Конденсатор-сепаратор водяной

I — контактор 2 — колонна регенерации раствора 3 — сепаратор водяного пара 4 — конденсатор-холодильник 5 — аккумулятор рефлюкса 6 — насос орошения верха колонны регенерации 7 — компрессор 8 — ресивер для парового конденсата О — ребойлер 10 — насос орошения сепаратора водяного пара [c.280]

Холодное (острое) орошение (см. рис. 4.8, б). Этот способ отвода тепла на верху колонны получил наибольшее распространение в практике нефтепереработки. Паровой поток, уходящий с верха колонны, полностью конденсируют в конденсаторе-холодильнике (водяном или воздушном) и направляют в емкость или сепаратор, откуда часть ректификата насосом подают обратно в ректификационную колонну в качестве холодного испаряющегося орошения, а балансовое его количество отводят как целевой продукт. [c.109]

Производственная схема. Система синтеза метанола включает агрегат (колонну) синтеза, водяной холоди льни к-конденсатор, сепараторы жидкого метанола, циркуляционный нагнетатель, маслоотделитель и фильтры циркуляционного и свежего газов. [c.61]

Для поддержания концентрации инертных газов на определенном уровне часть циркуляционного газа выдувают из цикла после водяного конденсатора-сепаратора 4. Жидкий аммиак из этого аппарата и сепаратора аппарата 6 очищают в магнитном фильтре 8 от катализаторной пыли, редуцируют до 1,8 МПа и направляют в сборник 9, из которого жидкий аммиак передают на клад. [c.369]

Рис. 1У-22. Водяной конденсатор-сепаратор

Отделочный агрегат имеет укрытие. Образующаяся под укрытием парогазовая смесь отводится на адсорбцию, а затем в аппараты для разделения (конденсаторы, сепараторы). После разделения сероуглерод подают на склад, а водяной конденсат спускают в канализацию. [c.112]

Дифенильная смесь из экрана 2 поступала в конвективный пучок с поверхностью нагрева 24,5 м , откуда паро-жидкостная эмульсия направлялась в сепаратор пара дифенильной смеси 4, в котором и происходило отделение пара от жидкости. Последняя стекала в коллектор экрана 5, а пар первичного теплоносителя поступал в конденсатор-испаритель /. Здесь пары дифенильной смеси, отдавая свою скрытую теплоту парообразования, конденсировались и самотеком возвращались в коллектор 5, замыкая цикл первичного теплоносителя (дифенильной смеси) вода же в испарителе, воспринимая тепло конденсации дифенильного пара кипит, превращаясь в пар, который в целях снижения влагосодержания в нем поступает в сепаратор водяного пара 7. В газоходе котла установлен водяной подогреватель 6, из которого вода поступает в испаритель 1. [c.13]

Емкость для жидкого теплоносителя 7 служит для хранения запаса дифенильной смеси и приема конденсата, стекающего из буферного теплообменника и конденсатора-сепаратора. Заполнение этой емкости свежей дифенильной смесью производится засасыванием ее под вакуумом из соответствующей тары. Для предотвращения застывания смеси при хранении емкость оборудована змеевиком, обогреваемым водяным паром. [c.368]

При производстве гликолей (рис. III.16) этиленоксид, водный конденсат и возвратную воду смешивают перед подогревателем /, нагревают и подают в гидрататор 2. В смеси концентрация этиленоксида равна 12—14%. Выделяющееся тепло не отводят, поэтому реакционная масса нагревается на 40—50 °С, но за счет повышенного давления находится в жидком состоянии. На выходе из гидрататора ее дросселируют и подают в сепаратор < . Водяные пары конденсируются в конденсаторе 4. Воду возвращают в процесс, а гликоли, содержащие некоторое количество воды, поступают на упаривание и дистилляцию в вакууме. [c.178]

Рас. 7. 3. Принципиальная технологическая схема установки ТКК I— реактор 2— парциальный конденсатор 3— коксонагреватель 4— сепаратор /— порошкообразный кокс,- и— сырье Ш— парообразные продукты реакции /V— рецирку— лят воздух VI— водяной пар VII— дымовые газы [c.77]

I 24 26, 38—44, 51—55, 73, 74, 76, 77, 79, 80 — насосы 2—6, 17, 20, 28, 29, 31, 34, 46, 47 —63—65, 69 — аппараты воздушного 45, 57, 66, 70 — водяные конденсаторы-холодильники 22, 33, 67, 71, 72 — сепараторы-сборники 23, 27, 56, 75 — печи 30 — основная атмосферная [c.16]

Выходящая из тарельчатой колонны 11 сверху смесь газов и паров поступает в водяной конденсатор-холодильник 16. Полученная здесь трехфазная смесь (две жидкости и газы) далее разделяется в сепараторе 18 водный конденсат, собирающийся слева от вертикальной перегородки, выводится из сепаратора снизу отгон из правого отсека сепаратора забирается насосом 19 и отводится с установки. Колонна 11 работает при небольшом избыточном давлении. [c.51]

Смесь газов и паров по выходе из сепаратора 9 (при высоком давлении) охлаждается в соединенных последовательно теплообменниках 12 и 16. Перед входом в теплообменник 12 в данную смесь впрыскиваются конденсационная вода и раствор ингибитора коррозии, поскольку участок от теплообменника 12 и до конденсатора-холодильника 15 включительно наиболее подвержен коррозии кислым сульфитом аммония. Предпочтительно, чтобы на этом участке при температуре охлаждающегося потока ниже 177 С скорость движения смеси не превышала 9 м/с. Поступающая из водяного конденсатора-холодильника 13 трехфазная смесь разделяется при давлении 3,7 МПа и температуре около 43 °С в низкотемпературном (холодном) сепараторе 14. Отстоенный от воды углеводородный конденсат, состоящий преимущественно из бензиновых и легких керосиновых фракций, по выходе из сепаратора 14 нагревается в теплообменнике 16 и поступает в стабилизационную колонну 17. [c.52]

Битумный раствор II ступени, пройдя регулятор расхода 11, нагревается в трубчатой печи 19 испарившийся пропан отделяется от жидкости в сепараторе 24. Уходящие отсюда пары далее поступают в конденсатор-холодильник 7. Обедненный битумный раствор по выходе из сепаратора 24 продувается водяным паром в отпарной колонне 34 (также тарельчатого типа). [c.68]

Для регенерации растворителя из раствора деасфальтизата используются радиантные змеевики в печи 8, сепаратор высокого давления 10 и отпарная колонна 12. Под нижнюю тарелку этой колонны подается водяной пар. Основная масса растворителя выделяется в сепараторе 10. Уходящие отсюда пары поступают в аппарат воздушного охлаждения 18 образующийся в нем конденсат легкой бензиновой фракции собирается в приемнике повышенного давления 17. Выходящая из колонны 12 сверху смесь водяных и бензиновых паров конденсируется в водяном конденсаторе-холодильнике 14 смесь двух жидкостей расслаивается в сепараторе-водоотделителе 15. Водный конденсат выводится из левой половины зтого аппарата, в правой половине собирается легкий бензин, который насосом 16 направляется в приемник 17. [c.69]

Был принят следующий вариант работы пароэжекционной установки включение в схему дополнительного сепаратора 11, емкости 9 и насоса 10 для создания рецикла воды, подаваемой в барометрические конденсаторы (на рис. 24 обозначено пунктиром), что позволило сточные воды из барометрического бака вместо канализации направлять через водяной холодильник 9 насосом 10 на орошение конденсаторов 7. [c.183]

На установку поступает газ прямой перегонки, который через сепаратор С-1 подается на сжатие компрессором ЦК-1. Сжатый и нагретый газ охлаждается и конденсируется в водяном - ХК-1 - и аммиачном - ХК-2 - конденсаторах-холодильниках. После каждой ступени конденсации газожидкостная смесь разделяется ка газ и жидкость в сепараторах С-2 и С-3. Газовые конденсаты из С-1, С-2 и С-3 смешиваются с головками стабилизации установок первичной перегонки и каталитического риформинга и подаются на блок ректификации. [c.7]

В дальнейшем каждый из адсорберов переключается на следуюш ий технологический этап. Отгоняемые в процессе десорбции тяжелые углеводороды вместе с водяным паром направляются в конденсатор-холодильник 9 и затем в сепаратор 10. Из сепаратора 10 [c.168]

С. Он, стекая вниз с тарелки на тарелку, извлекает из газа кислые компоненты. Очищенный газ с верха абсорбера поступает на осушку, а насыщенный раствор амина отводится из низа абсорбера и через теплообменник, в котором его температура повышается до 82,2—93,3 С, подается на верхнюю тарелку отпарной колонны. Отпарная колонна имеет наружный испаритель (трубчатый подогреватель или ребойлер) для подогрева раствора. На верху колонны устанавливаются конденсатор и водяной сепаратор. Насыщенный раствор амина, стекая вниз по тарелкам колонны, подогревается до 110—115,6° С за счет паров, поступающих из кипящего в испарителе раствора. Кислые газы, выпаренные из аминового раствора, и некоторое количество водяного пара, который в данном случае играет роль отпарного пара, поступает с верха отпарной колонны в конденсатор, где пары воды охлаждаются и конденсируются. Водяной конденсат и холодные кислые газы разделяются в сепараторе, откуда конденсат подается на ороше- [c.268]

Р — конденсатор — сепаратор а — абсорбент, насыщенный бензолом б — абсорбент, нагретый до 180 °С и насыщенный бензолом в — абсорбент на регенерацию г — водяной пар д — пары воды и абсорбента е — горячий абсорбент после удаления бензола лс — охлажденный абсорбент з — пары воды, бензола и абсорбента и — флегма к — пары воды и бензола — пары воды и легкого бензола Л4 — легкий сырой бензол н —тяжелый сырой бензол о —вода — 70—757о-ная нафталиновая фракция — полимеры . [c.156]

Сырье установки (фракция 85-180°С прямогонного бензина) насосом Н-101 подается для подогрева в теплообменник Т-104. Перед теплообменником сырье смешивается с ВСГ в тройнике смешения и после Т-104 направляется в печь П-101, а оттуда с температурой 330-360°С — в реактор гидроочистки Р-101. Газопродуктовая смесь из реактора, отдав тепло в теплообменнике Т-104 и холодильнике X-101, поступает для разделения на гидрогенизат и ВСГ в сепаратор С-101 с температурой 40°С. Часть ВСГ из С-101 идет на прием компрессора ПК-101 и далее — в тройник смешения с сырьем гидроочистки избыток ВСГ под давлением 3,5 МПа сбрасывается с установки в систему ВСГ. Гидрогенизат из С-101 нагревается в теплообменнике Т-102 и поступает в отгонную колонну К-101 на стабилизацию для выделения из него углеводородных газов, сероводорода и влаги. Верхний продукт К-101, охладившись в воздушных конденсаторах и водяных холодильниках, собирается в рефлюксной емкости Е-101, откуда после сепарации от сухого газа и воды, подается на верх колонны К-101 в виде орошения. Сухой газ после моноэтаноламиновой очистки в абсорбере К-106 от сероводорода сбрасывается в топливную сеть завода. Тепло в отгонную колонну вносится циркуляцией части стабильного гидрогенизата из нижней части К-101 через печь П-102. Избыток стабильного гидрогенизата поступает на прием насоса Н-104 и далее в тройник смешения с циркулирующим ВСГ от компрессора ТК-101. После нагрева в теплообменнике Т-103 за счет тепла продуктов реакции он направляется для нагрева до 480-485°С в одну из секций печи П-103 и далее в первый реактор Р-102, а затем последовательно проходит другую секцию печи П-103 и реактор Р- [c.151]

Нагретая до 420—450 °С циркуляционная смесь последовательно проходит три слоя катализатора, где идет реакция образования аммиака, при температуре около 500 °С, поступает в трубки нижнего теплообменника, где охлаждается до 385 °С, а затем в котел 2. В котле производится насыщенный пар давлением 3,8 МПа. Затем газ, охлажденный в котле до 190—210 °С, идет в трубное пространство теплообменника 5, в котором охлаждается до 55—65 °С. Дальнейшее охлаждение циркуляционного газа до 30 °С происходит в водяном конденсаторе-сепараторе 4. Сконденсировавшийся аммиак отделяется в сепарационной части этого аппарата, а газовая фаза идет на последующее охлаждение в трубное пространство аппарата 5. После этого газ смешивается со свежей азотоводородной смесью перед испарителем 7 и цикл циркуляции повторяется, как было описано выше. [c.369]

Водяной конденсатор-сепаратор. Вертикальный аппарат общей высотой 15,85 м показан на рис. IV-22. Верхняя часть аппарата — конденсатор внут-гренним диаметром 1050 мм имеет 255 U-образных трубок диаметром ЗОХ Х4,5 мм поверхность охлаждения 440 м Вода идет по межтрубному пространству. Сепаратор внутренним диаметром 940 мм и высотой 4020 мм расположен под конденсатором и снабжен устройством для тангенциального движения газа и пакетами с сепарирующей насадкой. [c.380]

Раствор МЭА, насыщенный сероводородом, из абсорберов для очистки газов поступает в дегазатор, где при снижении давления пз раствора МЭА выделяются растворенные газообразные углеводороды и бензин. Выделившийся бензин направляется в стабилизационную колонну. Дегазированный насыщенный раствор МЭА, предварительно нагретый в теплообменниках, поступает в отгонную колонну, температурный режим в которой поддерживается циркулирующим через термосифонный паровой рибойлер раствором МЭА. Пары воды и сероводорода, выходящие из колонны, охлаждаются в воздушном конденсаторе-холодильнике, доохлаждаются в водяном холодильнике, после чего разделяются в сепараторе, где также предусмотрен отстой бензина и его ВЫВОДЕ стабилизационную колонну. Сероводород из сепаратора направляется на производство серной кислоты илн элементарной серы. Из нижней части колонны выводится регенерированный раствор МЭА, который после последовательного охлаждения в теплообменниках, воздушном и водяном холодильниках вновь возвращается в цикл. Для удаления механических примесей из насыщенного раствора МЭА предусмотрено фильтрование части раствора. [c.56]

Уходящий с верха колонны поток состоит главным образом из водяного пара и небольшого количества газов и углеводородных фракций. Значительная часть последних конденсируется в выносных конденсаторах и откачивается насосом из сепаратора. Газы отсасываются двухступенчатыми эжекторами и направляются на сжигание (во избежание загрязнения атмосферы) к форсункам низкого давления трубчатой нечи первой ступени. [c.61]

Типичная схема обезвреживания газовых выбросов (фирмы Ameri an Oil) предста влена на рис. 97. Газы из окислительных аппаратов проходят сепаратор, скруббер и затем сжигаются в печи, в которую подается топливный газ [269]. До сепаратора газы охлаждаются в трубопроводе или в конденсаторе воздушного охлаждения [93]. Во избежание обратного проскока пламени в газовый тракт перед печью постоя нно вводят небольшое количество водяного пара [260]. Газы должны пребывать в зоне температур не ниже 600 °С [265] или 650 °С [269] не. менее 0,3 с [265, 269], чтобы органические вещества сгорели полностью. [c.171]

В схеме, приведенной на рис. 1-13, можно выделить участки, соответствующие всем рассмотренным видам технологических связей. Например, аппараты от конвертора метана до абсорбера 12 соединены последовательно, а два трубчатых конвертора метана 4 — параллельно. Колонна синтеза аммиака 23, водяной конденсатор 24 теплообменник 21, аммиачный конденсатор 25, сепаратор 20 и турбоциркуляционный насос 22 объединены в замкнутую подсистему. [c.31]

Отиареиные газы с верха колонны К-601 с температурой 150 С проходят конденсатор-холодильник ХК-601, водяной холодильник ДК-601 и поступают в сепаратор С-603. [c.51]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология