Температура вспенивания

Жидкости, применяемые в пылеуловителях. Такие жидкости должны иметь малую упругость паров, низкую температуру застывания, сравнительно малую вязкость и обладать способностью смачивать пыль. Одна из фирм, поставляющих оборудование, рекомендует применять в пылеуловителях масло, имеющее минимальную температуру кипения 260° С максимальную температуру вспенивания паров 426,7° С плотность 0,9042—0,8498 г/см вязкость 100 с по универсальному вискозиметру Сейболта при 37,8° С для очистки тощих газов (при давлении очистки ниже 35 кгс/см ) и 150 с — для очистки жирных газов (при той же температуре и давлении 35 кгс/см и выше). [c.97]

Следует помнить, однако, что величина оптимальной концентрации активаторов довольно резко зависит от технологических условий — температуры вспенивания и состава композиций. Поэтому даже незначительное изменение этих условий заметно снижает газообразующую способность ХГО, уменьшая тем самым кратность вспенивания. [c.331]

Как указывалось выше, вязкость жидкости должна быть достаточно высокой для уменьшения числа столкновений и коалесценции пузырьков. С другой стороны, очень вязкие жидкости не пенятся, вязкость таких жидкостей необходимо снизить путем повышения температуры вспенивания или применением разбавителей. [c.135]

Образование комплекса проходит в две стадии потемнение и далее (при повышении температуры) вспенивание, приводящее к появлению черного осадка, обычно смолообразного. Комплекс может быть разрушен азотной кислотой. Чем крепче кислотная смесь, тем легче проходит этот процесс. В слабой кислотной смеси комплекс не разрушается даже при большом избытке азотной кислоты. Следовательно, разрушение комплекса может быть проведено только нитрующей формой азотной кислоты. [c.111]

При вспенивании в адиабатических условиях максимальная температура вспенивания (Тад) прямо пропорциональна исходной концентрации гидроксильных групп в системе [c.107]

Подбор оптимальной скорости нагрева, установление наиболее подходящей температуры вспенивания и выбор теплопередающей среды, несомненно, относятся к числу наиболее ответственных задач технологии пенистых пластмасс. [c.79]

Совершенно очевидно, что даже при получении пористых пластмасс температура вспенивания не должна превышать температуры текучести так как вязкое течение материала неизбежно приведет к деформации пор и явлению спекания пластмассы. [c.80]

В ряду щелочных солей жирных кислот с повышением молекулярного веса кислоты оптимальная температура вспенивания повышается, так как переход вспенивающих веществ в коллоидный раствор и, следовательно, образование структурированных поверхностных слоев для высших гомологов могут быть осуществлены при более высокой температуре. [c.85]

В ряду щелочных солей жирных кислот с повышением молекулярной массы оптимальная температура вспенивания повышается, так как переход вспенивающих веществ в коллоидный раствор, и, следовательно, образование структурированных поверхностных слоев для высших гомологов могут быть осуществлены при более высокой температуре. При использовании этих пенообразователей стабильная пена высокой кратности получается при сравнительно низких температурах. Снижение температуры вспенивания в этом случае объясняется тем, что соли непредельных жирных кислот образуют коллоидный раствор при значительно более низких температурах, чем мыла, не содержащие в молекуле двойных связей. Так, разбавленный водный раствор олеиновокислого натрия в отличие от раствора стеарата натрия образует стойкую пену при температуре ниже 20 °С. При этих условиях олеат натрия существует в водной среде в виде коллоидного раствора, что благоприятствует созданию студнеподобной структуры поверхностных слоев ячеек пены. [c.265]

Уменьшение характеристической вязкости, т. е. молекулярной массы ПВХ, повышает его пластическую деформацию при температуре вспенивания, что способствует снижению объемного веса пенопласта (рис. 4.8) однако снижение вязкости смолы ниже определенного преде.та приводит к получению хрупкого материала, не пригодного для большинства технических целей [94]. [c.263]

Вспенивание композиций на основе порошков может осуществляться литьевыми, прессовыми, экструзионными методами и свободным вспениванием [314]. В последнем случае вспенивание проводится в термошкафу при 190° С за 3—6 мин. [225]. Меняя содержание порофора, можно варьировать объемный вес пенопласта от 80 до 800 кг/л , а варьируя вязкость смолы, время пребывания в шкафу и температуру вспенивания — менять содержание открытых и закрытых ячеек. Эти композиции удобны для получения тонких листов и пленок, вспениваемых, например, на металлических подложках. [c.290]

Отверждение вспененной смеси может происходить при нормальной или повышенной температуре. Вспенивание производят как заливкой (в закрытых формах или замкнутых полостях элементов конструкции), так и напылением на изделия исходной композиции. [c.7]

Сушку и отверждение полученной пены проводят при комнатной или несколько повышенной температуре. Вспенивание производится п периодически действующих смесителях или в смесителях непрерывного действия. Основное применение мочевино-формальдегид-иые пены получили в строительстве для теплоизоляции стен, кров-Л1 , чердаков, а также для изоляции холодильников. [c.171]

В бункер 5 (рис. 38, а- Ч) загружается смесь полимера и твердого или жидкого порофора (газообразователя). При пластикации материала в цилиндре 3 температура расплава должна быть ниже температуры вспенивания. Нагнетаемый червяком 4 (под действием поршня 6 гидравлического цилиндра 7) расплав проходит через длинный канал насадки 2. где выделяется фрикционное тепло, и температура повышается до температуры вспенивания пенопласта. [c.208]

Обычно композиция для получения пенопласта включает полимер (чаще всего полиметилфенилсилоксановый), газообразователь, катализатор отверждения и наполнитель. Композиции представляют собой порошки, которые при нагревании до 160 °С расплавляются и вспениваются. С увеличением температуры вспенивания образуются пенопласты с меньшей кажущейся плотностью. [c.327]

Зависимость адгезии пенополистирола к стальной, поверхности от кажущейся плотности и от температуры вспенивания представлена на рис. 1У.37. Из данных, прив еденных на рисунке, видно, что адгезия пенополистирола линейно зависит от кажущейся плотности. Это 134 [c.134]

Рис. 1У.37. Зависимость адгезии пенополистирола к стальной поверхности от кажущейся плотности (а) и от температуры вспенивания (б).

При прессовом способе высокодисперсный порошкообразный эмульсионный полистирол тщ,ательно смешивают с порошкообразными поро-образующими компонентами, в качестве которых применяют динитрил азобисизомасляной кислоты или углекислый аммоний. Смешение производят в течение 10—24 ч в шаровой мельнице при охлаждении до получения однородной массы. Готовую композицию прессуют при 120—180° С в герметически сомкнутых пресс-формах, чтобы не выходили образующиеся газы. Прессование производится при давлении от 100 до 150 кгс/см . При этом происходит разложение динитрила азобисизомасляной кислоты с выделением азота или разложение углекислого аммония с выделением аммиака и двуокиси углерода. Образующиеся при термическом разложении порообразователя газы равномерно распределяются по всей заготовке. Полученную прессованную заготовку помещают в камеру, где происходит вспенивание заготовки. Температуру вспенивания поддерживают равной 95—100° С. В качестве теплоносителя используют насыщенный водяной пар. [c.87]

Значительные колебания температуры вспенивания стекломассы при расплавлении шариков. [c.46]

Изменением продолжительности и температуры вспенивания регулируется крупность продукта. Из мелких гранул (0,1—0,2 мм) можно получить зерна размером до 0,3—0.8 мм с объемной насыпной массой от 100 до 150 кг/м , а из более крупных (0,3—2,0 мм) — гранулы 0,5—6,0 мм с объемной насыпной массой от 150 до 12 кг/м . Для улучшения технологических свойств плавающей загрузки применяется дробление исходного полистирола. [c.21]

Обычно композиция для получения пенопласта включает низкомолекулярную смолу (чаще всего полиметилфенилсилоксановую), газообразователь, катализатор отверждения смолы и наполнитель. В литературе описан ряд кремнийорганических пенопластов, различающихся объемным весом, прочностными характеристиками и термостойкостью [71]. Композиции для получения пенопластов представляют собой порошки, которые при нагревании до 160° С расплавляются и вспениваются. С увеличением температуры вспенивания образуются пенопласты с меньшим объемным весом. Полное отверждение материала (переход в неплавкое и нерастворимое состояние) происходит при длительном (до 80 ч) нагревании при 250° С. В одном из патентов [72] предлагается на 100 вес. ч. смолы вводить до 25 вес. ч. алюминиевого порошка в качестве наполнителя. [c.585]

Производство пеностекла осуществляют, как правило, в формах одностадийным или двухстадийным способом [15]. Процесс ведут при 800—900° С около 50 мин. При повышенном содержании окиси алюминия в исходном стекле температуру вспенивания увеличивают [16]. [c.182]

Образование комплекса проходит в две стадии потемнение и далее прн повышении температуры вспенивание, приводящее к появлению черного осадка, обычно смолообразного. Комтекс может быть разрушен азотной кислотой. Чем крепче кислотная смесь, тем легче проходит этот процесс. В слабой кислотной смеси комплекс не разрушается даже при большом избытке азотной кислоты. Следовательно, разрушение комплекса может быть проведено только нитрующей формой азотной кислоты. Таким образом, процесс разрушения комплекса азотиой кислотой сводится к процессу ннтровання углеводорода, связанного в комплекс. [c.53]

Вспенивание композиции (полимер — 100 мае. ч., ГМТА-10 мае. ч. и порофор — 2 мае. ч.) осуществляли как по общепринятой методике в кубических формах, так и в приборе, состоящем из поршня и цилиндра [94]. В кубических формах с ребром 100 мм вспенивали навеску композиции 36 г, а в цилиндре с диаметром, 38 мм — навеску 10 г. Температуру вспенивания увеличивали для последующих образцов на 10°С, нагрев вели в интервале 100—200°С. Получены зависимости высоты вспенивания композиций от времени при 100, ПО, 120, 130, 140, 150, 160, 170, 180, 190 и 200°С порофорами ЧХЗ-57, ЧХЗ-18, ЧХЗ-21, ЧХЗ-21Р, ЧХЗ-23 и гидразидом СДО. [c.48]

В литературе указываются следующие технологические данные для пеноэпоксипластов температура вспенивания 107—120° время отверждения 1 час объемный вес пенопласта 0,08—0,12 г/сжЗ структура — преимущественно замкнутоячеистая. [c.371]

Физико-химические и механические свойства материала, образующего оболочки ячеек, при температурах вспенивания и применения пе опласта. [c.42]

Температура вспенирания термопластичных полимеров должна быть на 20—40° выше температуры их стеклования (/ ). Так, в случае полу ения пенопластов на основе эмульсионного полистирола или полихлорвинила температура вспенивания лежит в интервале 100—110°. Вспенивание блочного полиметилметакрилата, не содержащего пластификатора (/с = 100 110°), следует проводить при 130—140° полимер, пластифицированный 3—4% дибутилфталата, можно вспенивать при 100—110°. [c.79]

При использовании в качестве пенообразователей щелочных солей непредельных жирных кислот стойкая пена высокой кратности получается при сравнительно низких температурах. Снижение температуры вспенивания в этом случае объясняется тем, что соли непредельных жирных кислот образуют коллоидный раствор при значительно более низких температурах, чем мыла, не содержащие в молекуле двойные связи. Так, например, разбавленный водный раствор олеиновокис-лого натрия, в отличие от раствора стеарата натрия, образует стойкую кратную пену при температуре ниже 20°. При этих условиях олеат натрия существует в водной среде в виде коллоидного раствора, что благоприятствует созданию студнеподобной структуры поверхностных слоев ячеек пены. [c.85]

Наиболее пригодны для производства ячеистых и пористых резин ускорители высокой активности—меркаптобен-зотиазол и бутиральдегиданилин несколько худшие результаты дают ускорители средней активности—дифенилгуани-дин, ди-о-толилгуанидин. Температура, при которой достигается оптимум вулканизации при введении в резиновую смесь ускорителей, обычно приближается к температуре вспенивания. [c.133]

Модификация азодикарбонамида обычно сводится к сниже-нию его температ фы разложения. Азодикарбона.мид с соединениями свинца, бария, кадмия, окисей цинка применяется ири получении пеноиоливинилхлорида и пенополиэтилена (38, 216). При получении пористого каучука азодикарбонамид применяется в смеси с глицерином, гликолем, окисью цинка или мочевиной. Дозировка порофора 2—10%, добавка гликоля или глицерина 5% (233). В подошвенных смесях из НК, СКС-30 с полистиролом, и белой сажен мочевина в вазелиновой пасте активирует разложение азодикарбонамида и улучшает поверхность резины (72, 67). При вспенивании поливинил.хлорида, полистирола, полиэтилена, ацетата и ацетобутирата целлюлозы очень эффективно применение сильных органических и неорганических кислот для снижения температуры вспенивания и уменьшения плотности пенопласта (41). В Бельгии разработаны два новых жидких стабилизатора поливинилхлорида Q-228 (кадмиево-цин- [c.687]

Поскольку карбонаты аммония разлагаются уже при сравнительно низкой температуре, то их следует применять лишь в том случае, если композиция при бО—100° G представляет собой высокоэластическую или вязкотекучую массу, хорошо адсорбирующую аммиак и углекислоту, но при этом оказывающую достаточно высокое сопротивление давлению газов при температуре вспенивания [1, 14]. Примером таких композиций является полимеролигомерная система ПВХ — ММА, на основе которой изготавливают пенопласт ПВХ-1 (см. гл. 4). [c.96]

До конца 60-х годов считалось, что высококачественные пены на основе ПВХ-пластизолей и химических газообразователей можно получать только с сильно сольватирующими пластификаторами типа бутилбензилфталата. В 1970 г. Висновски [113, 114] убедительно показал, что слабо сольватирующие пластификаторы (диоктилфталат, олигоэфирные пластификаторы) также могут быть с успехом использованы для получения полужестких ПВХ-пен. Оказалось, что эти пластификаторы в зависимости от типа ПВХ (молекулярный вес, дисперсность, примеси) значительно (до 40%) изменяют скорость вспенивания. Заметим, что такая же разница (40%) скоростей достигается при изменении температуры вспенивания на 20° С. При использовании смеси ДОФ и ДБФ (50 30) образуется более регулярная и тонкая ячеистая структура но сравнению с одним ДОФ (80 вес. ч. на 100 вес. ч. ПВХ). При этом несколько увеличивается доля открытых ГСЭ (18,4% против 15,7%) и уменьшается температура стеклования ПВХ (на 16—27° С). Для одной и той же пластифицирующей системы с ростом температуры и коэффициента вспенивания содержание открытых ГСЭ увеличивается. [c.264]

Время и степень вспенивания зависят при прочих равных условиях от температуры воздушной камеры. Веннингом [47] показано, что в пластифицированной системе, содержащей АКА, оптимальная температура вспенивания составляет 177—190° С при 149° С вспенивание экструдата не происходит при 204° С композиция расплавляется до завершения процесса вспенивания (рис. 4.9). Относительно малая скорость экструзии (при непрерывном способе производства) объясняется тем, что скорость движения ленты или провода ограничена временем прогрева материала в камере вспенивания. [c.270]

Рис. 5.1. Кинетические кривые изменения объе.много веса (-у) композиции на основе полиэтилена ВД в зависимости от типа активаторов разложения азодикарбонамида при температуре вспенивания 160° С

Тип II. Вне зависимости от метода предварительного сшивания полимера (физический и химический) макроструктура пенопластов этого типа характеризуется изотропностью, высоким содержанием (более 95%) ячеек приблизительно одинакового размера (100—500 мкм) и большим коэффициентом вспенивания (у = 32 100кг/л4 ) (рис. 5.17, а). В пенопластах этого типа размеры ячеек легко варьировать, например, от типа F до типа G, меняя степень сшивки, размер частиц порофора и температуру вспенивания [49, 118, 204]. Диаграмма сжатия пенопластов типа II представлена на рис. 5.17, б в сравнении с пенопластом типа IA, имеющего более крупные ячейки (500—1000 мкм). [c.371]

Процессы пенообразования вспучивающихся покрытий и других аналогичных систем специально рассмотрены в ряде работ последних лет. В частности, в исследовании [174] образование пенококса и эффективность огнезащиты покрытиями на основе мочевиноформальдегида, эпоксидного олигомера и кремнийорганического каучука связываются с их толщиной и температурой потока нагретого воздуха при одностороннем нагреве. Найдено, что с увеличением температуры внешней среды высота вспененного материала при постоянной исходной толщине покрытий возрастает, обеспечивая практически одинаковый подъем температуры на защищаемой поверхности. При этом только верхняя часть покрытия участвует в ценообразовании, поскольку формирующийся пенококс экранирует нижележащие слои от интенсивного нагрева. Максимальная же высота пены и скорость ее образования зависят от природы покрытия и температур вспенивания. [c.129]

При больших масштабах производства для предварительного вспенивания гранул используют червячные машины -непрерывного действия, в которых вспенивание осуществляется с помощью пара (рис. III.6). Гранулы полистирола загружают в бункер, из которого с тюмо-щью тарельчатого питателя они равномерно подаются в червяк и продвигаются по нему с помощью винта (длина рабочей части червяка 3600 мм). Пар под давлением до 1,0 кгс/см подается в паровую рубашку червяка. Режим вспенивания регулируется подачей пара и скоростью прохождения гранул по червяку. Температура вспенивания 96—98°С, продолжительность 55—165 с. Производительность установки можно изменять в пределах от 1 до 2,5 м ч. [c.50]

Таким образом, содержание эцэксигрупп в композиции определялось после выдержки ее при 60° (считая время смешения) в течение 10 30 мин. и далее через каждые 30 мин. последнее определение производилось после нагревания композиции примерно в течение 20 мин. до< температуры вспенивания 110°. Вспененные образцы нагревали до 160 , после [c.171]

Этот промежуток лежит примерно в пределах 35,5—547о израсходованных эпоксигрупп, что соответствует точкам после выдержки композиции при 60° в течение 1—2,5 часа и при последующем нагревании ее до температуры вспенивания. Однако сравнение вспененных образцов в этом промежутке времени выдержки при 60° показало- следующую картину. [c.173]

Следовательно, до момента достижения определенного минимума глубины превращения полимера вспенить его данным гаээобразовате-лем невозмажно. По мере нарастания вязкости полимера при температуре вспенивания и увеличения упругости и механической прочности пленок элементарных ячеек тенденция к коалесценции становится менее заметной и размер ячеек пенопласта все более приближается к размеру пузырьков газа, образуюигихся в момент разложения газообразователя. Таким образом, основными факторами, определяющими стабильность пены, являются упругость и механическая прочность пленок, образующих ячейки. [c.174]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология