Пар водяной производство

Рис. 9. 1. Принципиальная технологическая схема установки для производства водорода I - сы) 1ье II — водяной пар III водород IV - двуокись углерода V - вода VI — водный раств )р карбоната калия

Методом низкотемпературного фракционирования смесь разделяют на этан, этилен, пропан, пропилен и топливный газ. Этан и пропан подвергают дальнейшему крекингу в трубчатых печах в присутствии водяного пара для получения этилена и пропилена. После компрессии и охлаждения газы снова направляют на установку для разделения газов. Ацетилен удаляется путем каталитического гидрирования либо из общего количества нефтезаводского газа, либо только из этиленовой фракции. Разделение пропана и пропилена осуществляется дистилляцией или, если это целесообразно, проведением со смесью ряда реакций. Стоимость установки для производства 90 ООО т этилена и 43 ООО т пропилена из нефтезаводских газов составляет 9,9 млн. долларов, цена 1 фунта этилена и пропилена 0,0241 доллара. [c.9]

Кроме того, известно, что теплопередачу приходится осуществлять при помощи различных газообразных, жидких и твердых теплоносителей, которые обладают различными физическими свойствами. Для успешного решения указанных задач необходимо располагать основными зависимостями по теплопередаче наиболее важных технических материалов воздуха, воды и водяного пара, а также и других материалов, которые применяются в химической промышленности. Теплопередача в промышленности осуществляется в различных условиях. Так, в некоторых случаях она протекает при очень большом давлении и при высокой температуре, в других— при очень низкой температуре или низком давлении. Интенсивность теплообмена в значительной степени зависит от того, в каком состоянии находится соответствующий материал, или от способа, каким осуществляется теплопередача. В частности, интенсивность теплообмена различна для нагревания или охлаждения, испарения или конденсации. Значительную роль играют в данном случае условия производства, чистота поверхностей, коррозия и другие факторы, от которых зависит выбор материалов и наивысших допускаемых температур с учетом качества продукта или перерабатываемого сырья. [c.7]

В промышленности водород получают главным образом из природных и попутных газов, продуктов газификации топлива (водяного и паровоздушного газов) и коксового газа. В основе производства водо- юда лежат каталитические реакции взаимодействия с водяным паром конверсии) соответственно углеводородов (главным образом метана) л оксида (П) углерода, например [c.274]

Необходимо также помнить, что спуск токсичных и пожаровзрывоопасных продуктов из технологических аппаратов и емкостей в канализационные системы, даже в аварийных ситуациях, запрещается. Опорожнение можно осуществлять в складские емкости промежуточных и сырьевых (товарных) складов, в технологические аппараты (смежных отделений, установок и цехов данного производства) или в специально предназначенные для этой цели аварийные или дренажные емкости. При этом должно быть обеспечено полное освобождение трубопроводов. После использования аварийная емкость должна быть освобождена от продукта и в зависимости от характера этого продукта продута инертным газом или острым водяным паром [c.204]

Нормами технологического проектирования предусматривается снижение температуры дымовых газов перед входом их в дымовую трубу при естественной тяге до 250 °С. При наличии специальных дымососов температуру можно снизить до 180—200 °С. Тепло дымовых газов, имеющих температуру 200—450°С (средняя цифра), может быть использовано для подогрева на установке воздуха, воды, нефти и для производства водяного пара. Ниже приводятся данные о тепловых ресурсах дымовых газов на установке ЭЛОУ — АВТ со вторичной перегонкой бензина производительностью 3 млн. т/год сернистой нефти [c.211]

Сливо-наливные установки должны быть расположены в местах, удаленных от других рабочих мест, в хорошо проветриваемых местах, вне зданий. Хранилища должны располагаться преимущественно вне зданий с дистанционным управлением насосами и арматурой на основных трубопроводах. Отдельно стоящие пункты слива и налива должны находиться на регламентированном расстоянии от остального производства. Практика показывает, что при больших утечках продукта не удается локализовать пожары на большой площади, что обусловлено ограниченными возможностями пожарных команд и газоспасательных подразделений. Поэтому хранилища и сливо-наливные установки должны оснащаться стационарными системами противоаварийной защиты — системами пожаротушения, сигнализацией, системами пожарных шлангов и системами громкоговорящей связи. На таких пунктах должны быть предусмотрены дренчерные системы для создания водяных завес, препятствующих распространению парогазового облака или охлаждающих резервуары при пожаре. Для локализации возможной утечки газа следует внимательно продумывать систему отключения подачи сжиженного газа или легковоспламеняющихся жид- [c.196]

Производство водяного пара. Печи тепловой мощностью более 15 млн. ккал/ч являются экономически выгодными для вторичного использования тепловой энергии горячих дымовых газов. В последнее время почти во всех мощных печах установок первичной перегонки нефти тепловая энергия печных газов употребляется для производства водяного пара. [c.217]

В настоящее время большая часть ацетилена еще получается из карбида кальция воздействием на него воды. Получение карбида кальция, требующее исключительно много энергии, более всего развито там, где имеется дешевая водяная энергия, как в Норвегии, Канаде и т. д. В Германии источником энергии для получения карбида является уголь. Получение карбида не нефтехимический процесс. Недавно карбид начали получать из нефтяного кокса. Этот весьма реакционноспособный и почти беззольный кокс является исключительно ценным сырьем для получения карбида. Только в этом смысле производство карбида можно рассматривать в качестве нефтехимического процесса. [c.93]

Часть энергии, нужной для производства кислорода, покрывается за счет тепла процесса синтеза. В этих условиях процесс частичного окисления предпочтителен процессу конверсии с водяным паром [17]. [c.78]

Значительный рост производства жидкого хлора и мощностей отдельных цехов обусловливает необходимость создания специально оборудованных крупнотоннажных хранилищ не только на заводах, производящих жидкий хлор, но и на заводах, его потребляющих. Железнодорожные цистерны и другие сосуды, предназначенные для заполнения жидким хлором, рассчитывают на давление, равное давлению насыщенных паров над хлором при температуре не более 50°С вводят ограничения на температуру теплоносителя, применяемого для подогрева жидкого хлора. К сожалению, в отдельных случаях для испарения хлора и его транспортирования применяют весьма примитивный подогрев железнодорожных цистерн и других сосудов водяным паром с температурой более 100 °С. Во избежание перегрева и разрыва сосудов необходимо строго следить за допустимой температурой, а там, где требуется в качестве теплоносителя водяной пар, испарители нужно оснастить автоматическими средствами противоаварийной защиты. [c.58]

Метан — бесцветный, не имеющий запаха газ (т. пл. —182,48°С, т. кип. —161,49°С), химически весьма инертен вследствие валентной и координационной насыщенности молекулы. На него не действуют кислоты и щелочи. Однако он легко загорается его смеси с воздухом чрезвычайно взрывоопасны. Метан — основной компонент природного (60—90%), рудничного и болотного газа. Содержится в виде клатратов в земной коре (см. с. 263). В больших количествах образуется при коксовании каменного угля. Богатые метаном газы используются как высококалорийное топливо и сырье для производства водяного газа (см. с. 274). [c.396]

Из-за резкого уменьшения количества природного газа, поступаюш,его на производство винилацетилена, решено было остановить технологическую линию с тем, чтобы заменить задвижки на обратном коллекторе и переключить скруббер на водяное охлаждение. После завершения ремонтных работ скруббер водяного охлаждения и обратный коллектор заполнили водой и сняли заглушку на байпасной линии между прямым и обратным коллекторами. Для пуска в работу технологической линии начали слив воды из скруббера водяного охлаждения. Затем открыли отсекатель на байпасной линии с пульта управления. Опорожнение обратного коллектора от воды осуществляли под давлением ацетилена из прямого коллектора. Примерно через 15—20 мин после открытия байпасной линии произошел взрыв внутри обратного коллектора, затем взрывное разложение ацетилена распространилось через байпасную линию на участок прямого коллектора до огнепреградителя. Осколками взорвавшегося коллектора были разрушены задвижки на холодильнике ксилола, который воспламенился. [c.146]

К очищенному газу в смесителе добавляют перегретый до 400 — 500 С водяной пар, и полученную парогазовую смесь подают в печь паровой конверсии. Конверсия углеводородов проводится при 800 — 900 °С и давлении 2,2 — 2,4 МПа в вертикальных трубчатых р( акторах, заполненных никелевым катализатором и размещенных в радиантной секции печи в несколько рядов и обогреваемых с двух СП орон теплом сжигания отопительного газа. Отопительный газ подогревают до 70— 100 °С, чтобы предотвратить конденсацию воды и /глеводородов в горелках. Дымовые газы с температурой 950— 1100 °С переходят из радиантной секции в конвекционную, где установ — лены подогреватель сырья и котел —утилизатор для производства и П( ре1 рева водяного пара. [c.164]

Для нагрева или выпаривания жидкости при повышенной температуре в химических производствах применяется тз кже насыщенный водяной пар высокого давления. [c.284]

На нефтехимическом предприятии (шт. Огайо, США) в производстве фенола засорился насос, обеспечивавший циркуляцию бензола. Для устранения пробки обслуживающий персонал использовал водяной пар. Подобные операции в таких ситуациях выполнялись неоднократно. В этом случае продувка паром продолжалась дольше обычного, что привело к возрастанию давления в отпарной колонне и срабатыванию предохранительного клапана с выбросом паров бензола в атмосферу. Пары воспламенились от нагревательной печи, произошел взрыв, сопровождаемый крупным пожаром. В результате аварии погиб 1 человек и 3 человека были ранены [27]. [c.71]

Аналогичная авария при снятии заглушки произошла в штапельном производстве на установке для улавливания сероуглерода из хвостовых газов после регенерации. В этом случае отсос паровоздушной смеси (ПВС) от штапельных агрегатов периодически нарушался и в газоходы, расположенные после водяного скруббера, попадала вода. Поэтому решено было пустить в работу другой скруббер и проверить состояние первого скруббера. После переключения установили, что ПВС во второй скруббер не поступает. При осмотре линий ПВС, ведущих к этому скрубберу, обнаружили алюминиевую заглушку без хвостовика во фланцевом соединении. Для снятия заглушки использовали стальные инструменты. В момент снятия заглушки в газопроводе ПВС диаметром 640 мм произошел взрыв паровоздушной смеси. [c.195]

В случае выброса горючих газов через разгерметизированнук> аппаратуру опасность взрыва и пожара может быть значительно-снижена применением паровой завесы. Для больших этиленовых установок расстояния, необходимые для рассеяния выбрасываемых газов ветром, значительно больше нормированных разрывов между оборудованием. Большие же разрывы часто усложняют технологическую схему и затрудняют нормальную эксплуатацию производства. Поэтому разработан барьер для разбавления горючих паров до безопасного их содержания водяным паром. При этом необходимое рассеяние горючего паром достигается при любом направлении ветра. Рассеивающий барьер состоит из сплошной легкой стены высотой 1,5 м и горизонтальной трубы с отверстиями для водяного пара, смонтированной в верхней части стены. Трубы могут быть разделены на секции по числу установок. Водяной пар поступает по распределительным трубам, подача его регулируется клапанами. [c.108]

На сжигание 1 кг кокса расходуется 13—18 кг воздуха. Расход воздуха в значительной степени зависит от полноты сжигания углерода кокса. При регенерации не весь углерод кокса окисляется до углекислого газа (СОа), часть его сгорает только до окиси углерода (СО). В то же время выходящие из регенератора газы содержат небольшое количество кислорода. Расход воздуха тем выше, чем большее количество углерода кокса окисляется до углекислого газа. В последнее время на некоторых установках за регенератором стали устанавливать паровые котлы с целью дожигания окиси углерода и более полного использования тепла горячих газов регенерации для дополнительного производства водяного нара. [c.92]

Часть тепла дымовых газов, выходящих из радиантных камер трубчатой печи 3, используется для производства водяного пара. Избыточное тепло тяжелого солярового дистиллята, прокачиваемого через кипятильник 6 колонны вторичной перегонки (на рис. 26 не показана) и парообразователь 7, также используется для получения водяного пара, отделяющегося от циркулирующей воды в барабане 8 и отводимого по линии 14. [c.67]

На рис. 80 показана схема утилизации тепла дымовых газов печей шатрового типа для подогрева воздуха, производства водяного пара и его перегрева. Такая схема, более эффективная по сравнению с другими схемами, обеспечивает максимальное использование тепловой энергии дымовых газов и одновременно способствует повышению к.п.д. печи. Вода из заводской линии через теплообменник 10 поступает в паросборник 9. Насосом 8 нагретая вода направляется в котел-утилизатор 5, расположенный в борове. Оттуда пароконденсатная смесь поступает в паросборник 9. Насыщенный пар с верха паросборника 9 направляется в пароперегреватель 2, расположенный в конвекционной камере печи. Атмосферный воздух забирается вентилятором 4 и направляется через калориферы 6 в рекуператор 5. [c.219]

Известны крекинг-установки флюид, регенераторы которых оборудованы внутренними змеевиками последние используются для перегрева-водяного пара и его производства из конденсата [175]. Коэффициент теплоотдачи от плотного слоя частиц катализатора, интенсивно перемешиваемых газами, к погруженной в спой вертикальной цилиндрической трубе довольно высок. Обычно этот коэффициент равен 240—600 ккал/м час град [227]. Коэффициент теплопередачи от псевдоожиженной массы частиц катализатора к па- [c.164]

Весьма часто избыточное тепло продуктов реакции используется не только для предварительного нагрева сырья, но и для производства водяного пара в котлах-утилизаторах. В некоторых случаях часть избыточного тепла используется для обогрева кипятильников стабилизационной колонны, обслуживающей крекинг-установку, или кипятильников установки каталитической полимеризации легких олефинов [c.175]

Продукты сгорания кокса, пройдя отстойную зону 12 регенератора п циклоны 13, поступают либо в котел-утилизатор, либо непосредственно в дымовую трубу. Тепло газов регенерации используется в котле-утилизаторе для производства водяного пара. [c.188]

На установках каталитического крекинга в псевдоожиженном слое имеется возможность максимально использовать избыточное тепло регенерации катализатора для нагрева сырья, вследствие чего иногда сырье нагревают только в тенлообменных аппаратах. При небольших выходах кокса все избыточное тепло затрачивается на нагрев сырья. Ири больших выходах кокса часть тенла регенерация используется для производства водяного пара нутом установки в регенораторо змеевиков. [c.287]

Тепло выходящих дымовых газов используют для получения водяного пара в котле-утилизаторе. Это значительно улучшает экономические показатели работы установки. Рекуперация тепла является в настоящее время основной энергосберегающей технологией, внедряемой на установках по утилизации отходов производства. Мелкие твердые частицы выносятся с дымовыми газами и отделяются известными методами (например, с помощью влажной очистки), крупные частицы остаются в псевдо-ожижепном слое теплоносителя (рис. 49). [c.127]

Крекинг-олефипы, называемые также вторичными олефинами, получаются при парофазном крекинге парафина в присутствии водяного пара. Превращение парафина происходит лишь на 25—30% и неразложившийся парафин возвращается на повторный крекинг. В табл. 35 показаны результаты крекинга парафина в паровой фазе [44] в условиях, когда парафин путем повторного крекинга непревращенной части, был переработан полностью. Высокомолекулярная часть крекинг-олефинов применяется в первую очередь для производства моющих средств, получаемых присоединением серной кислоты по двойной связи (типоль). [c.68]

Процесс Захсе является в настоящее время простейшим промытленным процессом производства ацетилена, основанным на переработке природного газа. Для получения 1 кг ацети.лена необходимы следующие исходпг.1е продукты 4,3 кг парафиновых углеводородов, 4,9 кг водяного пара и 1,2— 2,0 квт-ч электроэнергии, расходуемой для работы компрессоров. [c.95]

Синтез углеводородов по Фишеру-Тропшу, так же как и другие виды синтеза на основе окиси углерода и водорода, базируется на ианользовании смесей окиси углерода и водорода, легко получаемых в производстве водяного газа. Для получения водяного газа могут быть использованы каменные и бурые угли, а также все виды топлива, способные к газификации. Каталитической конверсией с водяным паром в смесь окиси углерода с водородом могут быть переведены также и газообразные углеводороды и в первую очередь метан. [c.75]

Раствор МЭА, насыщенный сероводородом, из абсорберов для очистки газов поступает в дегазатор, где при снижении давления пз раствора МЭА выделяются растворенные газообразные углеводороды и бензин. Выделившийся бензин направляется в стабилизационную колонну. Дегазированный насыщенный раствор МЭА, предварительно нагретый в теплообменниках, поступает в отгонную колонну, температурный режим в которой поддерживается циркулирующим через термосифонный паровой рибойлер раствором МЭА. Пары воды и сероводорода, выходящие из колонны, охлаждаются в воздушном конденсаторе-холодильнике, доохлаждаются в водяном холодильнике, после чего разделяются в сепараторе, где также предусмотрен отстой бензина и его ВЫВОДЕ стабилизационную колонну. Сероводород из сепаратора направляется на производство серной кислоты илн элементарной серы. Из нижней части колонны выводится регенерированный раствор МЭА, который после последовательного охлаждения в теплообменниках, воздушном и водяном холодильниках вновь возвращается в цикл. Для удаления механических примесей из насыщенного раствора МЭА предусмотрено фильтрование части раствора. [c.56]

Мазут с низа сборника насосами прокачивается через печь 17 в вакуумную колонну 11. Температура верха колонны 70 °С, температура низа 365 °С. Остаточное давление наверху поддерживается трехступенчатьлми пароэжекторнымн насосами. Смесь газов разложения, водяного пара и сероводорода поступает в поверхностный конденсатор 10, откуда парожидкостная смесь направляется в вакуум-приемник, расположенный в верхней части отпарной колонны 8, и возвращается в производство. Это позволяет несколько уменьшить потери нефтепродуктов и загрязнения заводских стоков. [c.113]

На установках мощностью 2,0 и 3,0 млн. т/год и более устанавливаются печи с большой тепловой нагрузкой. Общая тепловая мощность печей установок АВТ производительностью 2,0 и 3,0 млн. т/год составляет соответственно 50,0 и 65,0 млн. ккал/ч. Дымовые газы на выходе из конвекционных камер имеют температуру 450—475 °С. Технико-экономические подсчеты показывают, что тепло дымовых газов экономически целесообразно использовать (для нагрева пара, воды и производства водяного пара) только в случае печей с тепловой нагрузкой выше 10—15 млн. ккал/ч. На АВТ мощностью 0,6 1,0 и 2,0 млн. т/год нефти система рекупс рации дымовых газов для подогрева воздуха, подаваемого в топки лечей (вследствие несовершенства конструкции рекуператоров, ненадежности эксплуатации), себя не оправдала. [c.230]

Водяной пар является наиболее широко рашространенньЕМ теплоносителем, применяемым для нагрева различных твердых материалов и жидкостей в тех случаях, когда параметры пара удовлетворяют условиям, диктуемым производством. [c.271]

Большое количество диоксида серы выбрасывается в атмосферу ири получении серной кислоты, сжигании высокосернистого топлива на теплоэнергетических установках. Установки ио производству серной кислоты имеются на ряде предприятий ПО Союзнефтеоргсинтез . На большинстве нефтеперерабатывающих и нефтехимических комбинатов есть котельные для выработки водяного пара, которые с дымовыми газами выбрасывают в атмосферу значительные количества диоксида серы. [c.22]

Технологический процесс получения ацетилена этим способом основан на термоокислительном пиролизе метана с кислородом (соотношение кислорода и метана должно быть в пределах 0,58— 0,62) в реакторах при 1400—1500 °С и избыточном давлении. Процесс состоит из следующих стадий подогрева метана и кислорода пиролиза метана и закалки пирогаза очистки пирогазов от сажл в скрубберах или электрофильтрах компримирования пирогаза до давления 0,8—1,2 МПа и абсорбции ацетилена и его гомологов селективным растворителем (метилпирролидоном, диметилформ-амидом) фракционной десорбции газов в десорбере первой ступени (при давлении 20 кПа) и второй ступени (при вакууме 80 кПа) с выделением при 80—90 °С чистого ацетилена и нагреве с водяным паром (ПО—116°С) фракции высших гомологов ацетилена регенерации растворителя (удаления твердых продуктов полимеризации гомологов ацетилена) сжигания отходов производства в печи (сажи из сажеотстойников продуктов "полимеризации, выделенных при регенерации растворителя высших гомологов ацетилена, полученных на второй ступени фракционной десорбции). [c.28]

Значительное количество тепла, выделяющегося при сжигании кокса, нереносится катализатором из регенератора в реактор. Избыток тепла, выделяющегося при регенерации катализатора, используется для производства водяного пара. Часть тепла теряется с продуктами сгорания, отводимыми в атмосферу. [c.58]

Температуру в регенераторе регулируют, изменяя коксообра-зование в реакторе, так как количество выделяющегося в регенераторе тепла зависит от количества кокса, поступающего в него на сжигание из реактора. Значительная часть этого тепла выводится из регенератора катализатором и дальше передается сырью. Часть тепла, выделяющегося при сжигании кокса, уносится нз регенератора продуктами сгорания. На многих установках флюид горячие газы регенерации перед поступлением их в дымовую трубу охлаждаются в паровом котле-утилизаторе с целью производства водяного пара. [c.126]

На многих установках часть тепла газов рэгенерации исноле-зуется для производства водяного пара в котлах-утилизаторах. Помимо первичных паровых котлов-утилизаторов, нэ некоторых установках применяют и вторичные котлы-утилизаторы, в которых водяной пар производится за счет тепла, выделяющегося при сгорании больших количеств СО и следов углеводородов (вносимых в регеператор потоком катализатора и не успевших в последнем сгореть), и за счет сжигания в топке такого котла топлива, подводимого извне. Топливо необходимо сжигать для того, чтобы обеспечить догорание окиси углерода [140,141, 246]. Иногда процесс окисления СО в Og осуществляют над катализатором окисления, носящим фирменное название оксикат [142 . [c.163]