлений его технологического использования, в том числе и для переработки в моторные топлива. В Советском Союзе в последние годы завершена разработка такой единой классификации углей на основе их генетических и технологических параметров (ГОСТ 25543—82). По этой классификации петрографический состав угля выражается содержанием фю-зинизированных микрокомпонентов (20К). Стадия мета р-физма определяется по показателю отражения витринита (Л ), а степень восстановленности выражается комплексным показателем для бурых углей — по выходу смолы полукоксования, а для каменных углей — по выходу летучих веществ и спекаемости. Каждый из классификационных параметров отражает те или иные особенности вещественного состава и молекулярной структуры углей. [c.67]

Термическое разложение твердых топлив осуществляется в следующих промышленных технологических процессах бертинирование [I = 180 ч-- 350°С), полукоксование (г=550°С) и коксование (г=900ч-1100°С). Эти процессы также известны как сухая перегонка, объединяющая обширный класс ироцессов, происходящих нри нагревании топлива без доступа воздуха. Бертинированию подвергают только молодые топлива, содержащие в органической массе значительное количество кислорода (дрова, торф, бурый уголь). При бертинировании выделяются пирогенная вода, углекислота и небольшие количества окиси углерода, нри этом твердое топливо значительно облагораживается (повышается теплота сгорания). [c.176]

Результаты представляют большой интерес, поскольку полукоксованию были подвергнуты как антрацит — представитель высоко-метаморфизозанных углей, при полукоксовании которого в обычных условиях смола не образуется, так и молодой уголь — бурый. [c.18]

Изучение полукоксования , эпизодически проводившееся уже с 1830-х годов на битуминозных сланцах и бурых углях [75— 81], приобрело более систематический характер в конце XIX — начале XX в. в связи с потребностями в бездымном топливе — полукоксе (Англия) и жидком горючем (Германия). Для полукоксования в эти десятилетия начинает использоваться не только бурый [82], но и каменный уголь [83—91]. [c.73]

Ступенчатое коксование газовых и бурых углей в промышленном масштабе применяется и в ФРГ. Кокс использовался в небольшой доменной печи с диаметром шахты 2,4 м. Ход доменной печи был удовлетворительным. Себестоимость кокса, полученного таким методом, на 20% выше себестоимости обычного кокса, а размер капиталовложений примерно такой же, как и при сооружении коксовых печей нормального типа. Преимуществом ступенчатого коксования является возможность использования в качестве доменного топлива названных сравнительно распространенных типов углей, которые при обычном процессе коксования вовсе не могут быть использованы либо применяются для этой цели в небольших количествах. В ФРГ производились также полузаводские опыты по выплавке чугуна на брикетах, приготовленных из некоксующихся углей и железорудной мелочи с низким содержанием железа. Весь процесс состоял из производства брикетов, полукоксования этих брикетов и доменной плавки. Брикетированию подвергались обогащенная рудная мелочь и уголь, измельченный до крупности 3 мм, с добавлением в качестве связующего 57о сульфитных щелоков или каменноугольного пека. [c.209]

При переработке каменного угля решающее значение имеют его свойства и поведение при нагревании. Были разработаны многочисленные методы исследования поведения углей различного назначения. При сжигании угля интерес представляют только его влажность, зольность, содержание летучих веществ и теплотворная способность. Для процессов коксования, полукоксования и газификации имеют значение другие показатели протекание процесса газовыделения, выход углеводородов, содержание битуминозных веществ, размягчаемость и давление вспучивания при нагревании. Каменный уголь, в отличие от бурых углей, содержит мало влаги (3—6%). Зола (3—8%) частично состоит из минеральных компонентов исходных растений, эту часть золы нельзя удалить. Большая часть золы внесена в уголь перекрывающими породами и почвой угольного пласта и может быть удалена описанными ранее способами (стр. 25 и сл.). От количества и характера золы зависит процесс шлакообразования. [c.47]

Особенно подробно этот вопрос был изучен при полукоксовании германского бурого угля, богатого, как известно, битумом и содержащего в дегте. много парафинов [4]. Уголь подвергали полукоксованию при внешнем или внутреннем нагреве и дестил-лируемые продукты разложения пропускали через активированный флоридин при температуре 475° (табл. 13). [c.54]

Печь загружается непрерывно. Уголь медленно опускается по-кольцевому пространству между стальными цилиндрами, и полукокс выгружается по лотку 7. Вращение внутреннего волнистого цилиндра обеспечивает перемешивание загрузки и не дает ей спекаться и слеживаться. Толщина угольного слоя в печи составляет 35—70 мм, в соответствии с этим печь может работать лишь на мелком угле. Благодаря интенсивной передаче тепла печь диаметром 2,2 м и высотой 7 м в состоянии пропустить в сутки до 100 тп бурого угля влажностью 15—20%. Благоприятные условия отвода летучих продуктов полукоксования позволяют получать высокие выходы смолы. [c.60]

В Румынии слабоспекающийся уголь подвергают полукоксованию в реакторе с кипящим слоем при 570— 600° С. Измельченная до 3—О мм смесь полукокса, газового и слабоспекающегося угля и дробленого пека брикетируется в вальцевом прессе (при 200—500 кгс/см ). Брикеты коксуют в вертикальных камерных печах высотой 8 м. Масса брикетов 250—300 г, насыпная масса 0,627 т/м , пористость 43%. Реакционная способность коксобрикетов выше, чем обычного кокса. По этому методу построена полупромышленная установка в Канаде производительностью 50 тыс. т кокса в год. Подобным способом на опытной установке в Югославии получают кокс из лигнита, а в Венгрии — из бурого угля. [c.23]

Трехзонные печи. Наибольшее распространение среди печей внутреннего обогрева получили трехзонные печи. Они широко используются для полукоксования бурых и неспекающихся каменных углей. Разработана также конструкция для переработки спекающихся углей с этой целью печь снабжается дополнительной зоной, в которой уголь подвергается предварительной обработке кислородсодержащей газовой смесью. При этом происходит частичное окисление угля, сопровождающееся уменьшением его спекаемости. [c.114]

Выход и состав продуктов полукоксования Бурый уголь (украинский) Каменный уголь (чере мхоБский) Сланец (прибал- тийский) Торф (верхо- вой) [c.66]

В результате сухой перегонки, то есть при нагревании без доступа воздуха с улавливанием выделяющихся летучих веществ, брикеты превращаются в кокс смолу и газ. Применяются два способа такой переработки бурого угля. Первый, более старый способ, при котором бурый уголь нагревают только до 500—600 °С, называется полукоксованием. При таких условиях ценные углеводороды улетучиваются. Остаток — полукокс — получается недостаточно прочным и поэтому непригоден для металлургии. Его перерабатывают с целью получения углеводородов. В отличие от полукоксования, способ высокотемпературного коксования, разработанный химиками Билкен-ротом и Раммлером, позволяет производить такой кокс, который можно использовать для выплавки чугуна в специальных низкошахтных печах. [c.123]

Следует также отметить, что с уве.тичением химического возраста твердого топлива содержание в газе двуокиси и окиси углерода уменьшается, а содержание углеводородных компонентав и водорода увеличивается. Отмеченные закономерности обусловливаются в основ-иом различным содержанием в топливах кислорода я водорода, количество которых определяет собой химический возраст и природу материнского вещества твердого горючего ископаемого. Молодые виды топлив, содержащие значительное количество кислорода (торф, бурый уголь), и сапропелевые, содержащие значительное количество водорода (богхеды, сланцы), разлагаются легче старых видов топлива гумусового происхождения. Другие факторы, влияющие на процесс разложения топлива, будут указаны при рассмотрении отдельных способов сухой перегонки — полукоксования и коксования. [c.213]

Обработка углей с целью получения требуемого обменника осуществляется или только термическим путем или в сочетании с действием щелочи. В патентах Permutit-AG и Либкнехта гумусосодержащие вещества рекомендуется обрабатывать в присутствии щелочи смесью воды и пара. Другие исследователи предпочитают сухое нагревание Росси и Кастаньетти обрабатывают бурый уголь едким натром подобно IG в Леверкузене (Ь). По последнему патенту углистые вещества подвергаются термической обработке вплоть до температуры полукоксования в потоке инертного газа. Полученные гуматные обменники, хотя и не достигают такой способности к пептизации, как кислые угли , представляют интерес для сельского хозяйства и служат для целей улучшения почв (см. также Шредер, Кепп и др.). [c.59]

Большим шагом в развитии процесса полукоксования явилось применение печей Гейссена—Косаг для облагораживания угля. Такая печь представляет собой вращающийся нагревательный цилиндр (из теплостойкого чугуна), обогреваемый изнутри газом. Вдоль стенок цилиндра, имеющих волнистую поверхность, ссыпается перемешиваемый уголь. Были построены печи с нагревательным цилиндром диаметром 1,40 м, высотой 12 м. Суточная производительность их составляла 150 т рядового бурого угля, выход смолы достигал 85—95%. [c.64]

Основную массу жидкого топлива в Германии получали из бурого угля путем гидрогенизации по Ф. Вергиусу, использовавшему классический метод В. П. Ипатьева. Промышленности полукоксования на каменном угле не существовало, поскольку для получения бензина этот процесс оказался экономически невыгодным. Каменный уголь в Германии использовался в процессе полукоксования только на опытных установках в связи с разработкой теоретических вопросов. [c.79]

Для брикетирования применяются прессы двух типов штемпельные и валковые. В штемпельном прессе Гумбольда использовано изобретение баварского лесника Экзетера, сконструировавшего первый штемпельный пресс для прессования торфа, действующий по принципу ленточного пресса. На брикетных заводах наиболее широко применяются двухштемпельные прессы с коленчатым приводом. Они сконструированы по принципу действия плунжерного насоса, без клапанов и задвижек, и применяются большей частью для изготовления крупных топливных брикетов. При каждом подъеме штемпеля питательное устройство подает в формовочный канал определенную порцию угля (на один брикет). В кольцевых прессах Крупна—Грузона уголь прессуется между кольцо.м, приводимым в движение валками, и ободом, прижатым к кольцу сильной пружиной. На ободе имеются углубления, соответствующие форме брикетов. Выходящую из пресса ленту с пережимами (углублениями) расчленяют затем на отдельные куски. Этот метод применяется главным образом при брикетировании бурого угля, предназначенного для полукоксования (получения кускового полукокса). [c.33]

Шахтные печи широко применяются для полукоксования неспекающихся каменных углей, бурых углей, торфа и горючих сланцев. Спекающиеся угли в шахтных печах перерабатываться не могут, так как при нагревании они переходят в пластическое состояние, сопровождающееся образованием тестообразной массы, которая затрудняет свободный проход газа-теплоносител через уголь, что нарушает процесс полукоксования. Размер кусков угля, загружаемого в шахтную печь, должен быть не менее 10 мм. [c.37]

В настоящее время в Институте теплоэнергетики АН УССР закончена подготовка исходных данных для проектирования промышленной установки в г. Александрии для энерготехнологического использования бурых углей с головным процессом в виде полукоксования твердым теплоносителем производительность установки в пересчете на сухой уголь — около 10 т/час. [c.45]

Полукоксование бурых углей в лабораторных условиях начали изучать в тридцатых годах. Было установлено, что выход первичной смолы при данном процессе колеблется в широких пределах от 3—5 до 15—20%, считая на сухой уголь, в зависимости от качества угля (главнымобразом его битуминозности и зольности). [c.106]

Еще до начала этих исследований в Институте теплоэнергетики АН УССР лабораторией химической переработки топлив совместно с Институтом горючих ископаемых АН СССР (1949) были проведены опыты по полукоксованию брикетов бурого угля Александрийского месторождения УССР в шахтных печах, причем был получен выход смолы 13,6%, считая на сухой уголь. Изучение этой смолы в лабораторных условиях в 1949—1950 гг. показало, что она может служить сырьем для получения как моторного топлива, так и других продуктов (фенолов, парафина). [c.107]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология