Технологические схемы очистки газа пиролиза

Рис. П1-4. Технологическая схема очистки газа пиролиза от двуокиси углерода в производстве ацетилена

Технологическая схема щелочной очистки газа от меркаптанов мало отличается от схемы очистки моноэтаноламином, только регенерация раствора щелочи проводится открытым водяным паром или продувкой горячим воздухом, или последовательно тем и другим. В случае очистки газов от диоксида углерода равновесное давление газа над абсорбентом равно нулю, что позволяет осуществлять многократную циркуляцию абсорбента с выводом части его из системы и дозированием свежего. Такая схема щелочной доочистки газов пиролиза, используемая в этиленовом производстве на установке ЭП-300, приведена на рис. ХП1-1. Газ после IV ступени турбокомпрессора (с установки ЭП-300) при давлении [c.115]

Установка пиролиза состоит из реакторного блока, секции выделения пирогаза и разделения смолы, секции компримирования, очистки и осушки газа пиролиза и секции газоразделения. На рис. П1-8 изображена упрощенная технологическая схема установки пиролиза ЭП-300, спроектированная Уфимским филиалом ВНИПИнефть. Сырьем установки служит фракция 62—180 °С прямогонного бензина и фракция 62—140°С бензина-рафината каталитического риформинга. Предусмотрен также пиролиз этана и пропана, получаемых в процессе и с заводских ГФУ. [c.33]

Рис. 26. Технологическая схема очистки газа пиролиза от ацетилена селективным гидрированием

Пример П1-2. Применяя метод статистических испытаний на математической модели, определить матрицу преобразования для абсорбера, входящего в ХТС очистки газа-пиролиза от СО2 в производстве ацетилена. Технологическая схема [c.101]

Принципиальная технологическая схема окислительного пиролиза природного газа приведена на рис. 1-15. На стадии пиролиза осуществляется подогрев исходных веществ, проведение окислительного пиролиза в реакторе и очистка образующихся газов от сажи и ароматических углеводородов. [c.77]

Выбор технологических схем разделения углеводородных газов, конструкций оборудования, схем очистки и способа подготовки газа зависит, с одной стороны, от целевого назначения процесса газоразделения (получение тех или иных компонентов, степень чистоты компонентов), а с другой стороны, от состава исходного газового сырья (природные газы, газы крекинга и пиролиза нефтепродуктов, коксовые газы). [c.65]

На рис. 26 приведена технологическая схема очистки газа пиролиза от ацетилена селективным гидрированием. Газ пиролиза после компримирования и осущки проходит теплообменник 2 и [c.54]

На рис. II 1.6 показана технологическая схема процесса выделения ацетилена из газов окислительного пиролиза водой. Сырой газ после очистки [c.122]

В связи с возросшими требованиями к выработке пропилена целесообразно создавать новые установки пиролиза гибкими не только по сырью, но и по получаемым продуктам, т. е. гибкими по жесткости пиролиза. Потенциально узкими местами при изменении жесткости процесса являются следующие узлы технологической схемы печь и закалочно -испарительный аппарат блок очистки газов пиролиза от ацетилена метановая колонна стадия компримирования газов пиролиза. Увеличение капиталовложений для установки пиролиза с гибкой жесткостью [в пределах (0,4- 0,6) 1 по соотношению пропилена и этилена] по сравнению с капиталовложениями при соотношении, равном 0,55 1, составляет примерно 5%. [c.91]

Основные недостатки описанной технологической схемы малая мощность печей неравномерность обогрева змеевиков факельными горелками, в результате чего снижается величина конверсии и возникает необходимость частых остановок печен на прожиг недостаточное полезное использование тепла, содержащегося в газах пиролиза неполное удаление из газов пиролиза смолистых веществ плохая очистка сточной воды. [c.13]

Современная технологическая схема пиролиза этана и других газообразных фракций намного сложнее старой. Кроме основного оборудования — печей, промывателей, закалочных камер и насосных установок — она включает устройства по очистке сточных вод, утилизации тепла газов пиролиза, дымовых газов и др. Такую [c.16]

Освобожденный от конденсирующихся продуктов газ пиролиза направляют на установку очистки от сероводорода, после чего либо полностью сжигают в топочной камере энергоблока как экологически чистое энергетическое топливо, либо предварительно из него выделяют фракцию непредельных углеводородов в качестве товарной продукции. Газовый бензин, легкая и средняя смолы также являются ценной товарной продукцией, а тяжелая смола сжигается в топочной камере энергоблока вместе с полукоксом и газом. При необходимости тяжелая смола может быть использована в качестве связующего вещества при приготовлении брикетов из пылевидного полукокса или подвергнута повторному пиролизу при температуре 700—750 °С для увеличения выхода газа и легких смол. Таким образом, используя низкокачественное твердое топливо, электростанция, работающая по комплексной схеме, будет вырабатывать экологически чистую тепловую и электрическую энергию и ценное технологическое сырье, например, для химической промышленности. [c.151]

Так, в ряде случаев работа реакторов пиролиза была неустойчивой, наблюдались случаи воспламенения исходной смеси природный газ—кислород в смесителе-диффузоре реактора. Коксовые фильтры не обеспечивали хорошей очистки газов пиролиза от сажи, что приводило к забивке сажей газовых компрессоров и насадки абсорберов узла форпромывки. В отделении концентрирования расход растворителя превышает проектный в несколько раз (15 /сг/т С2Н2—вместо 5). Для выяснения причин неудовлетворительной работы упомянутых узлов технологической схемы Северодонецкий филиал ГИАП совместно с персоналом промышленного цеха ацетилена проводит обследование работы цеха. [c.36]

Технологическая схема получения ацетилена окислительным пиролизом метана изображена на рис. 26. Кислород и метан подогревают до 600—700 °С в трубчатых печах 1 я 2, имеющих топки для сжигания природного газа. В реакторе 3 протекают вышерассмотренные процессы, причем газы выходят из него после закалки водой при 80°С и проходят для улавливания сажи полый водяной скруббер 4 и мокропленочный электрофильтр 5. Газы охлаждают водой в холодильнике 6 непосредственного смешения, после чего их промывают в форабсорбере 7 небольшим количеством диметилформамида или М-метилпирро-лидона и направляют в газгольдер 8. Вода, стекающая из гидравлического затвора реактора и из сажеулавливающих аппаратов, содержит 2—3 % сажи, а также малолетучие ароматические соединения. Она поступает в отстойник 9, с верха которого сажу и смолы собирают скребками и направляют на сжигание. Воду из отстойника возвращают в реактор как закалочный агент , а ее избыток идет на очистку, чем создается замкнутая система водооборота без сбрасывания токсичных сточных вод. [c.82]

Разработанная в ИВТ РАН технология пирогазификации угля хорошо вписывается в парогазовый цикл электростанции. Сочетание процесса быстрого пиролиза с газификацией в кипящем слое улучшает технические показатели процесса газификации повышается теплота сгорания газа, сокращаются тепловые потери, упрощается технологическая схема очистки продуктов газификации. При этом остается достаточно высоким выход ценной товарной продукции. Схема подобной переработки угля высокоэкологична, так как при ее реализации резко снижаются выбросы оксидов серы в результате глубокой очистки продуктов газификации от сернистых соединений при высоком давлении стандартными технологическими приемами и выбросы оксидов азота, так как энергетический газ состоит в основном из водорода и оксида углерода, сгорающих по механизму, не сопровождаемому окислением азота топлива. Наконец, что также важно, при таких технологиях подготовки топлива на базе ПГУ сокращаются выбросы СО2 в расчете на 1 кВт ч выработанной электроэнергии вследствие существенного роста энергетического КПД. [c.154]

Жидкие продукты выделяются при очистке и фракционировании газов пиролиза в нескольких узлах технологической схемы. Вначале при охлаждении газа водой или тяжелой смолой выделяется пиролизная смола. При сжатии газа в компрессорах с последующим охлаждением выделяется так называемый межступенча-тый конденсат — легкая смола пиролиза (или пиролизный бензин, П фоконденсат), который включает жидкие компоненты, выкипающие до 180—200°С. Из ароматических углеводородов здесь сосредоточиваются в основном углеводороды бензольного ряда в первую очередь бензол. В зависимости от состава сырья и условий процесса количество бензольных углеводородов при пиролизе может составлять от 1,5 до 45% по отношению к получаемому этилену, в том числе бензола от 20 до 25%. [c.183]

На рис. 7 представлена принципиальная технологическая схема процесса получения бензола из жидких продуктов пиролиза бензина на установке мощностью 450 тыс. т этилена в год. Промышленная установка выделения бензола из жидких продуктов пиролиза бензиновых фракций состоит из трех основных узлов гидродеал-килирования (реакторный блок), ректификации бензола, абсорбции бензола и очистки отходящих газов. [c.51]

Описание процесса (рис. 116). На рис. 116 представлена технологическая схема процесса с применением бензина в качестве сырья. Бензин подвергают пиролизу в присутствии водяного пара в тру бчатых печах. Выход этилена из бензина в случаях, когда образующийся в процессе этан подвергают дополнительному пиролизу до полного превращения, достигает 36% вес. в зависимости от характеристик сырья и жесткости условий пиролиза. Поток сразу по выходе из печи пиролиза подвергают закалке и последующему охлаждению в котле-утилизаторе с получением водяного пара, после чего он поступает в первичную ректификационную колонну. Здесь из продуктов пиролиза выделяют фракции бензина и котельного топлива, а олефинсодержащий газ сжимают до 35 ат изб. Газы пиролиза перед подачей в секцию низкотемпературной ректификации подвергают очистке для удаления кислых газов и сушке над твердым осушителем. [c.233]

Выбор типа компрессора и привода к нему может быть произведен только в результате детальной проработки многих вариантов полной технологической схемы завода. От давления нирогаза на выходе из пиролизной установки зависит степень сжатия при компрессии. Относителшо небольшое повышение конечного давления в пиролизной установке, например от 1,25 до 2 ата, приводит к уменьшению степени сжатия в компрессоре от 32—30 до 20—18, а это влечет за собой снижение расхода энергии на сн атие газа, а также габаритов машин и аппаратов и капиталовложений в компрессоры, тенлообменную аппаратуру, трубопроводы и арматуру на линии всасывания, здания и сооружения цехов компрессии. Однако увеличение давления на выходе из пиролизного реактора предопределяет увеличение среднего давления в зоне пиролиза, а это, как указывалось выше (см. гл. П1), обусловливает уменьшение выходов этилена, а следовательно, уменьшение обш ей производительности завода, увеличение выходов высокомолекулярных углеводородов, увеличение капиталовложений в установку очистки газа и усложнение системы газоразделения (при этом не исключена возможность уменьшения сроков пробега отдельных агрегатов, в том числе и установки компрессии технологического газа, в результате выпадения полимеров). [c.113]

Процесс щелочной очистки газов является экономичным. Однако при высоких концентрациях в газе сероводорода и диоксида углерода (>0,3 %) перед щелочной очисткой следует использовать очистку раствором моноэтаноламина. Сухой газ и пропан-пропиленовая фракция на промышленных установках ЦГФУ и АГФУ, газы регенерации на установках гидроочистки и пирогаз на установке ЭП-300 предварительно очищаются от сероводорода и частично от диоксида углерода раствором моноэтаноламина, затем подвергаются доочистке щелочью от меркаптанов и диоксида углерода. Расход гидрок-сида натрия при этом не превышает 0,16 кг на 1000 м газа. Технологическая схема щелочной очистки газа от меркаптанов мало отличается от схемы очистки моноэтаноламином, только регенерация раствора щелочи проводится открытым водяным паром или продувкой горячим воздухом, или последовательно тем и другим. В случае очистки газов от диоксида углерода равновесное давление газа над абсорбентом равно нулю, что позволяет осуществлять многократную циркуляцию абсорбента с выводом части его из системы и дозированием свежего. Такая схема щелочной доочистки газов пиролиза, используемая в этиленовом производстве на установке ЭП-300, приведена на [c.176]