Вспенивание в ограничительных формах

При загрузке на дно ограничительной формы поместить обшивку панели 5 (1 X 120 X 240 мм) и полуфабрикат пенопласта 7 массой ( о- Между верхней обшивкой панели 6 и рамкой 2 предусмотрены каналы радиусом не более 1 мм, через которые вытесняется воздух из формы во время вспенивания заполнителя. [c.186]

Рис. 3. Схема ограничительной формы для вспенивания пенозаполнителя в трехслойной панели.

Окончив сборку панели, ограничительную форму установить в термошкаф. Вспенивание и отверждение ФК-20 и одновременное приклеивание пенозаполнителя к обшивкам осуществить при ступенчатом повышении температуры по следующему режиму (в мин) [c.186]

Вспенивание производится в паровой камере, как правило, в специальных ограничительных формах, имеющих ту же конфигурацию и размеры, что и изделие. Для охлаждения используют воду. [c.157]

При таком методе вспенивания в ограничительной форме возникает внутреннее давление порядка 0,3—0,5 МПа, что требует герметизации формы при вспенивании. Технологию процесса значительно усложняет и удорожает необходимость специального оборудования для нагрева, что ограничивает использование данного метода [153]. Достоинства же заливочного способа получения пенопластов на основе резольных ФФО, позволяющего получать изделия самых сложных форм непосредственно на месте применения без использования специального оборудования для нагрева и герметизации конструкций, — очевидны. [c.151]

Для получения пенопластов в виде плит применяют, как упоминалось выше, вспенивание в ограничительных формах (в отличие от свободного вспенивания его называют стесненным вспениванием). Конструкция такой формы зависит от требуемого качества поверхности пенопласта, а ее внутренние размеры должны соответствовать размерам изготавливаемых плит. Эти формы [c.153]

После опускания верхней обшивки пакет требуемой толщины, состоящий из двух обшивок и пенозаполнителя, поступает в ограничительную форму, рассчитываемую на максимальное давление при вспенивании. В процессе движения композиция вспенивается и частично отверждается. Процесс отверждения ППУ завершается через несколько часов после вывода трехслойной ленты из установки. После разрезания этой ленты на [c.30]

Недостатки способа следующие. Неравномерная плотность ППУ в центре и по краям заполненной полости этот недостаток можно уменьшить или даже устранить использованием скользящей плиты или специальной пружинящей крышки. Из-за больших давлений, развивающихся при вспенивании (до 0,4 МПа), в ряде случаев необходимо изготовлять сложные и дорогостоящие ограничительные формы способу двухэтапного вспенивания этот недостаток не свойствен. ППУ после отверж- [c.37]

Недостатки способа большое избыточное давление при вспенивании, что вызывает необходимость использования ограничительных форм, а также трудность получения однородного по плотности ППУ вследствие уплотнения его по поверхности и краям. [c.40]

Была армирована, например, пенополиуретановая теплоизоляция такого ответственного изделия как бак с жидким водородом П1 ступени американской ракеты Сатурн-5 [1]. С этой целью из стеклонитей на специальном станке был изготовлен трехразмерный скелет, который опускали в ограничительную форму с предварительно залитой в нее исходной композицией ППУ. В результате вспенивания и отверждения ППУ в форме получали армированный блок. Из блока нарезали черепицеобразные плитки, которые затем с помощью эпоксидного [c.47]

Несмотря на все недостатки ручного способа в отдельных случаях его применяют и при изготовлении целых агрегатов,, например, секции элерона самолета-перехватчика Р-94С (США). Учитывая, что при вспенивании внутреннее давление достигает 0,2—0,3 МПа, элерон перед вспениванием помещают в ограничительное приспособление коробчатого типа. Отверждение производят контактным способом. Ограничительная форма имеет паровой обогрев. Пар проходит через медные трубки, вмонтированные в ограничительное приспособление. Нагрев выполняют до температуры 50°С, при вспенивании температура повышается до 90°С. Процесс отверждения длится около 8 ч. После вспенивания секцию элерона вынимают, зачищают подтеки пенопласта, и после контроля она поступает на сборку. [c.60]

При изготовлении холодильников ППУ заливают в алюминиевые ограничительные формы, в которые предварительно устанавливают внешние облицовочные слои смесь заливают в зазор между ними. Избыточное давление при вспенивании 0,03—0,06 МПа. Выдержка при отверждении слоя ППУ 15—20 мин. Большим технологическим преимуществом ППУ является также то, что его получают на месте потребления транспортировать же исходные компоненты для получения ППУ значительно дешевле и легче, чем вспененный материал. [c.158]

МИ одна над другой, непрерывными конвейерными лентами. По обе стороны от лент движутся прижимные (также непрерывные) ленты, расстояние между которыми регулируют в зависимости от требуемой ширины панелей (до 1,2 м). Толщина панелей определяется расстоянием между горизонтальными лентами в пределах от 0,02 до 0,15 м. Металлические ошибки толщиной 0,2—1 мм подаются из рулона, установленного на специальных стойках с держателями последние имеют натяжные и тормозные приспособления для профилирования листа и загиба кромок. Для повышения адгезии поверхность металла грунтуют и подсушивают. Исходная композиция ППУ перемешивается в смесительной головке, дозируется и через щелевые форсунки равномерно наносится на нижнюю обшивку. Производительность заливочной установки согласована со скоростью движения конвейера. После опускания верхней обшивки пакет требуемой толщины, состоящий из двух обшивок и пенозаполнителя, поступает в ограничительную форму, рассчитанную на максимальное давление при вспенивании. В процессе движения композиция вспенивается и частично отверждается. Процесс отверждения ППУ заканчивается через несколько часов после вывода трехслойной ленты из установки. Для разрезки этой ленты на панели нужной длины предназначены движущиеся поперечные пилы. После разрезки панели снимаются с приемного стола кранами. [c.215]

Пенопласт фФ получают совместным измельчением и смешением в шаровой мельнице в течение 2 ч предварительно подсушенных порошков смолы, ее отверди-теля (уротропин — 20% от массы смолы) и порообразователя. Для получения пенопластов марок ФК-20 и ФК-40 (с содержанием 20 и 40% каучука) в шаровой мельнице готовят из смолы, ее отвердителя, вулканизатора каучука (сера — 3% от массы каучука) и порообразователя (7% от массы полимерной части композиции) смесь, которую добавляют к каучуку, вальцуемому на холодных вальцах. Полученную хрупкую однородную пленку в виде чешуек или лепестков используют непосредственно для вспенивания в ограничительных формах или измельчают в порошок в шаровой мельнице. Иногда пленку пропускают через шприц-машины для получения полуфабриката материала в виде пустотелых или сплошных шнуров. [c.115]

Смешение компонентов производится в специальном смесителе, готовую смесь выливают в ограничительные формы (соответствующие конфигурации заданного изделия), в которых проводят вспенивание и отверждение образующегося пенопласта. В зависимости от состава исходной смеси и требований, предъявляемых к получаемому материалу, процессы вспенивания и отверждения могут происходить при комнатной температуре или при нагревании (50— 120°С). Ниже приведены основные показатели свойств этого материала [c.168]

Вспенивание и калибровку изделия производят следующим образом заготовку устанавливают на решетку в паровой камере, где ее вспенивают в течение 5— 10 мин до размеров ограничительной формы. Вспененное изделие затем калибруют в ограничительной форме из легкого сплава силумина, внутренние размеры которой соответствуют наружным размерам изделия. Изделие в форме зажимают по бортикам (через резиновую прокладку между фланцем и крышкой). Внутреннюю полость изделия через крышку соединяют с компрессорной установкой, затем ограничительную форму с изделием помещают в паровую камеру. Калибровку изделия проводят по режиму [c.38]

Прессовый метод получения пенопластов состоит из трех основных стадий приготовления композиции, прессования композиции в монолитные заготовки и свободного вспенивания заготовок в ограничительной форме. [c.385]

В случае же вспенивания такой заготовки в закрепленном состоянии по контуру ограничительной формы (фиг. 4, в) заготовка пенопласта будет выкладываться по его стенкам. [c.68]

Контроль готовых изделий производится прежде всего внешним осмотром, шаблонами и простукиванием. Качество заполнения изделия может быть обеспечено нри строгом соблюдении и контроле технологического процесса по стадиям. Контролю подлежат следующие операции обезжиривание поверхности и нанесение на нее клея, количество и качество загружаемого полуфабриката, равномерность заполнения им изделия, соответствие размеров изделия полости ограничительной формы, установка изделия в ограничительную форму, термический режим вспенивания. Для контроля качества заполнения можно пользоваться методом ультразвуковой дефектоскопии. [c.108]

По окончании процесса, формования заготовки, не снижая давления, охлаждают прессформу. Охлажденный полимер становится твердым и упругим материалом, мельчайшие ячейки газа в нем сжимаются, внутреннее давление в материале исчезает. После этого заготовку вынимают из формы и проводят вспенивание. Для этого каждую заготовку помещают в легкие ограничительные формы, внутренняя полость которых соответствует конфигурации заготовки, но имеет значительно большие размеры. Формы устанавливают в термокамеру и нагревают до температуры перехода полимера в высокоэластическое состояние (для полистирола и полихлорвинила 95—100 °С). Полимер при нагревании становится эластичным, и каждый мельчайший пузырек газа, равномерно расширяясь в объеме, раздвигает стягивающие его стенки полимера. Объем изделия увеличивается до тех пор, пока материал не коснется стенок ограничительной формы. [c.549]

П. пз термореактивных пластмасс изготавливают вспениванием полуфабриката в ограничительной форме. Полуфабрикат получают, смешивая твердые и плавкие компоненты (см. Пенофенопласты и Пенополиорганоси-локсаны) на вальцах или в шнековых смесителях в случае вязких комионентов (см. Пеноэпоксиды) иснользуют лопастные смесители. [c.276]

Вспенивание г а з о-о б р а 3 о в а т е л я м и осуществляют ири изготовлении жесткого и эластичного П. преимущественно с закрытой структурой ячеек. П. формуют прессованием ИЛИ экструзией. Прессованием получают заготовки при 170 С и давлении около 15 Ми/м (150 кга с.н ). Монолитная заготовка вспенивается при повторном нагревании в ограничительной форме при 100—110 С, т. е. в зоне высо-коэластичпых деформаций полимера. [c.278]

Насыщенные т. обр. гранулы засыпают в перфорированные стальные ограничительные формы и нагревают насыщенным водяным паром до теми-ры, превышающей телп1-ру стеклования полимера. При этом происходит вспенивание гранул под давлением пара, образовавшегося из низкокипящей жидкости. Кажущаяся плотность получаемых П. регулируется степенью заполнения ограничительной формы или содержанием низко-кипящеп жидкости в гранулах. [c.274]

Плоские заготовки, полученные прессованием, мо к-но перерабатывать методом самоформования в газонаполненные изделия самой разнообразной конфигурации. Для этого заготовку закрепляют по контуру прижимной рамкой над ограничительной формой соответствующей конфигурации. При нагревании заготовки водяным паром до темп-ры, превышающей темп-ру стеклования полимера, происходит ее вспенивание. Увеличению размеров заготовки в плоскости препятствует прижпмная рамка, поэтому заготовка искривляется и, расширяясь, достигает стенок ограничительной формы. Небольшое избыточное давление на. заготовку сверху препятствует ее вспучиванию вверх. Фиксация формы изделия осуп1,ествляется охлаждением до комнатной темп-ры (см. Пепополистирол). [c.274]

Если полуфабрикат изготавливают из твердых термореактивных смол, то после смешения компонентов на вальцах получают жесткую пленку толщиной 2—4 мм. Пленку дробят, а затем экструдируют через головку, позволяющую получать полуфабрикат в виде монолитного или полого прутка. Прутки разрезают затем на гранулы различной длины (шприцованный полуфабрикат). Для получения П. с заданной кажущейся плотностью в ограничительную форму загружают полуфабрикат с насыпной массой, равной кажущейся плотности будущего изделия. Ограничительная форма нагревается сначала до темп-ры вспенивания (темп-ры перехода полуфабриката в вязкотекучее состояние и разложения газообразователя), а затем до темн-ры отвержденпя смолы. Обычно нагревание проводят с такой скоростью, чтобы нарастание вязкости отверждающейся смолы несколько опережало разложение газообразователя. Это способствует получению П. преимущественно с закрытой структурой ячеек. В процессе вспенивания внутри ограничительной формы развивается давление, достигающее 0,3—0,5 Мн м (3— 5 кгс см ). Поэтому ограничительные формы должны быть достаточно жесткими. Композиции, составленные из жидких термореактивных смол, совмещенных с газообразователем, поверхностно-активным веществом и др. компонентами, вспениваются и отверждаются также в ограничительных формах (см. Пенофенопласты, Пеноорганосилоксаны, Пеноэпоксиды). [c.274]

Вспениванием композиций на основе полистирола с газообразователямп изготовляют П. отечественных марок ПС-1, ПС-2, ПС-4 и др. Компоненты (эмульсионный полистирол, газообразователь, в нек-рых случаях пластификатор, краситель, наполнитель) тщательно перемешивают 10—14 ч в шаровых мельницах, лопастных мешалках пли ротационных аппаратах. Из смеси формуют заготовки в прессформах закрытого типа прп 140—170 С и давлении 15—20 Мн/м (150— 200 кгс/см-). Заготовки вспенивают в ограничительных формах с одновременным масштабным формованием или самоформованием изделий при 110—140 °С. [c.281]

Для создания П. пониженной жесткости композицию эластифицируют каучуком. Полуфабрикат получают в виде пленок, порошка или прутков. Вспенивание осуществляют в ограничительных формах с помощью газообразователей или легкокипящей жидкости, повышая темп-ру сначала до 80—90 °С, а затем до 90— [c.284]

Затем заготовку помещают в кассету (перфорированную ограничительную форму), размеры которой соответствуют раз-мб1рам готового изделия, нагревают и выдерживают при 130— 135Х в течение 90 мин. В процессе термообработки происходит размягчение полимерной основы материала и вспенивание в результате разложения газообразователя. Беспрепятственному увеличению размеров заготовки во время ее вспенивания [c.159]

Одним из важнейших достоин-ств силиконовых пенокаучуков является легкость изготовления исходных композиций, состоящего в ручном смешении (для небольших количеств) или смешении на быстроходных мешалках 5—б вес. ч. жидкого катализатора и 100 вес. ч. жидкого каучука вязкость композиций составляет 1000—30 000 спз. Поскольку вспенивание, осуш ествляемое водородом, начинается почти сразу после добавления катализатора, то перемешивание должно занимать 10—20 сек., и в течение последующей минуты смесь должна быть вылита в ограничительную форму. Процесс вспенивания занимает 3—5 мин., а окончательное отверждение требует 10—20 час. при комнатной температуре. Высокая проницаемость водорода через полимерные пленки (см. гл. 2) способствует его быстрому замещению в ячейках на воздух. В результате уже через 2—3 часа после всненивания материал можно безопасно прогревать при 100—150° С и тем самым резко снижать время отверждения. В ряде случаев высокая скорость реакции взаимодействия полимера и катализатора создает определенные технологические трудности. Эффективным способом увеличения времени смешения и заливки является применение капсулированного катализатора, снижение температуры формы и уменьшение концентрации катализатора. Так, по данным Винсента [8], охлаждение формы до —20° С увеличивает время желатинизации пены до 90 мин. [c.422]

При ступенчатом вспенивании избыточное давление в несколько раз меньше, чем при бесступенчатом, так как впрыскивается предварительно подвспенепная масса поэтому необходимость использования ограничительных форм отпадает, а если их и применяют, то они имеют облегченную конструкцию. [c.55]

Увеличение скорости вспенивания, мало влияя на плотность сердцевины пленки, ведет к существенному н.зменению плотности и толщины поверхностной пленки. При получении РШПУ нужно применять такие вспенивающие агенты, которые способны конденсироваться в ограничительной форме, например, фреон. При вспе-тшании, соприкасаясь с холодной поверхностью формы, фреон конденсируется, в результате неноматериал уплотняется в монолитную пленку. Температура формы влияет на плотность, твердость и толщину пленки, а также на плотность вспененной средней части. [c.89]

Преимущество изобетона — возможность крупносерийного производства из него панелей, так как технология их получения полностью механизирована. Основные операции изготовления панелей и элементов из изобетона на поточных линиях фирмы Серама расстановка иа подвижных формовочных плитах внутреннего облицовочного материала и арматуры, засыпка в панели легких заполнителей расстановка наружного облицовочного материала и установка панелей в ограничительные формы заливка исходной композиции и ее последующее вспенивание извлечение готовой панели из ограничительной формы контроль качества и складирование транспортирование к строительному объекту. [c.96]

При этом материал одновременно приобретет пенострук-туру с сохранением равномерной толщины. Небольшое избыточное давление, воздействуюигее иа пластину в процессе се вспенивания и формования, способствует равномерной выкладке материала по стенкам ограничительной формы и предохраняет от образования [c.66]

II покрыть слоем клея вне зависимости от типа связующего , характерного для данного слоистого пластика. При введении внутрь изделия из пенопласта армирующих элементов, выполненных из различных материалов, подготовка их поверхности осуществляется описанными выше приемами. Основное условие для получения изделий сводится к равномерному распределению исходной композиции между элементами внутреннего каркаса, заранее вставленного в ограничительную форму. В процессе вспенивания выделяется значительное количество газообразных продуктов, которые, не найдя выхода, могут образовывать раковины, полости. Поэтому на изделии нужно предусматривать специальные газовыводящие (дренажные) отверстия диаметром 1—2 мм, если это позволит конструкция изделия. Отверстия или щели большего диаметра недопустимы, так как вспенивающаяся композиция будет вытекать через них, что ухудшит структуру пенопласта, приведет к разнопористости по сечению. Если отверстия недопустимы, следует закладывать при загрузке композиции газо выводящие шнуры из волокнистых материалов. Кроме того, наличие дренажных отверстий снижает внутреннее давление, развивающееся при вспенивании. Следует иметь в виду, что плавный и равномерный подвод тепла в интервале температур 80—130° способствует равномерному нарастанию внутреннего давления и получению наиболее качественного пеноматериала. [c.104]

Контактный метод обогрева (нагревательный элемент вмонтирован в ограничительную форму). В этом случае для проведения процесса вспенивания могут такл< е быть использованы плиты пресса, на которые устанавливают ограничительную форму. Давление дается минимальное, необходимое для плотного прилегания половинок формы друг к другу. Можно также обе гюловинки ограничительной формы жестко прикрепить к плитам пресса. [c.106]

При проведении процесса вспешшания как в конктактной ограничительной форме, так и в термошкафу, необходима, чтобы форма или шкаф были снабжены вытяжным вентиляционным устройством для удаления летучих продуктов, выделяющихся при вспенивании. [c.106]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология