Сепараторы при разделении и очистке газов

Выходящее из нижней части колонны стабильное топливо охлаждается в теплообменниках, воздушном холодильнике и выводится с установки. Отбираемые с верха колонны углеводородные газы, отгон, вода после охлаждения поступают в сепаратор стабилизационной колонны, где происходит их разделение. Углеводородный газ после очистки от сероводорода используется в качестве топлива для печи установки. [c.143]

В последние годы появились новые типы тарельчатых и насадочных контактных устройств для аппаратов разделения, которые значительно повышают эффективность проводимых процессов и предельные нафузки. В частности известны многие виды насадочных элементов которые успешно работают в массообменных колоннах (процессы ректификации и абсорбции), а так же в сепараторах очистки газов от мелкодисперсных загрязнений. [c.46]

Высота слоя катализатора выбирается, исходя из заданного времени контакта. Очистка газа от катализатора проводится в циклонных сепараторах 2. По трубопроводу 5 продукты крекинга поступают на разделение. Катализатор из сепаратора 2 возвраш ается в кипящий [c.247]

Сепараторы состоят из нескольких секций, каждая из которых выполняет определенную функцию. Секция ввода газожидкостной смеси обеспечивает максимальное отделение крупнодисперсной фазы, особенно при высоком начальном содержании жидкой фазы, а также равномерный ввод газожидкостной смеси в аппарат, в том числе в секцию окончательной очистки газа. Секция коагуляции мелких капель жидкости располагается в зоне осаждения перед секцией окончательной очистки и предназначена для укрупнения мелких капель жидкости, отделения укрупненных капель и выравнивания подачи газа в секцию окончательной очистки. Секция окончательной очистки газа обеспечивает заданную эффективность сепарации в проектном диапазоне его нагрузок как по газу, так и по жидкости. Секция сбора отсепарированной жидкости обеспечивает устойчивую работу приборов регулирования и сигнализации верхнего и нижнего предельных уровней, разгазирования жидкости, ее отвода без образования воронки и разделения при необходимости на составляющие фракции. [c.16]

МПа). Этот перепад давлений можно утилизировать в вихревых аппаратах для осушки, очистки и предварительного разделения перерабатываемого газа. Группа сотрудников ГИАП под руководством И. Л. Лейтеса разработала и внедрила установки с вихревым холодильным аппаратом, используемые в различных химических процессах. В этих установках вихревую трубу применяют преимущественно для получения охлажденного газа, который используют для охлаждения исходной смеси. Выделяющийся при этом конденсат отделяется, как правило, в сепараторе, установленном перед вихревой трубой. [c.199]

Первая стадия разделения очищенного природного газа осуществляется в трех идентичных блоках. Технологическая схема такого блока, приведенная в работе [111], показана на рис. 54. Из блока предварительной очистки газ поступает в криогенный блок при р = 3,0 МПа и охлаждается в теплообменнике 1 до 222 К, что сопровождается конденсацией тяжелых углеводородов. Последние отделяются в сепараторе 2, дросселируются до р 1,31 МПа и присоединяются к обратному потоку, проходящему через теплообменник I. После отделения конденсата в сепараторе 2 поток газа вновь подается в теплообменник 1, где охлаждается до температуры 116 К, при этом около 94% газа конденсируется. Парожидкостная смесь дросселируется до р = 1,4 МПа, и образовав-щийся конденсат отделяется в сепараторе 3. Газовая фаза, образовавшаяся после дросселирования, содержит, молярная доля, % Не - 35 N2 — 54 СН - 11, а также около 0,1 Нг и следы неона. [c.160]

Сепараторы применяются для более грубого, а фильтры для более полного разделения газообразной и жидкой фаз. Сепараторы обычно устраивают по принципу простого разделения потоков газа и жидкости или по типу циклонов . Иногда в них включают приспособления типа отбойников. Фильтры, как правило, служат для очистки газа от взвесей (туманов) жидкой фазы. Для этой цели в них применяют разного рода насадки, набивки из волокнистого материала, кокса и т. д. [c.106]

Вспомогательная аппаратура, применяющаяся при работе с высокими давлениями, весьма разнообразна по своему назначению и устройству. Для охлаждения и отделения полученных жидких продуктов от газообразных применяются конденсаторы-холодильники, сходные по своему устройству с холодильниками, работающими при нормальном давлении. Для грубого разделения газообразной и жидкой фаз служат сепараторы, работающие по принципу простого разделения жидкости и газа, для более полного их отделения используются фильтры, в которых производится очистка газа от взвесей жидкой [c.159]

Вопросы для повторения. 1. Какие неоднородные системы вам известны и чем они различаются 2. Какие методы применяются для разделения неоднородных систем 3. Как устроен и как работает отстойник с мешалкой 4. Что является движущей силой в процессе фильтрования и какие фильтрующие перегородки применяются для этой цели 5. Как устроен и как работает рамный фильтр-пресс 6. Как устроен и как работает барабанный фильтр 7. На какие два типа подразделяются центрифуги 8. Как устроена и как работает подвесная центрифуга 9. В чем заключаются преимущества непрерывно действующих центрифуг 10. Что такое сепаратор и как он устроен 11. Как устроены рукавные фильтры и в чем их. основное преимущество 12 В каких аппаратах производится мокрая очистка газов 13. Как проводится электрическая очистка газов и какие типы аппаратов применяют для этой цели [c.82]

Предварительная очистка газов состоит в удалении из них КНз в водяном абсорбере 1 и последующей адсорбции Н О и остатков КНз в переключающихся адсорберах 2, заполненных синтетическими цеолитами, регенерация которых осуществляется фракцией СН4-К2, подогретой в аппарате 4. Очищенный от Н2О и КН3 газ поступает в криогенный блок, где охлаждается в теплообменнике 4 продуктами разделения отдувочных газов и циркуляционным потоком азота до 89 К. Отделение образовавшегося конденсата осуществляется в сепараторе 8, а газообразная фракция, отводимая из него при объемном расходе 5100 м /ч, содержит 95% Н2 и менее 1% СН и Аг. Метановая фракция после испарения и подогрева в теплообменнике 4 частично используется для регенерации адсорберов 2, перед подачей в которые она подогревается в электроподогревателе 3. Необходимая холодопроизводительность установки в основном обеспечивается с помощью азотного рефрижераторного детандерного цикла, в котором азот сжимается компрессором 7, охлаждается в теплообменнике б и расширяется в детандере 5. [c.139]

Разделение коксового и очистку конвертированного газа проводят под давлением 10—28 ат. Коксовый газ перед поступлением в блоки разделения тщательно очищается от H2S, СОг и влаги, так как они могут вызвать образование льда и коррозию аппаратуры. Как в блоках разделения коксового газа, так и в блоках очистки конвертированного газа строго контролируют содержание окислов азота, скопление которых в агрегатах может привести к взрыву. Блок разделения включает ряд теплообменных аппаратов, промывную башню, сепараторы и дроссельные устройства, тщательно теплоизолированные и заключенные в общий кожух. [c.73]

Сепараторы применяются для грубого, а фильтры для более полного разделения газообразной и жидкой фаз. Сепара-торы обычно устраивают по принципу простого разделения потоков газа я жидкости. Фильтры, как правило, служат для очистки газа от взвесей (туманов) жидкой фазы. Для этой цели в них применяют разного - рода насадки или набивки из волокнистого материала. [c.32]

Отпаренные газы, вода и легкий бензин, выходящие из колонны, охлаждаются в конденсаторе-холодильнике и поступают в сепаратор на разделение. Легкий бензин частично возвращается в колонну на орошение. Сероводородная вода периодически сбрасывается в сепаратор насыщенного раствора МЭА, а углеводородный газ, содержащий сероводород, направляется на очистку 15%-ным раствором МЭА. Насыщенный сероводородом раствор МЭА из абсорберов очистки подвергается дегазации, нагревается в теплообменнике и поступает в отгонную колонну. Температурный режим колонны поддерживают при помощи подогревателя, обогреваемого водяным паром. Продукты сверху колонны — сероводород и пары воды — охлаждаются в конденсаторе-холодильнике и разделяются в сепараторе на сероводород и воду. Вода возвращается в колонну [c.119]

Катализатор из зоны крекинга реактора поступает в секцию отпаривания 6, а продукты реакции направляются в ректификат ционную колонну 21 на разделение. Газобензиновый отгон (смесь газа, бензина и воды) выводится с верха колонны, проходит конденсатор-холодильник 24 и поступает в газосепаратор 28. Из газо-сепаратора газ выводят на газофракционирующую установку, бензин передают в парк ГФУ для стабилизации, а воду (конденсат) сбрасывают в канализацию для последующей очистки часть бензина в качестве орошения подают на верх колонны 21. [c.221]

Общий расход водорода слагается из расхода на реакции, на рас--творение в гидрогенизате, на отдув и потери. Основное количество водорода (60—93% масс, от общего расхода) затрачивается на реакции и сравнительно мало растворяется в гидрогенизате, если давление при разделении фаз в сепараторе не слишком высокое — до 8—10 МПа. Количество водорода, отводимого с газами отдува, может достигать 35% (маос.), но довольно часто, когда отдув не осуществляется, равно нулю эта статья расхода в значительной мере зависит от концентрации и состава балластных газов в свежем водородсодержащем газе, а также от глубины гидроочистки сырья и условий работы сепаратора высокого давления. С углублением очистки увеличивается выход не только сероводорода и отгона, но и углеводородных газов — от метана до бутана включительно. [c.269]

Основное отличие в схемах адсорбционных блоков на установках низкотемпературного разделения и сжижения природного газа заключается в том, что в последнем случае газ регенерации ие может быть примешан к потоку очищенного гааа. Из газа регенерации после его охлаждения в теплообменнике 5 выделяют в сепараторе б основную массу влаги. Затем газ регенерации с помощью циркуляционной газодувки 7 возвращают на очистку. [c.410]

Второй случай — это очистка газа для синтеза аммиака. Даже небольшое количество водяных паров, которое вводится в колонну с газом под большим давлением, является для катализатора ядом. Синтез-газ, полученный низкотемпературным разделением газа, практически не содержит водяных паров, и, следовательно, осушка газа не требуется. Из газов, получаемы другими способами, влага удаляется введением в цикл синтеза свежей азотоводородной смеси до того, как происходит полное сжнжсние ам<миака. При этом после охлаждения газа в сепараторах отделяется очень концентрированная аммиачная вода ( —99,92% аммиака), давление водяного пара лад которой очень незначительно. [c.353]

Сырье нагревается в печи до температуры реакции и поступает вместе с водородсодержащим газом в реактор 1, где происходят перемешивание и гидрирование. Продукты реакции разделяются в горячих сепараторах высокого 2 и низкого 3 давления, затем в холодных сепараторах высокого и низкого давления 4, 5 и ъ ректификационной колонне происходит разделение на бензиновые, дизельные и газойлевые фракции, а также снизу колонны выходит обессеренный мазут. Водородсодержащий газ проходит очистку через сероводородный абсорбер. [c.200]

В сепараторе холодных продуктов С-2 происходит разделение на ВСГ, жидкие углеводороды и воду. Кислая вода по уровню сбрасывается в секцию очистки. Водородсодержащий газ через промежуточный сепаратор для отбора проб Е-2, где происходит улавливание унесенной с газом жидкости, поступает в абсорбер [c.108]

Из верхней части скруббера К-3 пары аммиака после водной промывки охлаждаются в холодильнике Х-2, проходят противоточную очистку 10%-м раствором каустической соды в скруббере К-4. Щелочь циркулирует с помощью насоса Н-11. По мере снижения концентрации отработанная щелочь сбрасывается в канализацию, а пары аммиака по выходе из скруббера направляются в приемный сепаратор С-3 двухступенчатого компрессора ПК-1, сжимаются на первом этапе до 2,9 кгс/см , охлаждаются в водяном холодильнике Х-3, после чего попадают в приемный сепаратор второй ступени С-4, где происходит частичная сепарация выпарившейся жидкости с возвратом ее в скруббер К-3, а сжатые пары аммиака направляются в коагулятор Е-5, где из потока окончательно извлекаются следы нефтепродуктов, которые удаляются в накопитель нефтепродуктов Е-2, а паровая фаза подвергается сжатию до 1,3 МПа, охлаждается до 35°С в водяном конденсаторе-холодильнике Х-4 и поступает на разделение в сепаратор С-5. Из сепаратора С-5 несконденсировавшие газы возвращаются через водяной холодильник Х-5 в качестве рецикла на вход паров аммиака в скруббер водной промывки, а жидкий аммиак из сепаратора-накопителя С-5 насосом Н-12 откачивается в отделение угольной очистки — последний этап удаления нефтепродуктов из жидкого аммиака. [c.134]

Анализ газа и режим работы сепараторов установок осушки нефтяного и природного газов приведены в табл. 5.2. Как видно из таблицы, десорбируемый газ обогащен углеводородами Сг и выше. Фактически в абсорбере происходит обычный процесс поглощения углеводородов гликолем. Газ сепарации гликоля направляют в топливную сеть. Пребывание гликоля в сепараторе в течение 5 -20 ми1 достаточно для хорошей очистки газа от капель поглотителя. Двухступенчатая сепарация позволяет повысить коэффициент теплопередачи в теплообменниках с 139 до 164 Вт/(м -К) и температуру подогрева гликоля на 15 °С [4]. Установка сепаратора-выветрива-теля на линии дросселирования раствора гликоля из абсорбера особенно целесообразно при наличии значительного количества газоконденсата в газе, при дегазации раствора гликоля из-за вспенивания происходит плохое разделение фаз и унос гликоля с газоконденсатом. Поэтому для обеспечения качественного разделения фаз в проект необходимо закладывать нужный объем сепаратора. Время отстоя смеси принимают равным 20—45 мин в зависимости от количества конденсата давление в первом сепараторе 1,0—1,2 МПа, [c.74]

Коксовый газ после очистки от нафталина, бензола, оксидов азота, диоксида углерода, органических соединений серы и ацетилена промывают и охлаждают в скруббере 1 умягченной водой. Воду, подаваемую на орошение скруббера 1, предварительно охлаждают до 276—278 К в теплообменнике 3 отходящими из агрегата разделения коксового газа потоками азотоводородной смеси и метановой фракции. После сепаратора 2 коксовый газ при 278—280 К поступает в теплообменники 4 низкотемпературного блока [c.197]

Пары бензина и газ с верха ректификационных колонн поступают раздельно в межтрубное пространство холодильников-конден-саторов, где охлаждаются до 40— 50 °С. Охлажденная смесь поступает в сепараторы для разделения на газ и жидкость. Газ поступает на очистку от сероводорода в скруббер-промыватель, а бензин частично подается на орошение, однако большая часть забирается насосом и направляется в емкости отделения защелачивания и промывки. В одну из емкостей этого отделения эжектором подается раствор моноэтан6лам.ина (МЭА) концентрацией 8—10%, который циркулирует по определенной схеме. Отстоявшийся бензин с верха той же емкости направляется в другую емкость, откуда бензин может идти на повторное защелачивание или направляться в следующую емкость для водной промывки (предварительно бензин смешивается с водой в смесителе). Очищенный бензин [c.279]

На рис. 3. 9 приведена технологическая схема получения бедного концентрата. Воздух, охлажденный в регенераторах, поступает в колонну 1 высокого давления воздухоразделительного аппарата, где происходит предварительное разделение с получением азота и жидкости, обогащенной кислородом. Окончательное разделение воздуха на азот и кислород осуществляется в верхней колонне 2 низкого давления жидкий кислород, в котором концентрируются криптон и ксенон, стекает в нижнюю часть колонны 2, откуда выводится в основной 3 и выносной 4 конденсаторы. В конденсаторе 3 происходит полное испарение кислорода, который возвращается в колонну 2] в конденсаторе 4, куда направляется около половины произведенного кислорода, небольшое количество кислорода остается жидким, причем в жидкости концентрируются углеводороды. Поток из конденсатора 4 проходит через сепаратор 5, где отделяется жидкость, которая непрерывно выводится из установки через продувочную линию таким способом обеспечивается дополнительная очистка газа от примесей углеводородов. Газообразный кислород, содержащий криптон и ксенон, из колонны 2 и сепаратора 5 вводится в криптоновую колонну 6, где происходит ректификация смеси с получением в качестве нижнего продукта бедного криптонового концентрата, содержащего0,1—0,2% криптона и ксенона, и газообразного кислорода, который, направляется в регенераторы. Рабочее флегмовое чирло (т. е. отношение количеств стекающей жидкости и поднимающегося пара) в верхней части криптоновой колонны составляет 0,11—0,12. Флегма получается в конденсаторе, расположенном наверху криптоновой колонны 6 в межтрубное пространство конденсатора направляется жидкость из куба нижней колонны J, прошедшая адсорберы 7 и переохладители 8, образующиеся в конденсаторе пары возвращаются в верхнюю колонну 2 воздухоразделительного аппарата. [c.126]

Продукты реакции, пройдя теплообменник, частично охлаждались, нагревая при этом газ, идущий на реакцию, после чего поступали. в водяной холодильник, а оттуда в сепаратор. В сепараторе жидкая фаза отделялась от газа и поступала на разделение и очистку. На установке применялась рециркуляция пе-прореагировавщих газов. [c.93]

Гидроформилированне пропилена проводится при 110—150 °С и давлении 23—30 МПа. Тепло, выделяющееся в результате реакции, снимается через встроенные теплообменники. Продукты гидроформилирования в се параторе 4 отделяются от непрореагировавшего синтез-газа, после чего дросселируются и направляются на окислительную декобальтизацию в реактор колонного типа 5. Продукты гидроформилирования контактируют с воздухом при 50—70 С и давлении 0,3—0,4 МПа. Далее газо-жидкостная смесь в сепараторе 6 отделяется от отдувочных газов и направляется в ректификационную колонну 7. Дистиллят колонны (смесь масляных альдегидов и воды) отводится в емкость 8, где происходит ее расслаивание. Органический слой из емкости 8 направляется в колонну 9, а водный — на очистку. В колонне 9 происходит разделение нормального и изомасляного альдегидов. В виде дистиллята отбирается азеотроп изомасляного альдегида с водой, который отводится в емкость 10. В емкости происходит расслаивание продуктов. Органический слой — изомасляный альдегид — направляется на гидрирование, а водный слой — на очистку. [c.259]

В реакционном блоке свежее сырье смешивается с рисайклом и подогревается в печи. Сырье поступает в низ реактора с трехфазным кипяшим слоем, предварительно смешиваясь с потоком нагретого водородсодержащего газа. С верхней части реактора выводятся продукты реакции вместе с водородсодержащим газом. Они направляются на разделение в узел сепарации, включающий несколько сепараторов, в которых последовательно снижаются температура и давление. В результате сепарации выделяются углеводородные газы, водородсодержащий газ и жидкие продукты, которые направляются на разделение в блок ректификации. Углеводородные газы направляются в общезаводскую сеть и далее на выделение серы. Водородсодержащий газ проходит узел очистки от сероводорода, компримируется, смешивается с потоком свежего водорода и направляется после нагрева в реактор. Из [c.312]

Сырье установки (фракция 85-180°С прямогонного бензина) насосом Н-101 подается для подогрева в теплообменник Т-104. Перед теплообменником сырье смешивается с ВСГ в тройнике смешения и после Т-104 направляется в печь П-101, а оттуда с температурой 330-360°С — в реактор гидроочистки Р-101. Газопродуктовая смесь из реактора, отдав тепло в теплообменнике Т-104 и холодильнике X-101, поступает для разделения на гидрогенизат и ВСГ в сепаратор С-101 с температурой 40°С. Часть ВСГ из С-101 идет на прием компрессора ПК-101 и далее — в тройник смешения с сырьем гидроочистки избыток ВСГ под давлением 3,5 МПа сбрасывается с установки в систему ВСГ. Гидрогенизат из С-101 нагревается в теплообменнике Т-102 и поступает в отгонную колонну К-101 на стабилизацию для выделения из него углеводородных газов, сероводорода и влаги. Верхний продукт К-101, охладившись в воздушных конденсаторах и водяных холодильниках, собирается в рефлюксной емкости Е-101, откуда после сепарации от сухого газа и воды, подается на верх колонны К-101 в виде орошения. Сухой газ после моноэтаноламиновой очистки в абсорбере К-106 от сероводорода сбрасывается в топливную сеть завода. Тепло в отгонную колонну вносится циркуляцией части стабильного гидрогенизата из нижней части К-101 через печь П-102. Избыток стабильного гидрогенизата поступает на прием насоса Н-104 и далее в тройник смешения с циркулирующим ВСГ от компрессора ТК-101. После нагрева в теплообменнике Т-103 за счет тепла продуктов реакции он направляется для нагрева до 480-485°С в одну из секций печи П-103 и далее в первый реактор Р-102, а затем последовательно проходит другую секцию печи П-103 и реактор Р- [c.151]

Степень сепарации иногда делят на четкую ( к = 0,2% = = 2 г/кг), среднюю = 0,5% = 5 г/кг) и грубую (а > 1 % = = 10 г/кг). Такое разделение по эффективности приемлемо для большинства, но не для всех классов сепараторов. В частности, при очистке от механических примесей остаточное содержание их в газе должно составлять около 0,5—2 мг/кг, т. е. степень сепарации должна быть сверхчеткой. [c.358]

Регенерацию адсорбента в адсорберах 3 и 4 проводят частью сухого газа, получаемого в блоке низкотемпературного разделения 8. Расход газа на регенерацию составляет 1,4 млн. мз/сут. Между адсорберами 3 и 4 устаиовлен нагреватель газа 5. Газ регенерации после его охлаждения в холодильнике 6 и отделения влаги в сепараторе 7 примешивают к магистральному газу. Метод одновременного удаления примесей из исходного газа является экономически более выгодным, чем очистка и осушка полученных продуктов. [c.409]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология