Суспензия оборудование для смешения

Многоэтажные здания без проемов могут использоваться для размещения отделений сушки, размола, гранулирования, диспергирования и смешения при вертикальной схеме транспортирования продуктов (сверху вниз). Оптимальная ширина таких зданий категорий А и Б составляет 24 м, высота — три этажа по 7,2 6 и 6 м или по 6 Л1 каждый этаж. Применяют также 4-этажную схему размещения оборудования (высота этажей 6 4,8 4,8 и 4,8 м) с установкой на четвертом этаже фильтров, куда продукт подается в виде суспензии по трубопроводам. [c.299]

Разработанная НИИполимеров технология позволяет утилизировать все отходы производства эмульсионного ПВХ. Аппаратурно-технологическое оформление стадии утилизации твердых отходов ПВХ (рис. 6.4) предусматривает измельчение сухих и влажных корок в ро-томерном измельчении пластмасс 4 до размеров гранул 3-4 мм, смешение их с промывными водами и шламом из емкостей и отстойников, измельчение крупных частиц смеси на кавитационно-истирающей мельнице 6 до размеров, не превышающих 50 мкм. Полученная пульпа с концентрацией твердой фазы около 20% с помощью насоса подается в гидроциклон 3, работающей в режиме классификации. Часть суспензии, содержащая частицы крупнее 30- 50 мкм через песковый патрубок гидроциклона сливается в сборник 5 и возвращается на доизмельчение, а суспензия с мелкими частицами поступает в сборник 8, откуда подается в распылительную сушилку 9. Высушенный порошкообразный продукт улавливается в рукавно-циклонном фильтре и используется в качестве ПВХ общего назначения. В установке применено стандартное оборудование измельчитель пластмасс роторный ИПР-300, кавитацион-но-истирающая мельница МКИ-160, распылительная сушилка с центробежным дисковым распылом СРЦ-б,5/135, рукавно-циклонный фильтр РЦИ-200. Производительность такой унифицированной установки составляет 75 - 100 кг/ч по готовому продукту и обеспечивает полную безотходность производства ПВХ по твердому продукту. [c.170]

Сырье — депарафинированное масло через паровой подогреватель 1 подается в холодный смеситель 2. В смесителе, оборудованном турбомешалкой, масло смешивается с молотой отбеливаю-щ,ей глиной, подаваемой шнековым дозатором. Из смесителя суспензия направляется через теплообменник 4 в змеевик печи 3 и далее в отгонную колонну 5. В низ колонны 5 подается острый водяной пар, отходящая с верха колонны смесь паров через конденсатор 6 поступает в приемник 7. Водяной пар с верха колонны конденсируется в конденсаторе смешения 8. [c.249]

Увеличения эффективности кристаллизационного оборудования можно достигнуть непосредственным смешением сырья с предва рительно охлажденным растворителем [169—171]. В одном из вариантов такой схемы расплавленное сырье, имеющее температуру 40—60 °С, смешивается с небольшими порциями растворителя, охлажденного до минус 20 —минус 30 °С при непрерывном перемешивании смеси. Температура растворителя подбирается так, чтобы при заданной кратности разбавления температура суспензии была от —5 до 5°С. Скорости фильтрации полученной суспензии такие же или превышают скорости фильтрации суспензий, образующихся при обычном охлаждении в кристаллизаторах. [c.160]

При необходимости осуществления многотоннажного изготовления резиновых смесей около 400 т/сутки и 20 т/сутки пластиката каучука целесообразно использовать поточные линии на основе резиносмесителей большой единичной мощности РС-630 и РС-370 с централизованно-индивидуальной развеской компонентов. Для реализации этой компоновки оборудования предусматриваются пять поточных линий изготовления резиновых смесей. Первая и вторая линии (рис. 3.7) аналогичны и оснащены каждая резиносмесителем периодического действия большой мощности РС-630. Первая и вторая линии предназначены для изготовления маточных резиновых смесей. После изготовления в резиносмесителях РС-630 на первой или второй линии маточная резиновая смесь поступает в экструдер (диаметр червяка 533,4 мм) с гранулирующей головкой, где производится ее грануляция. Далее гранулы маточной резиновой смеси охлаждаются специальной водной эмульсией или суспензией. Затем производится удаление влаги, сушка гранул и транспортировка гранул маточных смесей на склад. Третья линия (рис. 3.8) оснащена резиносмесителем РС-630, экструдером с диаметром червяка 533,4/457,2 мм с двухвалковой листующей головкой и фестонным охладителем для охлаждения листовых резиновых смесей. Линия предназначена для изготовления как маточных, так и окончательных резиновых смесей. Четвертая линия оснащена резиносмесителем РС-370, экструдером с двухвалковой листующей головкой фестонным охладителем и укладчиком листовой резиновой смеси на поддоны. Линия предназначена для изготовления как маточных, так и окончательных резиновых смесей. Эта линия аналогична линии, изображенной на рис. 3.8, только вместо РС-630 установлен РС-370. Пятая линия (рис. 3.9) оснащена резиносмесителем РС-370, экструдером с двухвалковой листующей головкой, фестонным охладителем и укладчиком готовой резиновой смеси в виде листов на поддоны. Линия предназначена Для изготовления окончательных резиновых смесей и передачи их к агрегатам-потребителям. Развеска всех компонентов резиновых смесей осуществляется автоматически, частично на централизованных и частично на индивидуальных участках развески. Подготовка к смешению эластомеров, их развеска в негранулированном виде и подача на загрузочный транспортер резиносмесителя может быть осуществлена как на централизованных автоматизированных участках с подачей полностью скомплектованных навесок эластомеров в контейнерах в резиносмеситель, так и при помощи индивидуальных участков развески у каждого резиносмесителя. Наиболее экономичными являются централизованные [c.71]

Кристаллизатор смешения представляет собой аппарат колонного типа, разделенный на четыре секции, куда подается растворитель аппарат оборудован перемешивающим устройством и отражателями, способствующими лучшему контакту сырья с растворителем. По этому новому методу депарафинизации холодный растворитель вводится в нагретое сырье (порциями). Такое порционное введение способствует образованию крупных кристаллов твердых углеводородов, что повышает скорость разделения суспензии на фильтрах и снижает содержание масла в гаче. Кроме того, скорость охлаждения сырья в кристаллизаторах смешения в 2— [c.86]

На установках холодного смешения нейтрализованную фосфорную кислоту смешивают с азот- и калийсодержащими компонентами. Основное оборудование таких установок — смеситель периодического действия, снабженный мешалкой, расходомеры, питатели и сита. Установки по производству суспендированных удобрений оборудованы также коническими фильтрами грубой очистки. Перед подачей в хранилище суспензия поступает в нижний конус фильтра, проходит через сетку и выходит из верхнего конуса. Стоимость установки холодного смешения [c.541]

К вспомогательному оборудованию относятся аппараты а) для смешения пигментов с пленкообразующими веществами перед операцией диспергирования б) для смешения пигментных суспензий с остальными компонентами, входящими в рецептуру краски, с подгонкой цветового тона и вязкости (так называемые аппараты для колеровки эмалей) в) аппараты для удаления из эмалей крупных и всплывающих частиц (называемые аппаратами для очистки эмалей) г) аппараты для фасовки красок в тару. [c.576]

Вид оборудования, применяемого для смешения пигментов со связующими, зависит от вязкости суспензии. [c.576]

Осаждение алюмосиликагеля ироводили в стеклянном сосуде, оборудованном механической мешалкой, при одновременном сливе тонкими струями водных растворов Л1 (N03)3 (10%) и силиката натрия (5% по 5102) при заданном pH образующейся пульпы [9, 4] и комнатной температуре ( 20° С). Перед смешиванием к раствору силиката натрия приливали 10%-ный раствор аммиака в таком количестве, чтобы pH среды осаждения достигало величины 9,4. Скорость подачи раствора регулировали таким образом, чтобы соотношения компонентов в исходных растворах в момент смешения отвечали весовому соотношению А12О3 ЗЮз = 7 3 в получаемом геле, т. е. чтобы pH суспензии поддерживалось на заданном уровне. [c.149]

Описана схема приготовления водоугольных суспензий из тощих углей с = 15% мокрым помолом в шаровой мельнице ШР-2 и схема сжигания суспензии в топке котла ДКВр-6. 5/13, оборудованной вертикальным предтопком диаметром 900 мм. Предусмотрено жидкое шлакоудаление. Суспензия подается под давлением 2 кГ/см в форсунку с отбойным диском. Для улучшения распыла в некоторых опытах применялся сжатый воздух под давлением 1,5 кГ/см в количестве 0,05 кг/кг суспензии. Необходимая аэродинамика факела и смешение суспензии с основным воздухом достигаются при помощи низко апор-ной прямоточной горелки. Давление воздуха 500 кГ/м , температура 420° С. [c.117]

Перспективным способом подачи угля в обжиговые агрегаты является предварительное смешение его с мазутом, водой или одновременно с водой и мазутом. Применение углемазутных суспензий (УМС) дает возможность подачи смесей к агрегатам почти также как мазут. Готовить УМС можно двумя способами — сухим и мокрым, В первом случае угольную пьшь и мазут подают в специальные смесители, в которых образуется однородная масса. Этот способ позволяет использовать отработанное стандартное угперазмольное оборудование, в том числе и большой единичной производительности. [c.126]

Отделение приготовления питательной среды на современном микробиологическом производстве представляет собой, как правило, цех, оборудованный емкостями для хранения твердых и кидких веществ, средствами их транспортировки и аппаратами с перемешивающими устройствами для приготовления растворов, суспензий или эмульсий. При этом питательные соли хранятся обычно в твердом виде, а приготовление их смеси с заданным соотношением компонентов производится в аппарате с мешалкой, куда подаются непосредственно твердые компоненты в необходимом количестве и далее проводится их растворение, или соединяются заранее приготовленные в специальных аппаратах растворы каждого или нескольких компонентов и производится лишь их окончательное смешение и гемогенизация. [c.12]

Плав поступает в реактор, куда одновременно подают воду и аммиак. Реактор охлаждают водой. Аммонизацию раствора ведут до pH 6,0. Для получения суспензии состава 11—37—О вводят около 3% аттапульгитовой глины, что составляет Э80 кг/ч лри производительности установки 228 кг/ч плава 12— 58—0. Глину добавляют в смеситель непрерывно через питатель. Смеситель оборудован четырьмя одинаковыми перегородками и одной турбинной мешалкой. Время смешения 45 мин. Для получения 1 т СЖКУ М—"37— 0 расходуется 640 кг плава полифосфата аммония состава 12— 58— 0, 40,4 кг газообразного аммиака, 29 кг глины и 290 кг воды. Полученный на этой установке продукт содержит 11 % N. 37% Р2О5 общ. (19% в виде ортоформы). Вязкость при 26,5°С 800 мПа-с. Действующая установка имеет производительность 15 т/ч. [c.171]

Основы немецкой классификации изложены в книге Gruppeneinteilung der Patentklassen , 4-е издание (1928 г.) которого имеется в русском переводе. В 1958 г. вышло 7-е издание этого труда. Немецкая классификация патентов аналогична принятой в Советском Союзе. Химические патенты относятся в основном к классу 12 Химические способы и аппараты, поскольку они не вошли в другие классы . Класс 12 разделяется в свою очередь на 18 подклассов 12а — Способы кипячения и оборудование для выпаривания, концентрирования и перегонки в химической промышленности 12Ь — Кальцинирование, плавление 12с — Растворение, кристаллизация, выпаривание жидких веществ 12d — Осветление, выделение осадков, фильтрование жидкостей и жидких смесей 12е — Адсорбция, очистка и разделение газов и паров, смешение твердых и жидких веществ, а также газов и паров друг с другом и с жидкостями 12f — Сифоны, сосуды, затворы для кислот, предохранительные устройства 12g — Общие технологические методы химической промышленности и соответствующая аппаратура 12h — Общие электрохимические способы и аппаратура 121 —Металлоиды и их соединения, кроме перечисленных в 12к 12к— Аммиак, циан и их соединения 121 — Соединения щелочных металлов 12т — Соединения щелочноземельных металлов 12п — Соединения тяжелых металлов 12о — Углеводороды, спирты, альдегиды, кетоны, органические сернистые соединения, гидрированные соединения, карбоновые кислоты, амиды карбоновых кислот, мочевина и прочие соединения 12р— Азотсодержащие циклические соединения и азотсодержащие соединения неизвестного строения 12q — Амины, фенолы, нафтолы, аминофенолы, аминонафтолы, аминоантраце-ны, оксиантрацены, кислородо-, серо- и селеносодержащие циклические соединения 12г — Переработка смол и смоляных фракций из твердых топлив, например сырого бензола и дегтя добывание древесного уксуса, экстракция угля, торфа и пр. добывание и очистка горного воска 12s — Получение дисперсий, эмульсий, суспензий, т. е. распределение любых химических веществ в любой среде, использование химических продуктов или их смесей как диспергирующих или стабилизирующих средств. Многие подклассы в свою очередь делятся на группы и подгруппы. [c.89]

Использование РПА позволяет решать широкий круг задач по обработке веществ в жидкой среде проводить процессы измельчения, эмульгирования, смешения при получении компаундов, безводного и водного выделения полимеров в виде крошки и др. Применение РПА делает выгодным переход от периодических процессов к непрерывным даже в малотоннажном производстве. Для ряда процессов РПА могут заменить аппараты большого объема, снизить капитальные вложения, упростить эксплуатацию оборудования, повысить качество получаемого продукта. В частности, при получении каучуков методом растворной полимеризации с помощью РПА могут быть интенсифицированы такие процессы, как распределение суспензии катализатора в мономере и растворителе перед полимеризацией или на первой стадии полимеризации введение в раствор каучука небольших количеств различных жидких или твердых ингредиентов (дезактивация, стабилизация и др.), смешение полимери-зата с водой в ходе отмывки от остатков катализатора, эмульгирование воды в растворе каучука перед водной дегазацией. [c.15]

При смешении пигментов с пленкообразующими веществами получается грубая суспензия, которую подвергают обработке на специальных машинах — диспергаторах — для разрушения агрегатов и повышения кроющей (см. рис. 29), красящей (см. рис. 26) и разбеливающей (см. рис. 21) способности пигментов. Чем быстрее протекает процесс диспергирования, тем выше производительность диспергаторов (наиболее сложного оборудования производства красок) и тем больше возможность повышения степени диспергирования, т. е. использования физико-технических свойств пигментов. Для контроля этого процесса и качества пигментов для них нормируется показатель — диснергируемость. Под дис-пергируемостью понимают достижение определенной степени диспергирования пигмента в условно принятой среде за заданное время работы лабораторного диспергатора или продолжительность диспергирования для достижения определенной степени диспергирования. Процесс диспергирования является сложным физикохимическим процессом. Подробно 6 нем см. в работах [3 25. с. 659-707, 29]. - [c.168]

В промышленности пластмасс транспортировать и дозировать приходится как твердые сыпучие материалы — гранулированные или порошкообразные, так и жидкие и газообразные материалы на стадиях получения полимеров. Для транспортирования и дозирования материалов применяют в основном стандартное оборудование, однако в ряде случаев, например для транспортирования и дозирования суспензий и расплавов полимеров, требуется специальное оборудование. Выбор системы транспортировайия сыпучих твердых полимеров зависит от количества материала, его сыпучести, требований к чистоте продукта, наличия операций смешения, окрашивания и других, расстояния, на которое его надо транспортировать, и т. д. При этом необходимо учитывать простоту обслуживания, надежность и стоимость оборудования. [c.160]

Для смешения пигментных суспензий с остальными компонентами, входящими в рецептуру краски, используются аппараты с мешалками типа описанных в гл. IX и XI. Сравнительно немногочисленные виды другого оборудования приведены в рл. XIII. [c.534]

Наряду с преимуществами бисерные машины обладают некок рыми недостатками. Они непригодны для получения пастообразны суспензий тина густотертых красок, и, как отмечено выше, не фективны при диспергировании ряда пигментов. Хотя сама бисерна машина весьма компактна, но требует установки сравнительв громоздкого оборудования периодического действия для предварз тельного смешения пигментов с пленкообразующими (рис. ХП-19, а [c.564]

Компоненты смазочных материалов смешивают в контакторах-смесителях, оборудованных механическими перемешивающими устройствами, используемыми обычно в производстве других смазок (лопастные, рамные, пропеллерные или турбинные). Смесители с лопастными устройствами применяют для медленного растворения и смешения жидкостей вязкостью до 2000 пз, а также когда требуется ограничить механическое воздействие на перемешиваемую среду. Рамные устройства служат для более интенсивного перемешивания по высоте аппарата, в частности при разведении паст и консистентных смазок. Пропеллерные устройства используют при смешении жидкостей вязкостью до 60 пз, а также для получения эмульсий и устойчивых суспензий. Особо интенсивное перемешивание обеспечивают турбинные мешалки их применяют для смешения жидкостей, сильно различающихся по вязкости, а также для растворения и диспергирования в жидкостях твердых тел. Смазки можно приготавливать с помощью воздушного ИЛИ циркуляционного перемешивания, а также ультразвукового перемешивания, которое позволяет быстро достигнуть однородности и получения более гомогенных и нерасслаиваю-щихся дисперсий. [c.277]

Поскольку разложение бромирующего агента в процессе смешения вызывает коррозию оборудования и отравляет окружающую атмосферу, применение М-бромсукцинимида предпочтительнее. Целесообразно использовать бромирующий агент в виде суспензии в вазелиновом масле, содержащей 40—50% имида. [c.350]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология