Конверсия углеводородных в воде

Паровая конверсия углеводородного топлива в конструктивном оформлении более сложная. Это обусловлено необходимостью иметь дополнительную емкость для воды, систему ее подачи и дозирования. [c.185]

Один из способов термической конверсии углеводородных газов с водяным паром разработан Копперсом [12]. По Копперсу превращение углеводородных газов с водяным паром производится циклически в вертикальных реакторах регенеративного типа. Реакторы имеют насадку из огнеупорного кирпича, в которой во время периода разогрева аккумулируется тепло, необходимое для эндотермического процесса конверсии угле водо-родных газов с водяным паром. [c.160]

Подогретый мазут вводят через форсунки в смеситель конвектора 2, куда подают смесь кислорода с водяным паром. В рубашке конвертора, необходимой для охлаждения его корпуса, генерируется пар того же давления, при котором проводится конверсия. Горячие газы конверсии поступают в блок 1 рекуперации тепла. Затем из газов выделяют сажу, для чего большей частью промывают их циркулирующей водой в скруббере 3. Вода с сажей стекает в отстойник 4 куда добавляют легкую нефтяную фракцию, способную к коагуляции и извлечению сажи из водного слоя. Углеводородную суспензию сажи используют по-разному отфильтровывают и сжигают, возвращая нефтяную фракцию на извлечение сажи, а в других случаях направляют в виде суспензии в мазуте на конверсию. Загрязненную воду из отстойника 4 возвращают на улавливание сажи в скруббер 3. [c.90]

В книге описаны методы получения газовой (азото-водородной) смеси конверсией углеводородных газов, газификацией твердого и жидкого топлива, глубоким охлаждением коксового газа и воздуха, а также рассмотрены процессы очистка азото-водо-родной смеси, направляемой на син тез аммиака. [c.2]

Помимо горения природного газа и окиси углерода, непосредственно при. взаимодействии с кислородом в ряде случаев окись углерода и метан подвергаются действию кислорода, связанного в молекуле воды и двуокиси углерода. Реакции подобного типа получили название реакций конверсии. Процессы конверсии углеводородных газов и окиси углерода широко распространены в химической промышленности для получения дешевых восстановительных газов. [c.104]

Аммиак синтезируется из азота воздуха и водорода, получаемого конверсией углеводородных газов. Синтез производится при давлении 300 атм и температуре около 200 С. Одновременно в процессе производства получают т.н. аммиачную воду—25%-й раствор аммиака в воде, являющуюся одним из простейших видов жидких азотных удобрений. [c.333]

В настоящее время известно значительное число методов конверсии углеводородного сырья с кислородом. Классификация их приводится в работе [253]. Наибольший интерес представляют процессы, осуществляемые под высоким давлением. Это позволяет создать агрегаты большой производительности, работающие на разнообразном сырье. Большой объем исследований по конверсии с кислородом проведен в СССР [253]. Наиболее распространены две схемы проведения процесса под давлением процесс фирмы Шелл (рис. XI.10) и фирмы Тексако (рис. XI.11). Принципиальное их различие в узле закалки и охлаждении газа. В схеме фирмы Шелл для использования физического тепла газа на выходе из реактора устанавливается котел-утилизатор, в схеме фирмы Тексако газы охлаждаются путем их барботажа через слой воды. При этом в результате более полного насыщения газа водяным паром дальнейший процесс конверсии окиси углерода улучшается. [c.239]

Все эти методы находятся в стадии лабораторных исследований. В ближайшей же перспективе обеспечить производство БВБ сырьевой базой способны три разработанных аппаратур-но и технологически метода — конверсия углеводородных газов, газификация твердых топлив и электролиз воды. Все они непрерывно совершенствуются. Возможно, что, комбинируя эти методы, окажется наиболее удобным обеспечить микробиологическое производство всеми тремя газами — водородом, углекислотой и кислородом. [c.131]

Процесс проводят при температуре 537° С, давлении — 7 атм, объемной скорости по углеводородам — 0,68 ч , по воде — 0,63 ч 1, молярном отношении пар сырье, равном 7,6. Конверсия по углеводородному сырью составляет 46,3, по воде — 28,7 мас.% [c.173]

Вследствие эндотермической реакции дегидрирования и тепловых потерь температура выходящего из первой ступени контактного газа снижается до 565 °С. Далее контактный газ подогревается до температуры 630 в межступенчатом подогревателе за счет теплообмена с водяным паром, подогретым до 700 °С в пароперегревательной печи 16ц, и поступает во вторую ступень реактора 7. Конверсия на выходе реактора составляет 60%. Из реактора контактный газ направляется в систему конденсации. Несконденсированные продукты реакции (отходящий газ), содержащие до 80% водорода и 10% метана, сбрасываются в топливную сеть завода. Углеводородный конденсат, содержащий 50—55% стирола, 35—40% непрореагировавшего этилбензола, 6—8% бензола и толуола и до 1% полимерного остатка, отделяется от воды в отстойнике 9 и поступает в отделение ректификации. [c.164]

Сырьем для производства аммиака является смесь азота и водо рода. Эту смесь получают разными способами. Наиболее распространенные из них газификация твердого и жидкого топлив с последующей конверсией окиси углерода, конверсия метана и других углеводородных газов, комплексная переработка природного газа в ацетилен и синтез-газ, фракционное разделение горючих газов, в частности коксового, методом глубокого охлаждения, разделение воздуха на азот и кислород с применением для этого глубокого холода и электрохимический способ получения водорода и кислорода. [c.151]

В промышленных установках тех лет применяли трех- и четырехступенчатые схемы переработки угля [63]. На стадии жидкофазной гидрогенизации паста — 40% угля и 60 /о высококипящего угольного продукта с добавкой железного катализатора — подвергалась воздействию газообразного водорода при температуре 450—490 °С и давлении до 70 МПа в системе из трех или четырех последовательно расположенных реакторов. Степень конверсии угля в жидкие продукты и газ составляла 90—95% (масс.). Поскольку экономичные методы регенерации катализаторов в то время не были разработаны, в большинстве случаев использовали дешевые малоактивные катализаторы на основе оксидов и сульфидов, железа. После прохождения системы реакторов и горячего сепаратора при температуре 440—450 °С циркуляционный водородсодержащий газ и жидкие продукты отводили сверху. Затем в холодном сепараторе газ отделялся от жидкости и после промывки возвращался в цикл в смеси со свежим водородом. Жидкий продукт после двухступенчатого снижения давления для отделения углеводородных газов и воды подвергался разгонке, при этом выделяли фракцию с температурой конца кипения до 320—350 °С и остаток (тяжелое масло, его употребляли для разбав.чения шлама гидрогенизации перед центрифугированием). [c.79]

Перспективен электролиз воды для получения водорода, но при наличии дешевой электроэнергии. Этим способом производят некоторое количество водорода в Норвегии и АРЕ, ведутся работы во Франции по получению водорода различными методами с использованием дешевой электроэнергии АЭС в ночное время. Тем не менее паровая конверсия природного газа остается самым дешевым способом получения водорода. Выполненные в США расчеты с учетом перспективных оценок в изменении стоимости углеводородного сырья показали, что к 2000 г. себестоимость получения водорода составит при паровой конверсии природного газа — 830 долл/т, при газификации нефтяных остатков — 2218 долл/т, при газификации угля — 1080 долл/т, при электролизе воды с использованием энергии АЭС (к. п. д. = 27%)— 1427—1732 долл/т. [c.224]

Конверсия с кислородом в реакторе шахтного тина. Необходимое тепло для проведения процесса по этому методу доставляется частичным сжиганием конвертируемого газа с кислородом по реакции (3). Принципиальная технологическая схема для получения водорода (рис. 111.13) отличается от описанной выше только типом реактора. Исходный углеводородный газ предварительно насыщается водяным паром в сатурационной башне 1, орошаемой горячей водой (90°). Водяной пар добавляют, чтобы избежать образова- [c.134]

Потоки I - питательная котельная вода И - водяной пар Ш - перегретый водяной пар 17 - разбавляющий водяной пар у - углеводородное сырье У1 - тошшво УП - конвертированный газ на вторую конверсию [c.30]

В процессе синтеза топлив используется большое количество водорода, который получают газификацией и злектролизом воды. В настоящее время приобретает важное значение производство водорода методом конверсии углеводородных газов, так как ресурсы природного и попутного газа очень значительны. Конверсию метана осуществляют, применяя в качестве окислителя водяной пар или кислород. Основные реакции конверсии следующие [c.247]

Исходный природный газ, а также концентрированный кислород (который вводится в смеситель конвертора 2 по отдельному трубопроводу), поступают параллельно в два сатуратора 1, где Насыш,аются влагой за счет орошения горячей водой, подаваемой насосом 11, из газового холодильника 8. Насыш,енные водяным паром природный газ и кислород направляются в смеситель конвертора первой ступени 2, куда подается, кроме того, и воздух. Исходная смесь проходит конвертор первой ступени 3 снизу вверх. В конверторе первой ступени происходит гетерогенная конверсия углеводородного газа парокислородной смесью на никелевом катализаторе. Образующиеся здесь продукты реакции по трубопроводу, футерованному огнеупорным материалом, поступают в конвертор второй ступени 4, после которого остаточное содержание СН4 в газе не превышает 0,2—0,3%. Контактирующей поверхностью во вторичной нечи является катализатор, приготовля-емы11 также на основе никеля. [c.193]

Щ Длй осуществления эндотериического процесса конверсии водя тт паром необходим подвод тепла. Процесс паровой конверсия углеводородных газов проводят в трубчатом реакторе внутри трубы, загруженной катализатором, проходит парогазовая смесь, а снаружи труба обогревается источником тепла. [c.51]

Определение примесей воды в углеводородных газах (на-лример, в мономерах) представляет важную аналитическую лроблему. Обычно для повышения чувствительности определения воды газохроматографическим методом применяют либо аналитическую реакционную газовую хроматографию [1, 2], либо методы предварительного концентрирования [3, 4]. Метод химического концентрирования [5] характеризуется следующими преимуществами высокой селективностью, большой емкостью и, следовательно, большей степенью концентрирования. Для определения примеси воды в газах представляется целесообразным использовать для концентрирования некоторые соли, образующие кристаллогидраты и легко отдающие воду при повышении температуры. Для концентрирования можно использовать, например, Ь1С1, КаН504, либо хлористый кальций, который в настоящее время широко используется в весовом методе определения влаги. Для повышения чувствительности использован также метод конверсии паров воды до окиси углерода. Это позволило добиться достаточно высокой чувствительности при применении детектора по теплопроводности. [c.92]

Этот процесс следует отличать от типично некаталитического металлопарового процесса получения водорода, в рамках которого осуществляется полное окисление углеводородного сырья окислом металла до двуокиси углерода и воды. В рассматриваемом процессе только часть углеводородного сырья участвует в этой реакции. Другая его часть конвертируется с образовавшимися (по указанной реакции) двуокисью углерода и водяным паром. Катализатором конверсии, видимо, являются поверхностно восстановленные до металла частицы окисла металла (см. табл. 18). [c.38]

Катализатор представляет собой шпинель Н1А1г04 и содержит более 1 мас.% бария. Применяют в процессе конверсии тяжелого углеводородного сырья (сернистые сырье нефти и остаточные нефтяные фракции) с водяным паром при температуре 315—540° С, при давлении 14—210 ат, объемном отношении вода углеводород, равном 0,1 1—1 1 и объемной скорости 0,2—10 ч . Катализатор сохраняет активность в течение 17 ч [c.69]

Гидрогазификация нефтяного сырья может быть осуществлена многочисленными методами, из которых целесообразно рассмотреть два основных. Первым из них рассмотрим процесс гидрогазификации лигроина, использующий водород, который получается в процессе низкотемпературной конверсии легкого сырья. Это означает, что лигроин или другой подобный углеводород при 450—500°С взаимодействует с парами воды над обычным применяемым при конверсии катализатором (см. гл. 6) и что получаемый таким образом газ в дальнейшем реагирует с добавкой углеводородного сырья в присутствии подобного катализатора, но при несколько более низкой температуре (в пределах 400— 450°С). Остаточные в газе влага, водород и свежая порция сырья взаимодействуют между собой, образуя газ, содержащий от 6 до 8% остаточного водорода (вместо 20% перед гидрогазификаци-ей) и повышенное количество метана. [c.185]

В соответствии с ГОСТ 3022—61 на технический газообразный водород предусматривается выпуск его трех марок — А, Б и В, получаемых соответственно А —электролизом воды, Б — железопаровым способом, В электролизом хлористых солей, конверсией метана и других углеводородных газов. [c.54]

Сырье и способны получения водорода. Практичес1ш весь получаемый в промышленных масштабах водород образуется в результате реакций окисления углеводородов или углерода связанным или свободным кислородом. Не более 2% водорода получается в результате электро- лиза воды и другими методами. Промышленными способами по.1гучения водорода являются следующие I) паровая каталитическая конверсия легких углеводородов с подводом тепла 2) автотермическая каталитическая конверсия легких углеводородов 3) высокотемпературная кислородная конверсия различных типов углеводородного сырья 4)кислородная или парокислородная газисЕикация твердого топлива 5)термоконтактные методы разложения углеводородов 6) электролиз воды [c.7]

При конверсии нормальных парариов лимитирующей стадией процесса является регЙщия адсорбированных углеводородных фрагментов и молекул воды. В случае разветвленных углеводородов лимитирующей стадией может стать разрыв углеводородной цепи на сн -фрагменты. Ери этом могут десорбироваться не полностью распавшиеся части молекул, и в газовой смеси находятся более легкие углеводороды, чем компоненты смеси. При конверсии Н-пара инов таких продуктов не обнаруживают. [c.51]

Получение газа с повышенным содержанием водорода может быть осуществлено термовоздушной, паровой или термокаталитической конверсией. При термовоздушной конверсии происходит неполное окисление углеводородного сырья и в продуктах реакции наряду с Н2 и СО содержится довольно много паров воды, диоксида углерода, метана и других углеводородов. Теоретически возможный выход водорода может достигать 25—287о (об.) при а 0,1, однако обычно он не превышает 20% (об.). Кроме того, отмечается интенсивное коксообразование и выпадание сажи. Поэтому на практике, как правило, используется режим с а = 0,25—0,35. Основные недостатки рассматриваемого процесса те же, что и ранее энергетические потери и склонность к коксообразованию. Для устранения их используют подачу водяного пара, что обеспечивает выход газа без твердой фазы при ос = 0,20—0,26. [c.184]

Методика алкилирования. Для проведения реакции катализатор АЮЬ Н8О4 хорошо растирался и вместе с сухим бензолом помещался в реакционную колбу, куда при энергичном пере-мепшовании вводился газ после скрубберов. Через 1 час на дне колбы постепенно начинал образовываться маслообразный слой, который постепенно разжижался и после 3—3,5 час. становился Подвижной светло-коричневого цвета жидкостью. После пропускания заданных количеств этилен-пропиленовой смеси и прекращения перемешивания реакционная масса разделялась на два слоя верхний углеводородный очень подвижный и нижний — в виде окрашенного в коричневый цвет масла с желтыми крупинками на дне колбы. Смесь без разделения выливалась в ледяную подкисленную воду с целью разрушить комплекс, углеводородный слой отделялся и обрабатывался как обычно. Влияние молярных отношений реагентов, количеств катализатора, температуры и скорости пропускания газа на выход и состав алкилата, а также на конверсию олефинов хорошо видно из результатов опытов, суммированных в табл. 94. [c.151]

В качестве примеров цля проведения термодинамических расчетов выбраны реакции термического разложения, термоокислительного пиролиза и конверсии нормальных углеводородов 1... 5 парами воды и диоксидом углерода с образованием в результате реакции алкенов, диенов, сит1тез-газа. Представлены процессы получения углеводородного сырья для нефтехимического синтеза, производства углеводородных мономеров для синтетте-ских материалов, синтеза различных кислородсодержащих соединений, подробно изложенных в учебнике Технология нефтехимического синтеза (Адельсон С.В., Вишнякова Т.П., Паушк1ш Я.М. -М. Химия, 198,5. -608 с.). [c.4]

Процесс ведется таким образом, чтобы конверсия циклогексана за проход составляла 15—20%, при этом выход смеси циклогексанола и циклогексанона достигает 60—75%, а суммарный выход продуктов (включая X-масло), способных при дальнейшем окислении азотной кислотой превращаться в адипиновую кислоту, достигает 80—85% на превращенный цикло-гексап. При увеличении конверсии выход этих продуктов снижается. Циклогексан, отгоняющийся в процессе окисления, ноступает в конденсатор 5 и перед возвращением в автоклав проходит через сепаратор 4, где отделяется от воды, образовавшейся в процессе реакции, так как накопление воды в системе тормозит реакции окисления. Реакционная смесь из автоклавов поступает в ректификационную колонну 6, с верха которой отводится неокисленный циклогексан вместе с сопутствующими ему углеводородными примесями и летучими продуктами глубокого окислення (главным образом муравьиная и уксусная кислоты). Органические кислоты удаляются из смеси нри промывке водой в скруббере 7, после чего циклогексан ректифицируется в колонне 8, где в виде азеотропной смеси от него отделяются бензол и другие углеводородные примеси. Этот способ очистки позволяет применять в качестве сырья циклогексан нефтяного происхождения, в котором, кроме бензола, содержатся метилциклопентан, к-гексан и другие углеводороды, накопление которых в смеси при рециркуляции циклогексана ухудшает условия окисления. Освобожденный от этих примесей циклогексан возвращается в цикл окисления. [c.681]

Водород технический (ГОСТ 3022-61). Выпускают трех марок А — получаемый электролизом воды Б — получаемый железопаровым способом В — получаемый электролизом хлористых солей, конверсией метана и других углеводородных газов. Состав, % объемные [c.142]

Таким образом, если исключить из процесса воду, получающуюся в результате дегидратации метанола и диметилового эфира, то дезактивация катализатора будет обусловлена лип1ь его закоксовыванием. Это позволит проводить процесс без существенного падения активности ВКЦ на протяжении всего цикла работы катализатора. Для проверки этого предположения конверсию метанола проводили в двух реакторах с промежуточным отделением воды после первого. В первый реактор загружается цеолитсодержащий катализатор (Кт-3) объемом 3 см , температура реакции 625 К, объемная скорость подачи метанола 1,3 ч 1. Степень превращения метанола 100 %. Состав продуктов приведен в табл. 2. Катализат содержит большое количество алкенов С4 (41 мас.%). Жидкие продукты на 17,4 % состоят из алканов при довольно низком содержании аренов (13,7 %). Катализат из первого реактора подается в сепаратор, где газообразные продукты отделяются от жидких и подаются на второй реактор. Жидкие продукты реакции расслаиваются на водную п углеводородную фазы, жидкие углеводороды насосом также подаются во второй реактор. Второй реактор загружен ВКЦ (Кт-1), объем катализатора 3 см , температура 663 К. В течение 50 ч работы катализатор практически работает стабильно. Содержание аренов в продуктах реакции уменьшается не более чем на 2—3 % от первоначального. [c.42]

Разрабатываемая технология - как результат тщательной предварительной оптимизации термодинамических параметров и создания новых эффективных катализаторов - включает в себя последовательно две основные стадии получение синтез-газа комбинированной Н2О/СО2 конверсией (тонкая регулировка состава синтез-газа, высокая конверсия за один проход, исключение потребности в кислороде или обогащенном воздухе, отсутствие азота в цикле целевых продуктов, замкнутый цикл по СОг и реакционной воде, экологическая чистота процесса) и высокоселективный по отношению к дизельной и реактивной фракциям ФТ-синтез (непосредственно в однопроходном режиме высокие выходы этих фракций с оптимальными углеводородным составом и структурой, отсутствие серы и ароматики, высокая термостабильность катализатора в реакторе с неподвижным слоем). [c.64]

Типичные системы, взаимодействующие в условиях МФК, представляют собой двухфазные системы жидкость-жидкость с четкой границей раздела фаз [13, 14]. В случае межфазного дегидрохлорирования полимеров ВХ это достигается использованием водных щелочных растворов и не растворяющих воду полярных растворителей, например, о-дихлорбензола [9], нитробензола [15-17]. Именно в таких системах из ПВХ, сополимера винилхлорида с винилацетатом (ВХВА), сополимера винилхлорида с винилацетатом и виниловым спиртом (ВХВАВС) в присутствии четвертичных аммониевых солей (ЧАС) и спиртов, увеличивающих активность ЧАС в реакциях дегидрохлорирования хлоругле-водородов [18, 19], под действием водных растворов щелочей получены поливинилены с высокой степенью кристалличности, не достигаемой никакими другими способами [15-17] (табл. 1). Конверсия полимера и соотношение аморфной и кристаллической фаз зависят от природы всех компонентов системы. Увеличение длины углеводородного радикала в катионной части ЧАС ведет к повышению его липофильности и росту конверсии в процессе дегидрохлорирования. Небольшие ионы типа тетраметил аммониевых практически не активны в случае дегидрохлорирования ПВХ и мало активны в случае сополимеров ВХ. Существенную роль играет и природа аниона ЧАС. При одинаковой катионной части каталитическая активность (А1к)4КНа1 уменьшается от хлорида к иодиду. При этом активность катализатора связана не с липофильностью галогенидов, которая уменьшается в ряду Г > Вг > СГ [20], а определяется, вероятно, размерами ионов. Для галогенидов они составляют 2.20А, 1.81 А и 1.96А, соответственно. Большой размер аниона способствует уменьшению его адсорбции на поверхности раздела фаз. [c.130]

Конверсия метилфенилкарбинола после двух реакторов достигает 90 %. Продукты дегвдратации охлаждаются водой в холодильнике 16и поступают во флорентийский сосуд 17, в котором органический слой отделяется от водного. Верхний углеводородный слой поступает в ректификационную колонну 7 для отделения стирола от ацетофенона. Ацетофенон затем гвдрируется на отдельной установке в метилфенилкарбинол, который поступает в отделение дегидратации. [c.320]