Сварные соединения при применении

Характерной особенностью такой сварки жаропрочных аустенитных сталей является использование постоянного тока обратной полярности (плюс на электроде) для минимального-разогрева металла трубы в месте сварного соединения. Применение постоянного тока определяется физическими свойствами аустенитной стали и составом покрытий используемых электродов. [c.236]

При экспозиции титановых сплавов в рабочих средах наблюдались случаи коррозионного растрескивания образцов в сварных швах и при наличии концентраторов напряжений [1]. Указанные явления отсутствуют нри проведении термообработки сварных соединений, применения конструкций и технологии изготовления, деталей химаппаратуры, снижающих возможность появлениям концентраторов напряжений. [c.27]

Основными способами борьбы с ножевой коррозией является значительное уменьшение содержания углерода в сталях, создание двухфазных аустенито-ферритных сталей, применение стаби лизирующего отжига, закалка сварных соединений, применение охлаждения при сварке, затрудняющего образование карбидов хрома и фазы сг, введение некоторого избытка титана против расчетного. [c.60]

При монтаже и ремонте печей трубчатые змеевики собираются с помощью ручной электродуговой сварки. Характерной особенностью такой сварки жаропрочных аустенитных сталей является использование постоянного тока обратной полярности (плюс на электроде) для минимального разогрева металла трубы в месте сварного соединения. Применение постоянного тока определяется физическими свойствами аустенитной стали и составом покрытий используемых электродов. Основу покрытия почти всех современных электродов составляют мрамор и плавиковый шпат, обеспечивающие комбинированную газошлаковую защиту зоны сварки от воздуха, что предотвращает окисление хрома стали жаропрочной трубы. Ввиду большого электрического сопротивления аустенитных сталей применяются короткие электроды и сварочный ток небольшой плотности. Сварку аустенитными электродами ведут короткой дугой для уменьшения степени азотирования и окисления наплавленного металла и образования горячих трещин, а также для лучшей защиты плавильного пространства и предотвращения разбрызгивания. Отмечается, что брызги металла, прилипшие к поверхности, могут привести к образованию горячих трещин и очагов коррозионного разрушения [8]. [c.40]

Склонность к закалке осложняет технологический процесс выполнения сварочных работ. В зоне термического влияния образуются твердые прослойки, которые не устраняются даже при сварке с подогревом до 350-400 С. Для полного устранения твердых прослоек необходимо применение дополнительных мер. Небольшая скорость распада хромистого аустенита, вызывающая склонность к закалке на воздухе, и фазовые превращения мартенситного характера снижают стойкость сталей к образованию трещин при сварке. Применение закаливающихся на воздухе сталей для изготовления сварного оборудования 1фи-водит к образованию в сварных соединениях механической неоднородности. [c.222]

Технология газоэлектрической сварки сварочной проволокой повышает (с точки зрения водородной теории хрупкости) стойкость сварных соединений против холодных трещин. Уменьшение содержания водорода достигается применением осушенных газов и проволоки с чистой поверхностью без покрытия. Кроме того, механизированная дуговая сварка в среде защитного газа плавящимся электродом имеет ряд весьма существенных преимуществ, например, в ремонтном производстве. [c.229]

Дефектные участки сварных соединений или основного металла с трещинами значительных размеров, расслоениями, коррозионными повреждениями и другими дефектами днища, стенки, кровли подлежат частичному или полному удалению и замене с применением ручной или автоматической электросварки и газосварки. Для мелкого ремонта корпуса и крыши резервуаров со сквозными повреждениями можно использовать эпоксидный клей. [c.235]

Источники ионизирующих излучений применяются при дефектоскопии (контроль сварных соединений), н контрольно-измерительных п регулирующих приборах (толщиномеры, плотномеры, уровнемеры, регуляторы уровня), для ведения контроля за технологическими процессами (применение меченых атомов или частиц катализатора в аппаратах и трубопроводах), в нейтрализаторах зарядов статического электричества, для определения в воздухе рабочих помещений очень малых концентраций газов или пыли (сигнализаторов). [c.52]

При работе аппаратов в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, применять не рекомендуется. Прн сварке требуются специальные меры (подогрев, термообработка и др.). Более низкие температуры работы сварных соединений допускаются прн применении специальной технологии сварки и термообработки, согласованной с головным институтом отрасли. [c.77]

Возможность проведения стабилизирующего отжига должна быть согласована с головным институтом отрасли по технологии. Применение сварных соединений при температуре выше 600 С должно быть согласовано с головным институтом отрасли. [c.85]

Применение того или другого метода контроля или сочетание их выбирается исходя из возможностей более полного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также особенностей методики контроля для каждого вида сварных соединений. [c.97]

Прочность ящика и плотность всех сварных соединений испытывают, заливая ящик водой до верхней отметки. Если к моменту начала монтажных работ фундамент под конденсатор-холодильник готов, то сборку ящика целесообразно производить из крупных панелей непосредственно на фундаменте с применением автокранов или трубоукладчиков. [c.286]

К соединительным деталям трубопроводов относятся колена различных конструкций, служащие для изменения направления трубопроводов переходы — для изменения площади проходного сечения трубопровода тройники, крестовины и развилки для ответвления труб в разные стороны. Обычно элементы стальных трубопроводов (трубы, колена, переходники) соединяют сваркой. Если применение сварных соединений в трубопроводах нецелесообразно, например при необходимости частой разборки соединения, используют фланцевые соединения с приварными, накидными или резьбовыми фланцами. Наиболее часто применяют приварные фланцы. Резьбовые фланцы в химической промышленности устанавливают в основном на трубопроводах высокого давления. [c.301]

Къ может быть уменьшено по фактору 1 за счет применения сварных соединений заводского изготовления или технического и технологического обеспечения сварочных работ по месту мон- [c.264]

Контроль гидравлическим давлением обязателен для сварных соединений трубопроводов всех категорий. Все забракованные участки швов, выявленные в результате контроля должны быть удалены и исправлены. Исправление дефектов подчеканкой запрещено. Исправление дефектов сварных стыков разрешается, если протяженность участков с недопустимыми дефектами меньше 30% окружности стыка. В остальных случаях дефектный стык должен быть удален из трубопровода и на его место вварен патрубок длиной не менее 100 мм. Заварку дефектного участка выполняют тем же способом, что и сварку, с применением тех же присадочных материалов. Исправление дефектов на одном и том же участке шва допускается не более двух раз. Вновь выполненные швы и участки швов с исправленными дефектами должны быть подвергнуты контролю всеми необходимыми для шва данной категории методами. [c.423]

Имеется много различных методов контроля труб, корпуса и сварных соединений. Наружная поверхность труб проверяется визуально не должно быть забоин, трещин, закатов, царапин н других дефектов. Внутренняя поверхность труб диаметром более 10 мм и длиной до 3 ж проверяется визуально с помощью приспособления типа перископ . Более чувствительный метод контроля состоит в следующем. Трубы или другую часть теплообменника тщательно очищают и погружают в раствор красного проникающего красителя затем поверхность промывают, просушивают и распыляют над ней порошок мела. При этом имеющиеся трещины становятся ясно различимыми благодаря красному цвету, проступающему на фоне белого покрытия. Внутренние трещины и другие дефекты металла труб выявляются с помощью особо чувствительных устройств, например ультразвуковых или основанных на применении вихревых токов, которые позволяют обнаружить скрытые дефекты, такие, как шлаковые включения или трещины размером менее 25 мм. [c.37]

На выбор диаметра труб влияет и ряд других факторов, таких, как стоимость и надежность увеличивающегося числа сварных соединений труб с трубными досками в случае применения труб меньшего диаметра, а также стоимость собственно трубной системы. При диаметре труб меньше примерно 19 мм стоимость труб пропорциональна скорее их суммарной длине, нежели суммарному весу. Следует заметить, что указываемая обычно стоимость не включает стоимости ревизий, которая, в свою очередь, является функцией прежде всего длины, а не диаметра. Стоимость ревизии примерно удваивает стоимость трубных систем рассматриваемых в данной главе агрегатов. [c.272]

Долговечность конструкции, особенно при циклическом нагружении, во многом определяется уровнем локальной напряженности металла. В связи с этим при изготовлении аппаратов и их элементов необходимо обеспечивать плавные сопряжения металла шва с основным металлом с целью снижения степени концентрации напряжений. В некоторых случаях для повышения работоспособности сварных соединений целесообразно применение твердых швов, металл которых обладает более высокими прочностными свойствами, чем ос- [c.28]

Методы количественной оценки сопротивления сварных седине-ний образованию холодных трещин предусматривают длительные механические нагружения образцов. К ним относятся метод ЛТП МГТУ им. Н.Э. Баумана, ИМЕТ - 4, ТКС, метод вставок и ряд других. За показатель стойкости сварных соединений образованию холодных трещин принимают минимальные напряжения, при которых происходит разру1пение образцов или появляются трещины. Все известные количественные методики требуют применения специальных установок и, поэтому, как правило, используются в лабораторньк исследованиях. [c.173]

Для предотвращения холодных трещин обязательно применение сспутствующего сварке подогрева, однако он не полностью подавляет образование структур закалки. Поэтому в 1екоторых случаях необходимы дополнительные меры, предотвращающие образование холодных трещин. К ним. например, относится выдержка сварных соединений после окончания сварки при 150 - 200 °С в течение нескольких часов для завершения превращения остаточного аустенита и эвакуации водорода, [c.215]

Механическая неоднородность, заключающаяся в различии свойств характерных зон сварного соединения, является следствием, с одной стороны, неоднородности термодеформационных полей при сварке структурно- неравновесных сгалей, с другой - применения технологии сварки с отличающимися по свойствам сварочными мaтq)иa-лами из-за необходимости обеспечения технологической прочности. [c.222]

Последующая термическая обработка является дорогостоящей операцией. Необходимы стационарные печи с большим объемом камеры. Местная термообработка можст привести к появлению широких участков разупрочнения. Таким образом, в некоторых случаях применение последующей термообработки становится невозможным. Необходимость в ограничении во времени между сваркой и термической обработкой (времени вьшеживания) сварных соединений является серьезным сдерживающим фактором применения такой технологии. Это время 1фи сварке с подогревом составляет не более 4-8 часов. При сварке толстостенных трубопроводов термообработка должна 1фово-диться сразу после окончания сварки. [c.224]

Определяющими условиями возникновения хрупких разрушений высокотемпературных конструкций, выпо шенных с применением аустенитных злектродов, являются факторы неоднородности и ухудпге-ния свойств отдельных зон сварных соединений. [c.225]

Контроль качества сварных соединений производится как непосредственно так и контрольных образцов этих соединений, выполненных одним и тем же свар щиком одновременно с изготовлением контролируемых изделий, с применением тех же исходных материалов, разделки кромок, способов и режимов сварки и термообработки по СТ СЭВ 800—77 и ОСТ 26-291—79. [c.96]

Стилоскопированию для установления соответствия примененных марок стали и сварочных материалов в части наличия в них хрома или молибдена подвергаются детали и сварные соединения аппаратов, изготовленные из легированных и высоколегированных хромом и молибденом сталей. [c.97]

При приемке головных образцов объектов котлонадзора представитель местного органа Госгортехнадзора СССР участвует в нерпичном освидетельствовании объекта (внутренний осмотр и гидравлическое испытание) и проверяет соответствие требованиям Правил котлонадзора, стандартов и технических условий конструкции обьекта, примененных материалов, качеств. сварных соединений, а также иаличие требуемых Правилами котлонадзора приборов безопасности, контрольно-измерительных приборов и правильность оформления паспорта. [c.535]

В этой связи к конструированию и изготовлению оборудования в условиях опасности коррозионного растрескивания предъявляются особые требования [291, 243]. Все они сводятся к тому, чтобы максимально снизить уровень номинальной и локальной напряженности материала, остаточные напряжения в сварных соединениях, концентрацию водорода в них и др. Это обеспечивается созданием плавных сопряжений различных конструктивных элементов, отверстий для выхода сероводорода в них, применением рациональной технологии сварки, термической обработки и др. Кроме того, регламентируются более жесткие требования к контролю качества, в частности, продольные и кольцевые сварные швы подлежат 100%-ному УЗД контролю до и после проведения термической обработки. РТМ 26-02-63-83 регламентирует также проведение коррозионно-механических испытаний круглых образцов в насыщенном растворе НгЗ (pH около 4) при напряжении 0,8 в течение 480ч. За критерий оценки качества стали принимается относительное удлинение, которое после та- [c.14]

Установленные выше закономерности поведения мягких и твердых прослоек в сварных соединениях положены в основу разработки новой технологии сварки закали-ваюшихся сталей типа 15Х5М [253]. Основные принципы, использованные при разработке указанной технологии, изложены в работах [22, 284]. Поэтому здесь рассмотрим лишь новые результаты исследований, поставленных с целью расширения области применения этой технологии сварки для изготовления оборудования, работающего в коррозионных средах. Разработанная технология сварки предпола1 ает регулирование термических циклов (РТЦ) путем принудительного охлаждения участков зоны термического влияния [22, 24, 95]. Теоретические основы технологии сварки с РТЦ низколегированных сталей разработаны в МИНГ им. И.М. Губкина под руководством О.И. Стеклова и А.Н. Хакимова. [c.267]

Комплексом исследований эксплуатационных характеристик сварных соединений доказана эффективность применения технологии сварки с регулированием термических циклов при изготовлении оборудования из закаливающихся сталей типа 15Х5М. Разработаны и внедрены в производство технологические инструкции по сварке стали 15Х5М с регулированием термических циклов. [c.280]

Применение сталей пЬвьпиенной и высокой прочности, биметаллов и композиционных материалов для изготовления труб и сосудов актуализируют проблему механической неоднородности. Механическая неоднородность, заключающаяся п различии механических характеристик зон сварного соединения,является, с одной стороны,следствием локализованных температурных полей при сварке структурно-неравновесных сталей, с другой - применения технопогии сварки отличающимися по свойствам сварочных материалов с целью повышения технологической прочности. [c.5]

Гумеров K.M., Бакши O.A., Зайцев Н.Л. Колесов A.B. Исследование напряжений в сварных соединениях с V-образными концентраторами. В кн. Применение математических методов и ЭВМ в сварке. Ленинград ЛДНТП, 1987, с. 73-77. [c.103]

Непровары — это дефекты в виде местного неспланления в сварном соединении из-за неполного расплавления кромок или поверхностей ранее вьшолненных валиков шва. Непровары в виде несплавления основного металла с наплавленным представляют собой тоикую прослойку оксидов, а в некоторых случаях грубую шлаковую прослойку между основным и наплавленным металлом. Причинами образования таких непроваров являются плохая зачистка кромок свариваемых деталей от окалины, ржавчины, краски, шлака, масла и других загрязнений блуждание или отклонение дуги под влиянием магнитных полей, особенно при сварке на постоянном токе применение электродов из легкоплавких материалов (при вьшолнении шва такими электродами жидкий металл натекает на неоплавленные свариваемые кромки) чрезмерная скорость сварки, при которой свариваемые [c.77]

Трещины — частичное местное разрушение сварного соединения в виде разрыва. Образованию трешин способствуют следующие факторы сварка легироватгых сталей в жеспсо закрепленных конструкциях высокая скорость охлаждения при сварке углеродистых сталей, склонных к закалке на воздухе применение высокоуглеродистой электродной проволоки при автоматической сварке конструкционной легированной стали использование повьппенных плотностей сварочного тока при наложении первого слоя многослойного шва толстостенных сосудов и изделий недостаточный зазор между кромками деталей при электрошлаковой сварке слишком глубокие и узкие швы при автоматической сварке под флюсом вьшолне-ние сварочных работ при низкой температуре чрезмерное нагромождение швов для усиления конструкции (применение накладок и т. п.), в результате чего возрастают сварочные напряжения, способствующие образованию трешин в сварном соединении наличие в сварных соединениях других дефектов, являющихся концентраторами напряжений, под действием которых в области дефектов начинают развиваться трешины. Существенным фактором, влияющим на образование горячих трещин, является засоренность основного и присадочного металла вредными примесями серы и фосфора. [c.78]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология