Процесс гидрогенизации в паровой фазе

Вопрос о влиянии высокого давления водорода на скорость и состав продуктов деструктивной гидрогенизации углеводородов различных классов имеет существенное значение. Хотя по этому вопросу имеется довольно много экспериментальных данных, интервал исследованных давлений невелик и обычно не превышает 200—300 атм. Выше были приведены данные, показывающие, что отщепление боковой цепи от ароматического ядра ускоряется при повышении давления водорода в условиях деструктивного гидрирования в отсутствие катализаторов. То же наблюдается и при осуществлении этого процесса в паровой фазе пад активными катализаторами. [c.173]

Примерные составы различных газов гидрогенизации, а также условные расчетные составы, исходя из предположения, что углеводороды Сз, С4 и С5 полностью переходят в газ, приведены в приложении 1. В действительности часть их, как указано выше, остается в жидких продуктах и поэтому газы дросселирования оказываются несколько менее богатыми , особенно для процесса в паровой фазе. [c.362]

Поэтому гидрогенизация жидких высокомолекулярных соединений также должна проводиться в двух фазах, с тем чтобы в жидкой фазе получить широкую фракцию — сырье для процесса в паровой фазе. [c.148]

Деструктивная гидрогенизация для получения чистых углеводо-родов. Получение нафталина из продуктов сухой перегонки угля не обеспечивает исключительной потребности в этом продукте. Первым шагом при решении этой проблемы было усовершенствование процессов ароматизации и высокотемпературного крекинга нефтяных фракций. Так, пиролизом керосиновой фракции в паровой фазе при 650 —700 °С в присутствии медных катализаторов получают фракцию, содержащую около 3% нафталина. [c.257]

Процессы гидрогенизации в переработке нефти осуществляются над катализатором при 3—15 МПа и 300—450 °С. В реактор 4 сырье поступает в паровой или жидкой фазе, разбавленное циркулирующим водородсодержащим газом. Последний подают в количестве от 300 до 1000 м на 1 м исходного жидкого сырья. В циркулирующем газе содержится от 60 до 80% Н . Продукты гидрогенизации охлаждают вместе с циркулирующим водородсодержащим газом до 30—40 °С, и жидкий гидрогенизат отделяют от газов в сепараторе высокого давления 6. [c.12]

Процесс гидрогенизации твердых топлив может проводиться в жидкой или паровой фазе. Из многочисленных технологических схем жидкофазной гидрогенизации наиболее экономичной является циклическая схема. Она отличается от других меньшим расходом водорода, более низкими температурой и давлением процесса и позволяет полностью использовать все компоненты перерабатываемого сырья. Принципиальная схема подобной установки гидрогенизации приведена на рис. 8.16. [c.187]

Катализаторы для деструктивной гидрогенизации применяются или в виде спрессованных гранул (таблеток), или осаждаются на тот или иной носитель, нанример кусковую окись алюминия. Это так называемый стационарный катализатор, загружаемый в реакционную камеру и применяемый обычно для процесса, идущего в паровой фазе. Для процесса гидрогенизации в жидкой фазе катализатор, как правило, применяется в виде тонкого порошка, смешиваемого с продуктом в количестве 0,6—2,0% (от первичного сырья) и находящегося во взвешенном состоянии [c.315]

Понятно, что не только газойли, но и тяжелые нефти и остатки при деструктивной гидрогенизации могут превращаться в бензин. Гидрогенизация тяжелых остатков проводится в две стадии, первая из которых соответствует процессу, описанному в предыдущем разделе. Газойль, образовавшийся в первой стадии, гидрогенизуется затем в паровой фазе при умеренной или при высокой температурах. [c.228]

Выбор теплоагентов смешения для различных процессов должен производиться на основании анализа кинетических данных с определением эффекта применения того или иного агента, подходящего для данных конкретных условий. Рассматривать этот вопрос в общем виде практически невозможно. В виде примера того, как может решаться такая задача, ниже приводится краткий анализ нескольких вариантов теплового регулирования процессов гидроочистки непредельных бензинов и деструктивной гидрогенизации в паровой фазе (произведенный автором совместно с А. П. Зиновьевой). [c.260]

Кажущиеся величины энергии активации Е при гидрогенизации в паровой фазе над различными катализаторами различных продуктов колеблются в пределах. 20,4—30,8 ккал, а температурные коэффициенты находятся в пределах 1,2—1,33. Следовательно, гидрогенизация в паровой фазе над расщепляющими катализаторами является типичным каталитическим процессом. [c.197]

Скелетный никель — алюминиевый катализатор (только именно этот катализатор) в процессе гидрогенизации в паровой фазе при 235—275° С производит так называемый сопряженный гидрогенолиз , в результате которого образуются углеводороды и кетоны [481] [c.194]

Гидрогенизация тяжелых остатков нефти обычно проводится при температуре 450—465° С, т. е. выше критической температуры для всех углеводородов, составляющих широкую фракцию. Последняя в условиях процесса гидрогенизации в проточной системе, т. е. в заполненном реакторе, находится в состоянии кипения, которое сильно затрудняет насыщение сырья водородом. В этих условиях большое значение имеет распределение катализатора в пленках сырья, из которого образовавшиеся легкие фракции уже перешли в паровую фазу, т. е. в котором процесс кипения уже закончился. Что касается осуществления процесса в автоклавах, то здесь система находится в состоянии динамического равновесия и кипения не происходит. Благодаря этому, процесс в автоклавах существенно отличается от непрерывного процесса, протекающего в условиях установившегося режима — в проточных реакторах. Основное отличие заключается в том, что автоклав загружается сырьем не более чем на 60%. Остальной объем заполняется реагирующим газом, например, водородом. По мере расходования водорода давление в автоклаве падает и его необходимо восстановить добавкой свежего водорода. Однако полного восстановления исходного положения достичь не удается. Газ будет разбавлен продуктами реакции метаном, окисью углерода и парами воды. После того как их концентрация достигнет 80%, процесс сильно замедлится или прекратится. В тех случаях, когда поглощение водорода не сопровождается падением давления, например при восстановлении органических кислот и фенолов, сопровождающемся выделением водяных паров, подача свежего водорода невозможна. Приходится рассчитывать лишь на его запас, содержащийся в газовом пространстве автоклава. Для этих целей применяются автоклавы, имеющие сырьевое пространство всего 10%. [c.125]

Данные табл. 49 и 50 показывают, что оптимальная температура жидкофазной гидрогенизации составляет около 450° при оперативном давлении около 200 ат. При более высоком давлении температура процесса может быть повышена до 470—480° С. Влияние температуры на стадию гидрогенизации в паровой фазе будет рассмотрено ниже. [c.458]

Схема процесса гидрогенизации в паровой фазе как в ступени предварительного гидрирования, так и в ступени бензинирования сходна со схемой процесса жидкофазной гидрогенизации. Она отличается только отсутствием оборудования для ввода в систему угля и для отделения жидких продуктов гидрогенизации от твердого остатка. [c.82]

Б журнальных статьях и патентной литературе за последние годы уделяется большое внимание каталитической гидрогенизации ароматических нитросоединений как наиболее перспективному направлению при получении аминов. Впервые каталитическое восстановление нитробензола в анилин было осуществлено в 1871 г. Зайцевым [73]. Процесс был проведен в лаборатории Кольбе [72] с помощью молекулярного водорода в присутствии палладия. Пропуская смесь паров нитробензола с водородом через стеклянную трубку, содержащую губчатые палладий или платину, нагретые до 150° С, автор получил анилин и гидразобензол. Им был синтезирован также о-аминофенол путем продувания водорода через взвесь палладия в расплавленном о-нитрофеноле. Систематические и всесторонние исследования каталитического восстановления нитросоединений и их производных были проведены Сабатье и его школой спустя три десятилетия [74, 75]. Ими были детально изучены свойства никелевого катализатора. Первые работы по каталитическому восстановлению хлорнитробензолов молекулярным водородом были проведены Сабатье и Мель [76], которые, гидрируя в паровой фазе хлорнитробензол при температуре выше 180° С на никелевом катализаторе, получили только хлоргидрат анилина с примесью свободного анилина. Хлоранилинов при этих условиях практически не образовывалось. [c.15]

Значительное повышение давления необходимо лишь для тех видов сырья, которые не могут быть достаточно эффективна переработаны при средних давлениях и температурах. Для ряда каменных углей с содержанием углерода более 83—85%, кре-кинг-мазутов и смол высокотемпературного коксования степень превращения при давлении 300 ати и температуре 450—470° настолько низка, что их переработка в этих условиях становится нецелесообразной. Повышение температуры для интенсификации процесса значительно усиливает реакции конденсации, что приводит к нарушению процесса из-за сильного коксообразования. Данные табл. 1, 2, 3 и 4, полученные при эксплуатации опытных и промышленных установок по деструктивной гидрогенизации в жидкой и паровой фазах различных видов сырья в различных условиях, достаточно наглядно иллюстрируют отмеченные основные положения. [c.72]

В результате этого процесса из сланцевого масла удаляется около /з серы и кислорода и около азота. Хорошо насыщенное среднее масло (177—330°), смешанное с не подвергшимися обработке легкими фракциями сланцевого масла, можно затем очистить над неподвижным слоем катализатора (сернистый вольфрам) с целью дальнейшего освобождения от азотистых загрязнений, с последующей деструктивной гидрогенизацией до бензина в паровой фазе над таким катализатором, как 10%-ный сернистый вольфрам на фуллеровой земле. Продукт парофазной гидрогенизации характеризуется высокой степенью очистки, низким содержанием серы и высокой приемистостью к ТЭС этилированные бензины имеют октановое число 94 и даже,выше. Гидрированное среднее масло является идеальным сырьем для термического крекинга, но не годится для каталитического крекинга из-за сравнительно высокого содержания остаточного азота [16]. При каталитическом крекинге самого сланцевого масла найдено, что выход бензина и жизнь катализатора, очевидно, зависят от содержания азота в сырье [22]. [c.282]

Наиболее интенсивно промышленный процесс гидрокрекинга (деструктивной гидрогенизации) развивался в предвоенные и военные годы в Германии. В 1927— 1942 гг. были разработаны катализаторы гидрогенизации (главным образом на основе сульфида вольфрама) для гидрирования в паровой фазе продуктов переработки углей, смол и нефти. Катализатор № 5058 — сернистый вольфрам обладает высокой гидрирующей активностью № 6434 — сернистый вольфрам на активированной природной глине характеризуется повышенными расщепляющими свойствами № 8376 — сернистый ни-кельвольфрамовый на окиси алюминия отличается высокими гидрирующими функциями и малой расщепляющей активностью другой сернистый никельвольфрамо-вый катализатор — № 3076 — имеет весьма высокую гидрирующую активность при переработке сырья с большим содержанием ароматических углеводородов. Сульфидные катализаторы стабильны длительное время при давлении 250—300 ат, после снижения активности их заменяют. [c.77]

При деструктивной гидрогенизации, помимо термического распада и насыщения кратных связей водородом, как в процессе, являющемся по существу каталитическим крекингом под давлением водорода, имеют место также реакции изомеризации, алки-лированпя, автодеструктивного алкилировання и т. п. Однако преобладает в этом процессе реакция гидрирования, вследствие чего выход разветвленных форм здесь ниже, чем при обычном каталитическом крекинге. Впрочем в жидкой фазе деструктивное гидрирование еще не доходит до конца (до образования углеводородов области бензина). Здесь образуется так называемое среднее масло, которое уже в паровой фазе превращается над неподвижным катализатором Б бензин. [c.155]

Таким образом, если ранее главное внимание исследователей было направлено на изучение низкотемпературной гидрогенизации, то требования на авиабензин с высокими антидетонационными свойствами заставили их переключиться на изучение высокотемпературной гидрогенизации, осуществляемой при температурах порядка 530—54С в паровой фазе. Эта форма процесса приложима лишь к дестиллатным продуктам и совмещает, наряду с крекингом, своеобразный реформинг в присутствии водорода. Благодаря высокой температуре имеет место сдвиг равновесия в сторону дегидрирования, вследствие чего реформинг не приводит к заметному превращению ароматических углеводородов в нафтены. Оказалось, что при те мперату-рах 500—520° процесс гидрогенизации дестиллатов, выкинаю-НЦ1Х до 330°, протекает весьма энергично без всякого отложения ь окса и с высокими выходами бензинов, имеющих повышенный удельный вес и незначительное содержание непредельных углеводородов (5—10%). Так, прп 520° за 2,5 мин. пребывания в зоне реакции нефтяная фракция 174—330°(нефть Эмбенского района), в смеси с рисайклингом в пропорции 1 2 п в присутствии 6 объемов сжатого до 200 атм водорода на 1 объем жидкого продукта, дала выход катализата, выкипающего до 160° в количестве 27% от веса загрузки исходного материала. [c.172]

Процесс Варга. В ВНР в 1951—1956 гг. был разработан процесс Варга, который позволяет из сернистого мазута в две ступени получить бензин, дизельное и малосернистое котельное топливо [16, 178]. Чтобы избежать сильного коксообразования при термическом разложении, исходное сырье разбавляют керосино-га-зойлевыми фракциями, полученными после гидроочисткн во второй ступени процесса. Схема переработки по методу Варга по существу не отличается от обычной схемы переработки остаточных продуктов под высоким давлением водорода. Технологический режим процесса Варга следующий I ступень — жидкофазная гидрогенизация сырья в смеси с разбавителем под давлением 3—10 МПа при 420—450 °С, катализатор — суспендированный, обычно окись железа на буроугольном полукоксовом контакте II ступень — гидрирование в паровой фазе дистиллятных продуктов I ступени в стационарном слое катализатора. [c.281]

Глдрэгенизационные установки, работавшие в Германии, перерабатывали тяжелые смолистые дестиллаты процесс велся в две стадии. На каждой установке работали две печи и два реактора. В каждой печи расположены параллельно два змеевика, один для дестиллата и другой для водорода. Дестиллат закачивается в первую печь при давлении 200 ат и нагревается там до 427° С. Водород при том же давлении нагревается до той же температуры во втором змеевике. Дестиллат и водброд, нагретые до требуемой температуры, поступают в реактор, где затем идет деструктивная гидрогенизация. На выходе из реактора продукты реакции имеют температуру 455° С. Смесь синтетических продуктов и водорода проходит из реактора через теплообменники и конденсаторы в сепаратор, где газы отделяются от продуктов синтеза. Последние затем разгоняются на три фракции бензин, промежуточную фракцию с пределами кипения 175—300° С или немного выше и остаток. Остаток возвраш,ают в перерабатываемое сырье, а промежуточная фракция идет во вторую печь, где нагревается до 477° С при давлении 200 ат. Водород в той же печи под давлением 200 ат нагревается до такой же температуры. Затем дестиллат и водород поступают во второй реактор с неподвижным катализатором. Процесс протекает в паровой фазе. В результате температура продуктов синтеза поднимается до 510° С. Из второго реактора продукт синтеза и водород через теплообменники и конденсаторы поступают во второй сепаратор. Синтетический продукт разгоняется опять на три фракции, как было описано выше. [c.225]

Из-за сложности процесса гидрогенизащги процесс получения из угля легкого топлива — бензина и керосина — осуществляется в две ступени — В жидкой и паровой фазе. Наиболее пригодны для гидрогенизации молодые каменные и бурые угли, содержащие значительное количество водорода. Лучшими считаются угли, у которых соотношение между углеродом и водородом не больше 16—17. Вредными примесями являются сера, влага и зола. Допустимое содержание влаги —2%, золы 5—6%, содержание серы должно быть минимальным. Во избежание большого расхода подорода не подверга.ют гидрогенизации топливо, богатое кислородом (например, древесину). [c.54]

Несмотря на очевидную значимость вопросов теории управления химическими процессами, они до настоящего времени изучались немногими, главным образом отечественными исследователями (Г. К. Бо-ресковым, А. И, Плановским, С. И. Обрядчиковым, М. Ф. Нагиевым, Б. К. Америком, В. А. Ройтером, В. Л, Волковым, В. А. Каржа-виным, А. П. Зиновьевой и др.) и не получили еще достаточного освещения в научной печати. Исключение составляют некоторые частные решения для процессов окисления сернистого ангидрида, синтеза аммиака, непрерывного синтеза хлорбензола, синтеза бензосульфокислоты, термического крекинга нефтепродуктов, гидрирования олефинов, деструктивной гидрогенизации в паровой фазе, каталитического риформинга бензинов и синтеза углеводородов из окиси углерода и водорода [1, 2, 3, 4, 4а, 5, б, 7, 8, 8а, 9, 10, И, 12 и 13]. [c.3]

Сочетание теплообменных схем (с сырьевыми смесями) с многоступенчатыми реакторами, применяющими теплоагенты сйешения, может представить практический интерес при автотермизации (т. е. ведении процесса без сообщения тепла извне) ряда процессов типа деструктивной гидрогенизации в паровой фазе, гидрирования алкенов, гидроочистки бензино и др. В этих случаях введение поверхностного теплоотвода исходной сырьевой смесью в начальных стадиях реагирования позволит значительно снизить температуру ее предварительного подогрева перед поступлением в реактор и в результате ограничиться применением несколько более развитых теплообменных устройств (с отходящими продуктами. реакции) взамен постоянно действующих огневых трубчатых печей. [c.347]

К уменьшению или возрастанию степеней испарения низкокипящих продуктов и выводу их из сферы реакции. Естественно, что эта должно влиять на конечные результаты процесса, особенно при последовательных превращениях. В виде примера можно привести жидкофазную деструктивную гидрогенизацию угольной пасты, смол и нефтяных остатков. При сравнительно высокотемпературных режимах (/ = 460—480° С) значительная часть образующихся бензиновых, лигроино-керосиновых и более высоко кипящих фракций. может переходить в паровую фазу и быстро выводиться из реактора потоком циркулирующих газов. В результате эва суированные продукты должны иметь менее насыщенный характер , чем получаемые в более мягких условиях и, как следствие, прошедшие дополнительную обработку (после их образования) в жидкой фазе над плавающим катализатором. Повышение или понижение давления, если они не сопровождаются изменением степеней испарения продуктов реакции , могут не оказывать влияния на их качества. При увеличении испарения легких продуктов ( g— ie и выше) ненасыщенность их должна возрастать, поскольку гидрирование, повидимому, является последовательной реакцией. [c.409]

Пределы изменения условий, принимаемые при расчетах, зависят от задаваемых сроков службы катализаторов. Как уже отмечалось,, по мере падения активностей катализаторов для поддержания постоянных производительностей установок (по сырью и съему целевых продуктов) температуры, а иногда и давления, приходится постепенно повышать. Таким способом регулируются многие общеизвестные процессы, например деструктивная гидрогенизация в паровой фазе, ароматизация по схеме ВНВ, каталитическая полимеризация алкенов,. синтез углеводородов из СО и гидрирование изооктенов и др. Для большинства катализаторов рабочие температуры в конце цикла (т. е. перед сменой контакта) ограничиваются строго определенными значениями, превышение которых приводит к резкому ускорению побочных реакций (как правило, имеющих значительные температурные коэфициенты). Нижние пределы температур и давлений, соответствующие начальным периодам работы, определяются с учетом заданного срока службы катализатора и производительности единицы реакционного объема на дезактивированном катализаторе, т. е. перед его сменой. При парофазных процессах возможность снижения температур ограничивается. Они не должны быть ниже тех значений, при которых исходное сырье полностью испаряется и предотвращается конденсация наиболее тяжелых продуктов реакции. [c.434]

Получение бензина с более высоким содержанием ароматических углеводородов возможно лишь прн осуществлении процесса расщепления при 500—540°. При этих температурах происходит дегидрирование гидропроизводных и равновесие сдвигается в сторону накопления ароматических углеводородов. Как показали расчеты, при парциальном давлении водорода около 140 ат уже при 500° 1,2,4-триметилциклогексан на 86% превращается в псевдокумол. Однако для дегидрирования циклогексана метилциклогексана соответственно в бензол и толуол на 60—80% температура должна быть поднята до 530—540°. Поэтому бензины, полученные при гидрогенизации в паровой фазе при 500—540°, содержат более высокий процент ароматических углеводородов. Очевидно, что при отборе от дестиллата, полученного при высокой температуре, бензина с к. к. 175—180° [c.199]

Следовательно, увеличение парциального давления водорода при парофазной гидрогенизации над активными катализаторами увеличивает скорость разложения углеводородов, причем сохраняется достаточная глубина гидрирования алкенов. Процесс расщепления в паровой фазе может проводиться при давлениях 200, 300 и 700 ат и температурах от 380 до 550° в присутствии активных катализаторов. [c.200]

Копперс описывает результаты испытаний реактора для синтеза легких углеводородов из СО и Нг [173, 174]. Смесь газов вводилась в слой расплавленного парафина объемом 10 м , в котором был суспендирован порошкообразный железный катализатор (880 кг). Продукты покидали реактор в паровой фазе и извлекались из циркулирующего газа. При 268 °С и 11,7-10 Н/м2 количество присоединившегося водорода составляло 4 кмоль/ч на 1 м суспензии. Для процесса, в котором жидкое сырье непрерывно гидрируется при расходе водорода 89 м /м жидкости, это соответствует объемной скорости по жидкости 1,1 м /ч на 1 м суспензии. Примем, что скорость гидрирования пропорциональна давлению водорода. Последнее в опытах Кониерса равно 4,7-10 Н/м , а при давлении 47-10 Н/м объемная скорость будет равна 11. При гидрогенизации скорость реакции будет еще выше, так как этот процесс проводится при несколько более высоких температурах, что увеличивает растворимость водорода в жидкости. [c.123]

Селективное отравление предполагает определенные условия, а именно 1) скорость покрытия катализатора ядом изменяется в зависимости от природы активных центров [81] 2) количество яда, покрывающего катализатор, должно бьп ь меньше мономолекулярного слоя 3) сам яд не должен обладать никакой каталитической активностью и 4) во время избирательного отравления активные центры ведут себя так, как будто они образованы поверхностью, имеющей самую низкую теплоту активации. Конечно, отравление может быть также чисто механического характера, как это и было показано Мэкстедом [182] при гидрогенизации жидкой олеиновой кислоты в присутствии соответствующего металлического катализатора при температуре ниже температуры плавления продукта реакции — стеариновой кислоты. Накопление твердого продукта реакции на поверхности катализатора препятствует проникновению к поверхности реагентов (водород) задолго до того, как наступает насыщение олеиновой кислоты. Когда температуру реакции поднимали выше температуры плавления стеариновой кислоты, то отравления не наблюдалось. Сабатье и Сендерен показали, что то же самое механическое отравление дают смолистые продукты, образующиеся в процессе гидрогенизации многих органичесих веществ в паровой фазе. Аналогично, углекислый газ или окись углерода, адсорбируемые на поверхности катализатора во время процесса, также понижают его активность. Например, пленка окиси углерода на поверхности платиновой черни значительно снижает ее активность, как это сообщали Тейлор и Бёрнс [276]. [c.384]

Гидрогенизация угля и продуктов его перегонки известна со времени исследований Бергиуса, проведенных в 1914 г., она применяется в промышленном масштабе с 1925 г. В некоторых странах этот процесс получил широкое промышленное развитие. Гидрогенизация угля — это одновременно протекающие процессы крекинга и гидрогенизации. В момент расщепления з леводоро-дов водород соединяется с осколками молекул и образуются более богатые водородом соединения с более низким молекулярным весом. В этом процессе не происходит коксообразования. При гидрогенизации применяются два типа катализаторов различные соединения олова и сульфид молибдена. Сульфид молибдена используется для гидрогенизации в жидкой или паровой фазе, соединения олова применяются для гидрогенизации угля как такового. Относительная эффективность катализатора является функцией его состава и общей характеристики перерабатываемого угля. С некоторыми углями при получении жидких углеводородов соединения молибдена более активны, чем соединения олова. [c.609]

То же самое мо/Кбо сказать н о продуктах реакции, которые содержат сравнительно мало легких фракций, так как разложение в этой стадии процесса идет пе слишком глубоко. Поэтому первая ступень гидрогенизащш носит название ж и д к о ф а з н о й. Целевой продукт жидкофззного процесса — широкая фракция с концом кипения 300—325° (до 350°). Она может быть рас-фракционирована на, бензин и среднее масло, но в большинстве случаев всю широкую фракцию направляют на дальнейшую гидрогенизацию в паровой фазе. Кроме фракции, выкипающей до 325°, получается некоторое количество высококинящего остатка — тяжелого масла, которое возвращается в процесс в виде затирочного масла, на котором приготавливается угольная паста. [c.452]

Процесс Бергиуса. — Производство жидкого топлива путем деструктивной дегидрогенизации угля было разработано в Германии Бергиусом в период первой мировой войны и одно время находило широкое применение. По-видимому, уголь представляет собой сложное переплетение углеродных колец, которые при этом процессе расщепляются на фрагменты, гидрирующиеся до алифатических и циклических углеводородов. По такому способу из 1,5—2 т угля получается 1 т бензина. В ранних вариантах процесса порошкообразный уголь смешивали с тяжелыми погонами дегтя и добавляли 5% окиси железа (первоначально это делали для связывания имеющейся в угле серы, но в действительности оказалось, что она служит и катализатором). Пастообразную массу нагревали в присутствии водорода до 450—490 °С и давлении 200 ат. Путем введения более активных катализаторов (олово, свинец и др.) реакцию можно проводить в жидкой, а под конец в паровой фазе. Полученный продукт разделяют перегонкой на бензин (до 200 °С), газойль (200—300 °С) и остаток, который прибавляют к свежей порции угля и снова подвергают гидрогенизации. Типичная бензиновая фракция содержит 74% парафинов, 22% ароматических углеводородов, 4% олефинов. Как сообщалось, октановое число таких бензинов 75—80. [c.306]

По этой схеме широкая фракция перерабатывается в товарные продукты одноступенчатьиг процессом гидрогенизации в паровой фазе. [c.86]

Преимущества процесса комбинированной гидрогенизации выявляются при сопоставлении его с первоначальной схемой гидрогенизацш мазута в жидкой и паровой фазах. Непосредственное следование стадий процесса одной за другой приводит к экономии энергии, затрачртваемой на перекачку и нагревание уменьшаются потери растворенного водорода и снижаются затраты на фракционировку. С точ1ш зрения химизма процесса продукты жидкой фазы, склонные иногда к смолообразованию, легче переработать, непосредственно пропуская над стационарным катализатором, чем цосле предварительной конденсации, дросселирования, сжатия и повторного нагрева их перед пропуском [c.219]

Как процесс, имеющий промышленное значение, гидрогенизация берет начало в работах Сабатье и Сендеронса. Ими опубликованы в 1897 г. материалы но гидрированию непредельных углеводородов в паровой фазе над никелевым катализатором. В 1904 г. Ипатьев расширил пределы осуществимости реакций гидрогенизации, применив повышенное давление водорода [4]. [c.233]

Вследствие различия в характере химических превращений, протекающих на отдельных ступенях гидрогенизации твердых или тяжелых жидких топлив, этот процесс обычно осуществля10т в две стадии гидрогенизация в жидкой фазе и гидрогенизация в паровой фазе.. [c.76]

В условиях процесса гидрогенизации значительная часть сырья в I ступени его переработки не испаряется, а остается жидкой. Поэтому I ступень процесса называется жидкофазной гидрогенизацией. В далынейшем процесс ведется в паровой фазе, и II ступень процесса носит название парофазной гидрогенизации. [c.12]

В паровой фазе процесса гидрогенизации повышение давления водорода позволяет повысить эффективность работы катализатора (т. е. работать с большей удельной производительностью) и понизить его чувствительность по отношению к содержаш,имся в сырье и являющимся ядами для ка1тали1затора азотистым и кислородным соединениям. [c.14]