Водяной газ непрерывный способ производства

Процессы бывают непрерывные, периодические и циркуляционные. В непрерывных процессах исходное сырье непрерывно подается в реакционный аппарат, а продукты химического взаимодействия отводятся из аппарата (с. 183). Принцип непрерывности используется в производстве чугуна, при обжиге извести, в контактном способе производства серной кислоты, при синтезе аммиака и в производстве водяного газа. [c.166]

Непрерывные способы производства водяного газа [c.147]

Несмотря на широкое расиространение газогенераторных установок водяного газа периодического действия, они имеют ряд недостатков. Основные из них сложность и очень высокая стоимость оборудования, повышенная взрывоопасность, необходимость применять высококачественное топливо при низком коэффициенте использования его на производство водяного газа. Поэтому разрабатываются новые непрерывные способы производства водяного газа. [c.147]

Некоторые из непрерывных способов производства водяного газа получили уже сравнительно широкое промышленное при- [c.147]

Если в качестве дутья применяют смесь водяного пара с воздухом, обогащенным кислородом, то при непрерывном способе можно получить синтез-газ для производства аммиака. В табл. 41 приведены результаты опытов непрерывного процесса газификации кокса на обогащенном кислородом дутье. Газификация проведена в промышленном газогенераторе водяного газа. Из табл. 41 видно, что с увеличением концентрации кислорода в сухом дутье отношение (СО -1- Нг) Кг в газе возрастает и достигает требуемой величины при концентрации О г в сухом дутье около 45—50%. [c.152]

Если электрохимический способ производства водорода исследован всесторонне и промышленные электролизеры работают с высоким КПД, то физико-химические основы периодического же-лезо-парового процесса изучены недостаточно и до настоящего времени не разработан непрерывный процесс. Поэтому вследствие малой производительности периодического железо-парового процесса и высокой стоимости восстановителя (водяного газа) метод находит ограниченное применение. [c.9]

На первом сернокислотном заводе, построенном в Англии в 1740 г., серную кислоту получали, нагревая смесь серы и селитры в металлических сосудах, образующиеся при этом газы поглощали водой в стеклянных аппаратах. В 1746 г. для этой цели были применены свинцовые камеры, после чего данный способ производства серной кислоты получил название камерного способа. Сернистый ангидрид и окислы азота, образующиеся в процессе горения исходной смеси, растворялись в налитой на дно камер воде с образованием серной кислоты. После удаления остатка газов в камере сжигали новые порции смеси вплоть до получения кислоты нужной концентрации. В дальнейшем было предложено вводить в камеру водяной пар и вести процесс непрерывно. [c.12]

Схема производства бисульфита натрия непрерывным способом изображена на рис. 61. Горячий сернистый газ, получаемый при обжиге колчедана после очистки его от огарковой пыли в электрофильтрах, поступает в промывную башню 1, орошаемую башенной серной кислотой для очистки от примесей и охлаждения. При этом серная кислота нагревается и, поглощая водяные пары, содержащиеся в газе, разбавляется. Кислота из башни стекает в отстойный бак 4, откуда, пройдя для охлаждения через холодильник 3, центробежным насосом 2 снова подается на орошение башни. [c.190]

В СССР разработка процесса жидкофазного восстановления железа была начата Московским институтом стали и сплавов (МИСиС) в конце 70-х гг В отличие от процессов Запада, МИСиС создавал полностью жидкофазный процесс, в котором восстановление железа целиком осуществляется одноступенчатым способом в одном афегате. В качестве реакционной зоны, в которой непрерывно осуществляются процессы восстановления, использовался шлаковый расплав, содержащий до 3 % оксида железа. Благодаря работам МИСиС, к тому времени афегаты с жидкой шлаковой ванной и водяным охлаждением его реакционной зоны с помощью кессонов в промышленном масштабе успешно работали в цветной металлургии при переработке сульфидных медноникелевых руд. Эти работы проводились под руководством А. В. Ванюкова, который получил первые научные результаты еще в 1949 г Протекание окислительных процессов, необходимых для удаления серы и железа при производстве меди, обеспечивалось продувкой шлаковой ванны в автогенном режиме кислородсодержащим дутьем. При этом достигался также необходимый барботаж шлаковой ванны, который интенсифицировал протекание в ней теплообменных процессов. [c.474]

Этот способ непрерывного производства водяного газа нашел практическое ирименение в установках для получения синтез-газа из крупнокускового топлива на заводах искусственного жидкого топлива. [c.148]

Газификация твердых топлив в кипящем слое. Способ непрерывной газификации в кипящем слое пригоден для низкосортных топлив—бурых углей, лигнитов и торфа. Мелкозернистое топливо находится в шахте газогенератора в непрерывном движении и взвешенном состоянии, образуя кипящий слой. Топливо загружается сверху, а дутье подается снизу. Используя паровоздушное дутье (58% пара, 19% азота и 23% кислорода), вырабатывают полуводяной газ (30—33% водорода, 33—34% окиси углерода, остальное — азот и двуокись углерода), потребляемый как сырье для производства синтетического аммиака. При парокислородном дутье (30—35% кислорода, остальное — водяной пар) образуется водяной газ (40—41% водорода, 28—36% окиси углерода, остальное — азот и двуокись углерода), используемый для синтеза спиртов и производства водорода. Расход кислорода на [c.16]

В настоящее время используется процесс непрерывного пропускания стальных полос через травильные растворы и затем через ванны для электроосаждения, в которых олово осаждается при высокой плотности тока используемые ванны были упомянуты ранее (стр. 588). Полоса, имеющая матовое белое покрытие, пропускается далее через промывные баки к печам сопротивления или высокочастотным, где она быстро нагревается до температуры, несколько выше температуры плавления оловянного покрытия. Полоса затем пропускается через хромовую кислоту или хроматную ванну с наложением или без наложения тока (процесс пассивации), затем полоса промасли-кается либо пропусканием через туман масляных капель, либо распылением масляно-водяной эмульсии. Этот процесс позволяет получить блестящие покрытия, как и в процессе горячего погружения, а также способствует облегчению процесса пайки, что имеет некоторое значение при производстве консервных банок. В этом процессе образуется слой сплава (подробнее см. работу [137]). Применение этого процесса к небольшим деталям, покрытым оловом гальваническим способом посредством погружения их в соответствующее горячее масло, описано в статье [138]. [c.589]

В настоящее время известно несколько методов удаления НМС из расплава полимера, являющихся логическим развитием непрерывного способа производства волокна из поликапроамида. Сюда относятся способы удаления НхМС с помощью инертного газа % перегретого водяного пара и вакуума . Первый способ не нашел промышленного применения по экономическим соображениям. Более приемлемым является второй метод. [c.38]

Как указано выше, непрерывный способ производства водяного газа промышленно осуществляется путем введения в газогенератор вместе с водяным паром кислорода. Получаемый в этом случае газ отличается повышенным содержанием окислоз углерода (за счет вводимого кислорода) и [c.282]

Непрерывный способ производства водяного газа в промышленности осуществляется путем введения в газогенератор вместе с водяным паром кислорода. Этот газ отличается от водяного газа (периодического процесса) повышенным содержанием окислов углерода и пониженным содержанием водорода и нооит название оксиводяного газа. [c.179]

Уже в ХП1 в. алхимик Лльберт Великий описал способ получения серной кислоты из железного купороса. По исходному сырью серная кислота и получила свое название — купоросное масло или купоросный спирт . В XV в. алхимики предложили другой способ получения кислоты — сжигание смеси серы с селитрой. Этот способ был использован для получения серной кислоты на первом сернокислотном заводе в 1740 г. в Англии. Там смесь сжигали в ковшах, подвешенных в огромных стеклянных баллонах. Спустя шесть лет в Шотландии был пущен в действие завод по производству серной кислоты, на котором ковши были заменены свинцовыми камерами. Так родился камерный способ производства серной кислоты. В начале XIX в. французский фабрикант Ш. Дезорм и химик Я. Клеман сделали этот процесс непрерывным, предложив непрерывно подавать в камеры сернистый газ (из обжиговой печи) в смеси с избытком воздуха, небольшим количеством азотной кислоты и водяного пара. Камеры обогревались снаружи до 100—120°С. Образующийся при разложении азотной кислоты оксид азота (IV) окислял сернистый газ до серного ангидрида, который поглощался водой. Полеченная таким способом серная кислота содержала и растворенные оксиды азота потому ее назвали нитрозной . В процессе окисления сернистого газа, получался оксид азота(II), который затем вновь [c.191]

Первый зазод английской серной кислоты, изготовляемой сжиганием смеси серы с селитрой, был построен в Ричмонде близ Лондона в 1736 г. Свинцовые камеры были введены в 1746 г. в Шотландии. В 1774 г. француз Де ла Фоли предложил вводить в камеру водяной пар. В 1793 г. Клеман и Дезорм выяснили каталитическую роль азотной кислоты и предложили непрерывный процесс производства. В начале XIX в. серу начинают сжигать в отдельной печи. В 1827 г. Г е й-Л ю с с а к предложил башню, наполненную коксом. Около 1837 г, братья П е р р е предложили серный колчедан вместо серы, но широкое использование колчедана началось только после повышения цен на сицилийскую серу вследствие монополии. В 1859 г. Гловер предложил башню для выделения окислов азота. В 1875 г. изобретена первая механическая печь для сжигания колчедана. В 1831 г. предложен, но лишь в 1875 г. впервые осуществлён контактный способ. [c.218]

Рис. 54. Схема производства диметилциклосилазанов непрерывным способом 1, 2, 4, 12 — мерники 3 — смеситель 5 — барботажная колонна 6 — испаритель 7 — осу-шительная колонна 8 — холодильник 9, 11, 14, 15 — сборники 10 — водяная ловушка 13 — промывная колонна.

Описанные ранее способы полимеризации в блоке и в газовой фазе имеют тот недостаток, что при низкой температуре реакция протекает слишком медленно, а при высокой температуре становится труднее регулировать температуру реакции, и во многих случаях, например у дивинила, резко возрастает выход димера. Регулирование температуры реакции можно разрешить применением растворите.ия, по это удорожает it усложняет производство и приводит к получению более пизкомолекулярных продуктов. Полимеризация в водной эму.льсии дешева, легко осуществима в виде непрерывного процесса и протекает очень быстро, давая полимеры, отличающиеся равномерностыо состава и высокой степенью нолимеризации. Процесс легко регулировать, изменяя теплювой режим, а остатки мономера легко удалить продувкой водяным наром или воздухом, [c.385]

В России самыми распространенными считаются установки замедленного коксования. Основное назначение процесса -производство кокса и дистиллятных продуктов (бензина и газойлей) из тяжелых углеводородных остатков [71,72]. Однако развитие процесса сдерживается отсутствием кокса высокого качества и технологией переработки бензинов и газойлей коксования в высококачественные продукты. На российских установках замедленного коксования пока не удается наладить производство игольчатого кокса - важнейшего продукта для металлургической промышленности, что объясняется как трудностями с получением специального сырья (малосернистого газойля каталитического крекинга), так и невысоким качеством оборудования установок, не позволяющим получать крекинг-остатки после термокрекинга с низким содержанием легких фракций. Технологическая схема установки замедленного коксования производительностью 600 тыс.т по сырью следующая (рис. 27). Сырье - гудрон или крекинг-остаток нагревается в печи до 350-380°С и поступает в нижнюю часть ректификационной колонны для дополнительного отбора светлых фракций из сырья. Далее утяжеленное сырье с низа колонны возвращается снова в печи и нагревается до температуры 490-510°с и поступает в две (из четырех) работающие необогре-ваемые камеры вниз и постепенно заполняет их. Из оставшихся двух камер в это время выгружают кокс, объем камеры довольно большой и время пребывания сырья в ней достаточно велико (от 24 до 36 часов). В камерах идет крекинг, пары продуктов разложения непрерывно выводятся, а тяжелый остаток постепенно превращается в кокс. Продукты крекинга уходят в ректификационную колонну на разделение. После заполнения камер коксом камеры отключают, продувают водяным паром, снижая температуру кокса до 200°С, затем подают воду до тех пор, пока вода не перестает испаряться. Далее кокс выгружают из камер гидравлическим способом - посредством гидрорезаков с применением воды под давлением 10-15 МПа. [c.235]