Газы пиролиза очистка

Технологическая схема щелочной очистки газа от меркаптанов мало отличается от схемы очистки моноэтаноламином, только регенерация раствора щелочи проводится открытым водяным паром или продувкой горячим воздухом, или последовательно тем и другим. В случае очистки газов от диоксида углерода равновесное давление газа над абсорбентом равно нулю, что позволяет осуществлять многократную циркуляцию абсорбента с выводом части его из системы и дозированием свежего. Такая схема щелочной доочистки газов пиролиза, используемая в этиленовом производстве на установке ЭП-300, приведена на рис. ХП1-1. Газ после IV ступени турбокомпрессора (с установки ЭП-300) при давлении [c.115]

Рис. П1-4. Технологическая схема очистки газа пиролиза от двуокиси углерода в производстве ацетилена

Установка пиролиза состоит из реакторного блока, секции выделения пирогаза и разделения смолы, секции компримирования, очистки и осушки газа пиролиза и секции газоразделения. На рис. П1-8 изображена упрощенная технологическая схема установки пиролиза ЭП-300, спроектированная Уфимским филиалом ВНИПИнефть. Сырьем установки служит фракция 62—180 °С прямогонного бензина и фракция 62—140°С бензина-рафината каталитического риформинга. Предусмотрен также пиролиз этана и пропана, получаемых в процессе и с заводских ГФУ. [c.33]

В нефтяной и газовой промышленности процесс абсорбции применяется для разделения, осушки и очистки углеводородных газов. Из природных и попутных нефтяных газов путем абсорбции извлекают этан, пропан, бутан и компоненты бензина абсорбцию применяют для очистки природных газов от кислых компонентов — сероводорода, используемого для производства серы, диоксида углерода, серооксида углерода, сероуглерода, тиолов (меркаптанов) и т.п. с помощью абсорбции также разделяют газы пиролиза и каталитического крекинга и осуществляют санитарную очистку газов от вредных примесей. [c.192]

Пример П1-2. Применяя метод статистических испытаний на математической модели, определить матрицу преобразования для абсорбера, входящего в ХТС очистки газа-пиролиза от СО2 в производстве ацетилена. Технологическая схема [c.101]

Газы пиролиза перед выделением из них этилена должны подвергаться очистке от сероводорода, окиси и двуокиси углерода и ацетилена. Кроме того, они должны быть осушены. Напболее часто для осушки применяются твердые адсорбенты — активированная окись алюминия, боксит или силикагель. На многих установках с целью уменьшения нагрузки на твердые осушители газы пиролиза предварительно вымораживают. [c.55]

По-видимому, гидрирование высших ацетиленов в растворе следует использовать и при регенерации керосина, используемого для предварительной промывки газов пиролиза очистки ацетилена-концентрата. [c.47]

Для предупреждения подобных аварий, как уже говорилось,, (необходимо принимать меры по тщательной очистке газов пиролиза и особенно этилена от сернистых соединений. [c.85]

Рис. 4.3. Схема установки пиролиза бензина 1-паровой подогреватель 2-печь 3-закалочный аппарат 4- котел-утилизатор 5-аппарат масляной промывки 6-фильтры 7-насосы 8-холодильник 9-колонны 10-холо-дильник-конденсатор 11-сепаратор 12-отстойник 13-подогреватель 14-отпарная колонна Т-водяной пар П-бензин Ш-конденсат 1У-вода У-поглотительное масло У1-тяжелое масло УП-вода на очистку У1П-пар 1Х-газ пиролиза на очистку X-легкое масло.

Газы пиролиза, сжатые до абсолютного давления 9 ат, поступают на отмывку СО2 аммиачной водой и раствором щелочи, после чего газ осушают и охлаждают до —5Х, Для выделения и очистки ацетилена применяется система из двух растворителей керосина и аммиака. [c.17]

К недостаткам процесса относится также необходимость очистки газа пиролиза от органических кислот, вызывающих коррозию аппаратуры. [c.54]

В нефте- и газоперерабатывающей промышленности процесс абсорбции применяют для разделения, осушки и очистки углеводородных газов. Из природных и попутных газов извлекают этан, пропан, бутан и компоненты бензина, сероводород (хемосорбция ), разделяют газы пиролиза и каталитического крекинга и т. п. [c.295]

Очистка фракции С4 от а це т и л е н и ст ы х соединений и выделение изобутилена. Согласно заводским данным, во фракции 1 при разделении газов пиролиза содержится в среднем 28—29% (вес.) изобутилена, 19—20% (вес.) дивинила и 0,11% (вес.) ацетиленовых соединений в пересчете на винилацетилен. [c.253]

Концентрирование и разделение фракций олефинов. Этиленовая фракция, полученная прн разделении газов пиролиза, часто содержит до 2—3% метана и этана, а без очистки от ацетилена до 1—27о этого углеводорода. На современных установках качество этилена значительно выще, поскольку для его полимеризации в полиэтилен требуется чистота 99,9% и более. [c.51]

Основные недостатки описанной технологической схемы малая мощность печей неравномерность обогрева змеевиков факельными горелками, в результате чего снижается величина конверсии и возникает необходимость частых остановок печен на прожиг недостаточное полезное использование тепла, содержащегося в газах пиролиза неполное удаление из газов пиролиза смолистых веществ плохая очистка сточной воды. [c.13]

За последние 10—12 лет технологический процесс пиролиза значительно усовершенствован. Возросла тепловая мощность и производительность печен они оборудуются панельными горелками, способствующими выравниванию обогрева труб змеевика дымовые газы перед выбросом в атмосферу направляются в котлы-утилизаторы часть тепла газов пиролиза используется для выработки пара улучшена система промывки этих газов сточные промывные воды проходят специальную очистку. [c.13]

Современная технологическая схема пиролиза этана и других газообразных фракций намного сложнее старой. Кроме основного оборудования — печей, промывателей, закалочных камер и насосных установок — она включает устройства по очистке сточных вод, утилизации тепла газов пиролиза, дымовых газов и др. Такую [c.16]

При получении этилена из газов пиролиза предварительно выделяют фракцию С2, содержащую этилен, этан и примесь ацетилена. Эта фракция в отдельной ректификационной колонне подвергается фракционированию, в результате которого выделяется этан и отдельно этилен с примесью ацетилена. После очистки от ацетилена и других примесей получается этилен. Получаемая при фракционировании газов пиролиза фракция С , содержащая пропан и пропилен с примесью ацетиленовых углеводородов, также подвергается [c.297]

Выход олефинов при пиролизе рассматриваемым методом на 8—10% выше, чем при пиролизе в трубчатых печах выход бутадиена возрастает в два раза. При использовании в качестве теплоносителя перегретого водяного пара, в газах пиролиз , выходящих из реактора, полностью отсутствует двуокись углерода, что также является преимуществом процесса, так как позволяет значительно снизить расходы по очистке и газоразделению. [c.121]

На рис. II 1.6 показана технологическая схема процесса выделения ацетилена из газов окислительного пиролиза водой. Сырой газ после очистки [c.122]

Максимально возможное снижение температуры очищаемых газов пиролиза положительно сказывается как на эффективности работы пенного аппарата, так и на эффективности электрофильтра, обеспечивая тем самым необходимую степень очистки всей установкой. Кроме того, глубокое охлаждение газов пиролиза позволило исключить из схемы пенный аппарат — теплообменник, устанавливаемый ранее за электрофильтром. [c.275]

Из К-1 газы пиролиза поступают в водяные конденсаторы-холодильники ХК-1, где происходит конденсация легкого масла и водяных паров. В сепараторе С-1 конденсат легкого масла и вода отделяются от пиролизных газов, поступающих затем в блоки компрессии и очистки газа и газоразделения. [c.207]

В углеводородной смеси, образующейся при пиролизе этана, этилен и этан являются главными углеводородными компонентами, однако кроме них в газе пиролиза содержится целый ряд углеводородов. Если пиролизу подвергается не этан, а смесь газообразных парафиновых углеводородов С —С4 или фракций нефти, то состав образующихся продуктов становится еще более сложным, а доля этилена становится меньше. В связи с этим при получении этилена путем пиролиза более выгодным считается использование этана в качестве исходного сырья. Однако этан имеется не везде, а его получение в чистом виде требует отдельного фракционирования и очистки. Поэтому для получения этилена применяют также газы пиролиза легких бензиновых фракций. [c.304]

При получении этилена из газов пиролиза необходима их очистка от тяжелых углеводородов С4 и выше. Диеновые углеводороды С4 и С5 обладают способностью нолимеризоваться в условиях работы разделительных установок. Образующиеся полимеры забивают поры твердых сорбентов, что снижает эффективность их действия и ухудшает качество получающегося конечного целевого продукта. Удаление диеновых углеводородов целесообразно производить до осушки газа, проводимой с применением твердых сорбентов. [c.307]

Конденсация пара из парогазовой смеси имеет широкое распространение в промышленности. В химической технологии эти процессы используются, ндпример, для конденсации аммиака из азотоводородной смеси после синтеза, для фракционированной конденсации углеводородных смесей из газов пиролиза нефтяного сырья в производствах низших олефинов (этилена, пропилена), для конденсации органических продуктов в присутствии неконденсирующихся газов, для конденсации азота из азотогелиевой смеси в установках очистки гелия от примеси азота и во многих других производствах. В холодильной технике конденсация паров хладагентов часто происходит в присутствии небольших количеств не-конденсирующегося воздуха. То же имеет место и при конденсации отработанного водяного пара в паросиловых установках, когда водяной пар содержит примесь воздуха. [c.148]

Сероочистка крекинг-газов, газов пиролиза и природного газа Очистка отходящих газов Очистка природного газа от двуокиси углерода [c.213]

Исходный (96—98%-ный) этан нагревается в подогревателе до 400° и поступает в печь пиролиза. Газы пиролиза, выходяш,ие из змеевика печи при 825°, охлаждаются в холодильной башне циркулирующей жидкостью. Для очистки газа от ацетилена, образовавшегося при пиролизе, газ вновь нагревается и поступает в аппараты для гидрирования ацетилена [0]. Гидрирование производится на хромоникелевом контакте при температуре 120— 130°. Общий выход этилена на исходный этап составляет 38,8%. [c.70]

Преимущества адсорбции и заключаются в возможности получения высоких степеней извлечения из тощего бедного сырья. Если же допустима низкая степень экстракции, то поглощение твердыми адсорбентами снова становится неэкономичным [19]. По данным отечественной и зарубежной печати 145, 48] область применения угольной адсорбции может распространяться на 1) глубокое извлечение углеводородов тяжелее метана из легких нефтезаводских и природных газов 2) очистку водорода циркуляционного и получаемого при гидроформинге или крекингом этана на этилен 3) концентрацию ацетилена, образующегося при частичном сожжении или пиролизе легких углеводородов 4) извлечение паров растворителей, содержащихся в малых концентрациях в воздухе или инертных газах 5) осушку [c.177]

Я пиролиза бензина — узел закалки газа пиролиза 2 — колонна для охлаждения маслом з — отл и щелочной очистки газов 7 — осупштели 9 — колонна отгонки метана 9 — колонна отгонки этана i [c.371]

После очистки от сажи газы пиролиза поступают в форабсорбер 13, где освобождаются от ароматических [c.11]

I Газы пиролиза, выходящие из ацетиленового реактора 2. охлаждаются в скруббере 3, очищаются в фильтре 4 от сажи, дополнительно охлаждаются в холодиль- нике 5 и поступают в газгольдер 6. Далее газы сжима- ются компрессором 7 до 14 ат, проходят очистку от СО2 О аммиачной водой, после чего охлаждаются до темпера- туры ниже 0°С в теплообменниках 11, 12 и 14 холод- ными газами (С2Н4. С0-ЬН2, СН.)), выходящими из раз-у делительной установки 18. Для поглощения ацетилено- вых углеводо дов через теплообменники 11, 12 и 14 Гь циркулирует п 1р вотоком газу небольшое количество 1%рренные в метаноле ацетиленовые [c.17]

При очистке газов пиролиза от сажи в коксовых фильтрах с движущимся слоем кокса основным условием нормальной работы этих аппаратов является промывка кокса и поддержание сопротивления фильтра на заданном уровне. В случае забивки аппарата сажей мо-л<ет возрасти давление, что нарушит нормальную работу реактора и даже приведет к аварии. При поломке механизма, выдающего кокс из аппарата, сажеочистка должна быть остановлена. [c.99]

Узел сорбции. Обычно процесс абсорбции применяется для разделения газов термического и каталитического срекинга, извлечения ароматических углеводородов-из газов пиролиза или продуктов реакции из циркуля-цио нных газов, а также для очистки и сушки газов. [c.36]

Газы пиролиза бутана не содержат пропана, в связи с чем очистка пронплена в этом случае значительно облегчается. [c.58]

Эта установка состоит из абсорберов и колонны, в которых происходит выделение и очистка ацетилена. В первом абсорбере газы пиролиза освобождаются от остаточной влаги и тяжелых углеводородов. В этом же абсорбере из газа удаляется диацетилен. Ацетилен выделяется из газа во втором абсорбере, как правило, диметплформамидом. [c.60]

Газ пиролиза вместе с парами более легких продуктов и водяным паром выходит с верхней части колонны 8, имея температуру ПО С. Это тепло используют в скруббере II для подогрева циркулирующего водного конденсата, за счет чего происходит конденсация водяного пара и легкой смолы пиролиза, а газ охлаждается до 30—35°С и направляется на сжатие и дальнейшее разде-лен1(е (он еще содержит значительное количество летучих иаров, но их улавливание эффективнее осуществлять под давлением). Смесь горячей воды и легкого масла из скруббера И поступает в сс паратор 12, где углеводороды отделяются в виде верхнего СЛ05 и отводятся на дальнейшую переработку — для выделения ароматических соединений (бензол, толуол, ксилолы). Горячий водный конденсат циркуляционным насосом /3 частично подают на заьалку продуктов пиролиза, а остальное его количество циркулирует через систему утилизации тепла 15, дополнительно охлаждается в холодильнике 14 и возвращается на охлаждение про-дук 0в пиролиза в скруббер 11. Часть циркуляционной во ы направляют на очистку от смолистых примесей, после чего ее возвращают в систему водооборота или исиользуют для получения пара, необходимого для пиролиза. [c.44]

Основное отличие схемы пиролиза жидких фракций от схемы пиролиза этана и других видов газообразного сырья — замена водной промывки газов пиролиза масляной промывкой и первичнш" ректификацией. Для очистки сконденсировавшейся из наро-газо-вой смеси воды (перед направлением ее па биологическую стаи цию) вместо отстаивания и флотации используют систему отпарки углеводородов в фильтрах, заполненных кольцами Рашига. )ти мероприятия позволяют осуществить тонкую очистку газов пиролиза и выделить ниро Конде ." ат. [c.24]

Очистка пирогаза. Газ пиролиза содержит некоторое количество микрспримесей СО, СО2, НдЗ, 2 2, а также ацетиленовых и диеновых углеводородов. Для удаления их применяют процессы регенеративной и щелочной очистки, метанирования, гидрирования и др. Удаление двуокиси углерода и серу-содержащих соединений осуществляется путем регенеративной и щелочной очистки на стадии компримирования. Чаще всего применяют этаноламиновую регенеративную очистку после третьей ступени компримирования. Для щелочной очистки используют 5—10%-ный раствор NaOH. Для сернистого сырья рекомендуется применять комбинированный метод регенеративная очистка + доочистка щелочью. [c.104]

Во время войны немецкие химики, решая задачу синтеза высококачественных смазочных масел из этилена, пошли не по линии низких температур полимеризации, а по линии тщательной очистки и осушки этилена. Отметим здесь, что синтезированные ими полимер-концентраты этилена (33-906 и 83-903) оказались по своим свойствам и степени парафинисто-сти> тождественными с соответственными фракциями продукта, синтезированного из неочищенного этиленового концентрата газов пиролиза, в условиях комнатной температуры и с удалением ароматических углеводородов в виде гексаэтил-бензола (см. гл. IV). [c.421]

Очистка газа пиролиза от H2S, СО2 и органических сернистых соединений. Газы пиролиза очищают от сероводорода абсорбцией водным раствором этаноламина, прэтекающей с образованием солей [c.171]

Жидкие продукты выделяются при очистке и фракционировании газов пиролиза в нескольких узлах технологической схемы. Вначале при охлаждении газа водой или тяжелой смолой выделяется пиролизная смола. При сжатии газа в компрессорах с последующим охлаждением выделяется так называемый межступенча-тый конденсат — легкая смола пиролиза (или пиролизный бензин, П фоконденсат), который включает жидкие компоненты, выкипающие до 180—200°С. Из ароматических углеводородов здесь сосредоточиваются в основном углеводороды бензольного ряда в первую очередь бензол. В зависимости от состава сырья и условий процесса количество бензольных углеводородов при пиролизе может составлять от 1,5 до 45% по отношению к получаемому этилену, в том числе бензола от 20 до 25%. [c.183]

Переработка этилена в большинстве случаев требует тщательной очистки его от ацетилена. Так, при производстве полиэтилена под высоким давлением и окиси этилена содержание С2Н2 не должно превышать 10 частей на 1 млн, частей [2], что соответствует 99,5—99,8%-ному удалению ацетилена. Селективному гидрированию подвергаются целиком газы пиролиза перед фрак-циопировкоп или же только этиленовая фракция. В первом случае ацетилен гидрируется водородом, содержащимся в газах пиролиза. В последнем случае для производства этилена высокой чистоты потребовалось бы введение водорода извне, а также новая ступень разделения газов кроме того, управление высокоэкзотермической реакцией гидрирования затрудняется [13]. Вследствие этого установка гидрирования ацетилена размещается обычно перед фракдпопировкоп, после очистки от кислых газов. [c.151]

Помимо указанных в табл. 1 компонентов, в газах пиролиза присутствуют весьма небольшие количества других высших углеводородов, которые также растворяются в обычных растворителях ацетилена. Среди этих углеводородов многие являются ненасыщенными и сравнительно легко нолимеризуются. Это относится, в частности, к диацетилену. Образование таких полимеров может вызывать загрязнение технологического оборудования, используемого для перекачки газа, или загрязнение растворителя. Кроме того, полимеры могут накапливаться в растворе [7, 15], поэтому необходимо предусматривать методы экономичного их удаления из растворителя. Наконец, полимеризующиеся компоненты могут при некоторых условиях образовывать отложения в аппаратуре и коммуникациях и вступать в дальнейшие реакции, протекающие с выделением большого количества тепла. Эти причины вызвали ряд аварий, происшедших в первые годы работы установки производства ацетилена на заводе в Хюльсе [11]. Таким образом, процесс очистки получаемого ацетилена, пригодный для промышленного осуществления, должен обеспечивать экономичное удаление высокомолекулярных углеводородов. [c.246]