Дымовые газы, обессеривание

В соответствии с кинетическими кривыми обессеривания [172], при 1450—1500 °С длительность выдержки для удаления серы из нефтяного кокса должна быть не менее 1,0 ч, что невозможно во вращающихся печах нз-за значительного угара углеродистого материала, наблюдаемого при контакте его с дымовыми газами. Обессеривание нефтяного кокса во вращающихся печах длиной [c.250]

Важным показателем является количество окислов серы в дымовых газах регенератора, зависящее от глубины обессеривания. При содержании серы в гидрообессеренном остаточном сырье 0,3% содержание окислов серы в дымовых газах от сжигания СО не превышает норм (440—540 мл/м ). Количество крекинг-бензина также улучшается как по содержанию серы (не более 0,03% масс.), так и по детонационной стойкости (октановое число 94 по ИМ без ТЭС). [c.105]

Предложенный способ обессеривания кокса более эффективен по сравнению с другими методами (гидрообессеривание, термическое обессеривание в токе дымовых газов), прост в технологическом и аппаратурном оформлении, не требует дорогостоящих и дефицитных реагентов. [c.158]

На электростанциях отдельных стран Западной Европы применяются методы обессеривания дымовых газов при этом расходы в зависимости от метода оцениваются от 30 до 75 долларов на тонну используемого топлива. [c.31]

Как показывают расчеты, в более мягких, чем при обессеривании, условиях прокаливания малосернистых коксов при снижении температуры до 1100—1300 °С и уменьшении времени контакта дымовых газов с коксом можно существенно повысить полноту сгорания и тем самым уменьшить угар кокса. В промышленных условиях уменьшение Тк достигается снижением высоты кипящего слоя. Если в процессе обессеривания высота кипящего слоя не влияет на угар кокса, то при прокаливании она должна быть как можно меньше, но не настолько, чтобы это сказалось на качестве исевдоожижения и условиях теплообмена (Я=0,4—0,5 м). [c.242]

Одновременно с установками прокаливания и обессеривания испытывали установку по сушке кокса в кипящем слое с применением дымовых газов. Такая установка может иметь самостоятельное значение, напрнмер, для подготовки мелочи, используемой в абразивной промышленности. [c.254]

Пониженные потери кокса достигаются при сочетании предварительного нагрева кокса до 1000 °С дымовыми газами и электронагрева при высоких температурах. После предварительного нагрева сырого кокса дымовыми газами до 930—940 °С расход электроэнергии для последующего электронагрева до 1340—1455 °С находится в пределах 370—435 кВт-ч/т. Результаты экспериментов показывают, что для нагрева кокса от нуля до температуры обессеривания (1500 °С) в опытно-промышленном электрокальцинаторе электроэнергии расходуется 1150 нВт-ч/т, т. е. после предварительного нагрева кокса до 930—940 С расход электроэнергии иа процесс обессеривания снижается примерно в 3 раза. [c.263]

Примерно в этот же период опубликована работа [163] по выбору метода расчета общих потерь нефтяного кокса в многосекционных аппаратах при контактировании кокса с дымовыми газами. В этой работе при выводе формул для расчета теоретических потерь было принято следующее допущение при температурах обессеривания порядка 1500 °С все балансовое количество СОг, содержащееся в теплоносителе, полностью восстанавливается восстановления НаО по реакции (3) не происходит, так как прокаленный при температурах выше 1000 °С кокс содержит незначительное количество водорода (менее 0,5 вес. %). Следовательно, паров воды в зоне высоких температур практически ие будет. [c.267]

Обессеривание дымовых газов [c.103]

К таким методам обессеривания могут быть отнесены очистка от сернистого ангидрида дымовых газов, получаемых при сжигании топлив предварительная газификация мазута с получением очищенного от серы энергетического малокалорийного газа и снижение содержания серы в мазуте за счет удаления ее с применением растворителей. [c.134]

Изменение стоимости электроэнергии и количество выбросов в атмосферу 30 и КОа при применении на электростанциях различных методов обессеривания дымовых газов, полученных при сжигании сернистого котельного топлива, приведены в табл. 52 (расчет выполнен для станции мощностью 2400 МВт. Наименьшее повышение [c.142]

Квалифицированное использование нефтяного кокса во многом зависит от решения проблемы обессеривания мелочи. Наиболее ра-, циональным способом является обессеривание мелочи нагревом дымовыми газами в кипящем слое. По условиям теплообмена, [c.227]

II — водяной пар в нижний затвор III — нефтяные пары нз реактора в колонну /V —сырье в реактор V — водяной пар в верхний затвор V/— воздушный коллектор VII — водяной пар на охлаждение и очистку W// —дымовые газы на охлаждение и очистку IX — газы обессеривания X обессеренный кокс на склад или в дополнительный холодильник. [c.221]

Для нагрева до высоких температур в промышленных условиях могут быть..применены электрокальцинаторы или реакторы,, в которых происходит непосредственный контакт горячих дымовых газов с коксом. Однако в электрокальцинаторах обессериванию подвергается только кусковой кокс [6, 7], в то время как на промышлен- [c.226]

Токсичность продуктов сгорания. Все продукты сгорания жидких и газообразных углеводородных топлив поступают в-атмосферу, в той или иной мере загрязняя воздух. Современные теплоэлектростанции, котельные и промышленные печи являются источниками выброса в атмосферный воздух диоксида серы, оксидов углерода и азота. Для борьбы с загрязнением атмосферы нефтяные топлива подвергаются обессериванию, а дымовые газы очистке с помощью, уловителей и утилизаторов. [c.82]

Прокалка коксов может осуществляться как в инертной среде, так и в атмосфере активных (дымовых) газов. В последнем случае наряду с прокалкой происходит активация кокса. От условий прокалки зависит выход прокаленного кокса. Обычно прокалка завершается при температурах до 1300 °С. При более высоких температурах начинается процесс графитации. Прокалка и графитация кокса сопровождаются его обессериванием. [c.70]

Величина потерь в результате вторичных реакций в много-ступенчато-противоточном аппарате зависит от расхода дымовых газов на 1 кг кокса и температуры в зоне реакции. Первоначальная температура обогревающих дымовых газов (так называется максимальная температура горения) должна быть значительно выше температуры обессеривания. [c.128]

Недостаток предложенного процесса прокалки и обессеривания нефтяного кокса заключается в том, что при этом процессе потери кокса от угара составляют 20—25%, т. е. на 5—1% больше, чем в электрокальцинаторе. При прокалке высокозольных коксов потери от угара выше 25—30% недопустимы. В этом случае целесообразно применять комбинированный способ нагрева предварительную прокалку кокса до 900—1000 С осуществлять дымовыми газами (при этом потери от угара кокса незначительны), а для достижения температуры обессеривания (1500 °С) применять электронагрев в нейтральной среде электрокальцинатора [85]. Таким образом при небольшом расходе электроэнергии будут получены наилучшие результаты. Расход электроэнергии на комбинированной установке должен быть в 2—4 раза ниже, чем в электрокальцинаторе. Для предварительной прокалки можно использовать как одноступенчатый, так и многоступенчатый аппарат с кипящим слоем. Предварительную прокалку крупных частиц можно проводить в аппарате шахтного типа или вращающихся печах. [c.140]

Влияние металлоорганических соединений на обессеривание нефтяного кокса. Ранее нами рассмотрены вероятные варианты реагирования сернистых соедипеиий с зольными компонентами с образованием сульфатов, сульфидов и др., влияющих существенно на процесс обессеривания. Все эти реакции возможны в условиях ирокаливання и обессеривания нефтяных коксов также в среде активных составляющих дымовых газов. Поэтому представляет интерес обобщить экспериментальный материал по превращениям в процессе прокаливаиия соединений железа, кремния, кальция, натрия, ванадия и алюминия, распространенных в материнской золе, а также окислов, которые могут попасть в нефтяной кокс при разрушении прокалочных иечей (окислы хрома, магния и др.). [c.225]

Можно предполагать, что при высокой температуре (например, в условиях облагораживания нефтяных коксов при 1200—1500 °С) реакция окисления углерода кислородом воздуха, несмотря на возможные диффузионные торможения процесса, будет протекать настолько быстро, что весь кислород практически мгновенно вступит Б реакцию в нижних слоях кокса в топочной камере миогосек-циоино-иротивоточкого аппарата с образованием в качестве первичных продуктов СО и СО2. При благоприятных условиях (температура, время контакта, реакционная способиость кокса) первичная двуокись углерода, в свою очередь, может реагировать с углеродом с образованием вторичной окиси углерода около поверхности углерода или в газовом объеме. При наличии свободного кислорода (мгновенно не прореагировавшего) будет протекать реакция окисления, при которой часть СО превратится в СО2. Это хорошо видно при анализе работы многосекционно-иротивоточных анпаратов, используемых для облагораживания. В результате контакта на верхних ступенях многосекционно-противоточного аппарата нефтяного кокса с дымовыми газами, кокс нагревается до высоких температур (ЮОО—1200°С) и попадает в топочную камеру с небольшим содержанием водорода (менее 0,5%). В этих условиях в качестве первичных продуктов сгорания предварительно прокаленного кокса следует ожидать получение равных количеств СО и СО2. При этом из-за отсутствия в верхнем слое топочной камеры кислорода реакции догорания СО не происходит. Повышение температуры в топочной камере способствует интенсивному протеканию восстановительной реакции С+СО2. В связи с этим фактическое отношение СО2 СО становится меньше единицы. При полном восстановлении первичной двуокиси углерода, которое наблюдается в высокотемпературных условиях обессеривания сернистых коксов [165], это отношение становится равным нулю. [c.238]

Продукты неполного горения и летучие, выделяющиеся в первой секции многосекционного противоточного аппарата, имеют весьма сложный состав, обладают химическим и физическим тепловым потенциалом и склонностью к загрязнению атмосферы.. Поэтому перед выбросом из системы их нужно дожигать и физическое тепло дымовых газов использовать в первую очередь для нагрева воздуха, поступающего в прокалочную печь (см. рис. 77), во вторую — для получения водяного пара. Проектные данные показывают, что на 1 т облагороженного кокса можно получать 0,8—1,0 т водяного пара давлением 10—14 ат. При обессеривании сернистых нефтяных коксов, в отличие от малосернистых, в изотермической камере кроме облагорол<енного кокса выделяются сернистые соединения. Показано [172], что величина потерь и количество удаленной серы при высоких температурах (свыше 1300°С) совпадают это дает основание предполагать, что продуктами разложения органических соединений серы, содержащихся в нефтяном коксе, являются сера и сероводород. Несовпадение величины потерь и количества выделяемой серы для высокозольного порошкообразного кокса объясняется удалением части золы при высоких температурах. Например, в случае прокалки при 1500°С зольность порошкообразного кокса снижается с 4,89 до 2,0%, т. е. бо лее чем в 2 раза. [c.274]

Наряду с необходимостью непрерывного новышепия качества продуктов важным стимулом к снижению содержания серы и улучшению характеристик сгорания котельных топлив всех сортов является и законодательство по борьбе с загрязнением атмосферы. Обессеривание котельных топлив снижает абсолютное количество выбросов двуокиси серы в атмосферу и, по-видимому, более рационально, чем очистка дымовых газов, применяемая на отдельных силовых станциях в Европе. При прохождении дымового газа через абсорберы он охлаждается примерно до 38° С и насыщается водой. Охлажденный газ труднее поднимается в верхние слои атмосферы и поэтому меньше разбавляется. При некоторых метеорологических условиях этот охлажденный насыщенный газ может расстилаться на небольшой высоте, существенно не разбавляясь, и, несмотря на удаление большой части сернистого ангидрида, содержание его значительно превышает пределы, допускаемые нормами. Такие условия могут вызывать гибель растительности кроме того, увеличивается опасность образования туманов. [c.119]

Фирмой "Келлог" (США) разработан процесс обессеривания дымовых газов с высоким содержанием серы ( 0,1% мае. сернистого ангидрида), основанный на замене известкового молока известняком, промотированным соединениями магния. В Хантевилле (шт. Миссури) сооружается первая промышленная установка очистки 2,8 т/ч дымовых газов с удалением 90% мае. сернистого ангидрида из газов, содержащих 0,55% мае. 502. качестве добавок, промотирующих окисление, испытывались бензойная и адипиновая кислоты. На действие адипино-вой кислоты не влияет окислительная среда и высокая концентрация хлоридов. Промышленные испытания проводились фирмой "Радиэн" в Далласе. При добавлении к водной суспензии известняка. 0,07-0,15% адипиновой кислоты степень извлечения сернистого ангидрида была 90%. Часто в дымовых газах присутствует летучая зола, содержащая различные щелочные соединения, фирма "Пибоди процесс сиотемз (Стамфорд, шт. Коннектикут) исследовала возможность использования ее вместо извести или известняка в процессах мокрой очистки дымовых газов. Главные преимущества такого способа - снижение расходов на реагенты, получение на установке только одного сбросного потока, отсутствие отложения солей кальция. [c.29]

Для обеспечения равномерного движения коксовых частиц по всему сечению десул1зфуризатора в низу аппарата имеется конус-рассекатель 6. Его размеры и угол наклона были найдены предварительным моделированием на холодном стенде. Корпус реактора, десульфуризатора и перфорированные подины (рис. 6) изготовлены из высокоглиноземистого кирпича ВГП-62-72. Для компенсации потерь тепла из-за реакции обессеривания кокса в десульфу-риэаторе (20 ккал/кг) в кладке аппарата имеются каналы, по которым проходят газы. Для этого на противоположных сторонах аппарата расположены две форсунки, в которых сжигается прямогонный газ II (см. рис. 5). Воздух /, предназначенный для подачи в реактор, очищается, от масла и воды на фильтре и распределяется на два потока. Один поток поступает в печь 1, представляющую собой камеру с двумя форсунками. Другая часть воздуха направляется в змеевик 2, расположенный непосредственно в каналах верхней части реактора, где нагревается за счет тепла дымовых газов. [c.231]

Предложен цитратный способ обессеривания дымовых газов, содержащих до 30% масс, диоксида серы. Очищаемый газ контактирует при 15-80°С с водным раствором moho-, ди или трикалий-цитрата или с их смесью. Десорбцию диоксида серы осуществляют нагреванием раствора. Газ направляют на получение серной кислоты, элементной серы или жидкого диоксида серы. Для повышения эффективности цитратного способа в раствор добавляют лимонную кислоту. [c.249]

Схема переработки гипса, продукта мокрого способа сероулавлива-ния, включает реактор для регулирования pH сточных вод установки обессеривания дымовых газов, отстойник-осветлитель, аэратор, фильтр-пресс. Для повышения степени обезвоживания осадка вводится хлорное железо РеС1з и катионитовые полимеры. Влажность осадка после обезвоживания составляет 45-50% (Mierzejewski). [c.393]

Рациональная переработка тяжелых остатков, особенно сернистых нефтей, требует усложнения технологической схемы. Например, для выделения ас<1)альтовой фракции рафинат должен быть освобожден от серы и металлов, в противном случав затрудняется процесс даас альтизации и содержание серн в сырье доходит до 8-10%. Даже при использовании такого сырья в качестве топлива потребуется строительство специальной алактростаи-ции при НПЗ с промывкой дымовых газов с целью их обессеривания. [c.19]

Результатом многолетних и сявдованв шведской фирмы "Болиден", Норвежского Технического университета и фирмы "Флант" явилась разработка процесса для обессеривания дымовых газов с регенерацией сернистого, ангидрида, поглощаемого буферным раствором цитрата нат- [c.29]

К ним можно отнести сооружение высоких дымовых труб, сероочистку дымовых газов и обессеривание топлива перед сжиганям. Повыкенив [c.45]

Принцип кипящего слоя может быть применен для прокалки и обессеривания мелких фракций нефтяного кокса с целью получения сырья для производства электродной продукции. При исследовании процессов облагораживания в кипящем слое нами был изучен процесс взаимодейств11я кокса с активными составляющими дымовых газов в односекционном аппарате (рис. 34). Аппарат состоит из двух частей верхняя цилиндрическая часть диаметром 130 мм. является реакционной камерой нижняя коническая служит топочным пространством. Распределительная решетка и отводная трубка выполнены из хромомагнезитового кирпича. В качестве топлива использовали пропан и часть кокса. [c.123]

Одним из основных вопросов по охране атмосферы от загрязнения серосодержащими веществами является разработка методов обессеривания топлива. Обессеривание котельного топлива, в первую очередь мазутов, в г ачительной мере помогло бы решить проблему снижения загрязнения внешней среды сернистым ангидридом, так как многочисгонные способы улавливания этого соединения из дымовых газов дорогостоящи, сложны в эксплуатации и в силу нерентабельности не находят применения, В настоящее время определенный положительный опыт обессеривания котельного топлива имеется за рубежом (Япония, США), [c.150]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология