Полукоксование получаемые продукты

Выход и качество летучих веществ являются основными при оценке топлива для полукоксования. Выход продуктов полукоксования и их характер определяются сухой перегонкой топлива в алюминиевой реторте. При этом представляется возможность получить данные о выходе смолы, полукокса, газа и подсмольной воды. Полученные продукты могут быть проанализированы с целью определения их состава и некоторых свойств (удельный вес, прочность, выход летучих для полукокса удельный вес смолы, газа и др.). [c.14]

При коксовании и полукоксовании получают продукты, которые в основном подвергаются гидрогенизации. [c.19]

Все продукты полукоксования получены из тощего пламенного угля в псевдоожиженном слое с частичным сгоранием в воздухе. Выход летучих веществ изменяется в зависимости от температуры слоя, регулируемой с точностью до нескольких градусов. Период полукоксования составляет несколько минут, достаточных, чтобы дегазация была законченной и произошло упрочнение продукта. Образующаяся пыль, уносимая потоком газа, почти полностью улавливалась в циклонах, обладающих высокой эффективностью, и непрерывно смешивалась с основным продуктом. В этих условиях данной температуре слоя соответствовало вполне определенное качество полукокса. [c.264]

Если сырьем служат твердые горючие ископаемые, то автомобильные бензины получают из смол их коксования или полукоксования. Однако бензиновая фракция этих смол содержит большое количество-легко окисляющихся углеводородов и неуглеводородных примесей и в чистом виде не может использоваться в качестве товарного продукта или его компонента. Такую фракцию подвергают специальной очистке, например активированной глиной, серной кислотой и т. д. Именно так производят автомобильный бензин из горючих сланцев в Эстонской ССР. В сыром сланцевом бензине около 60% олефиновых углеводородов и много фенолов, нейтральных кислородсодержащих и сернистых соединений [65, 66]. [c.21]

Производство продуктов ООС базируется в настоящее время на ископаемом органическом сырье нефти, природном газе, каменном угле и сланцах. В результате разнообразных химических и физико-химических процессов превращения этого сырья (крекинг, пиролиз, риформинг, ректификация, конверсия, коксование и полукоксование), получают исходные вещества для ООС, которые могут быть объединены в пять групп [c.237]

Исходное сырье и его подготовка, На основе твердых топлив могут быть получены продукты разного состава. При коксовании и полукоксовании в основном получается твердый остаток (кокс, полукокс) и в значительно меньших количествах - смолы и газ, В отличие от указанных процессов при гидрогенизации можно перевести значительную часть органической массы твердого топлива в жидкие и газообразные продукты (табл. 8,2), Как видно из приведенных данных, в процессе гидрогенизации выход жидких продуктов максимален. В них практически отсутствуют смолистые вещества, благодаря чему значительно упрощается их дальнейшая переработка. [c.134]

Таким образом, в процессе полукоксования получаются газы, смолы и твердый остаток (полукокс). При высокотемпературном коксовании также получается газ, меньшее количество смол и несколько увеличенное количество кокса, практически лишенного летучих веществ. Изменение состава газов сухой перегонки в зависимости от температуры показано на рис. IV- , а основные характеристики продуктов сухой перегонки угля приведены в табл. IV- . [c.83]

В результате полукоксования получаются следующие продукты газ, вода, смола и полукокс. [c.415]

При полукоксовании получаются следующие продукты полукокс, смола (деготь), полукоксовый газ и подсмольная вода. Продукты полукоксования называются в отличие от продуктов коксования первичными, так как они в меньшей степени претерпевают изменения при выделении их из твердого топлива в процессе термического разложения. [c.24]

Большинство перечисленных на стр. 70 способов химической переработки твердых топлив может быть применено и к торфу. Основным из них является газификация торфа, позволяющая получать из него высококалорийный горючий газ (стр. 107). Экстрагированием из торфа удается извлечь некоторые ценные вещества сухой перегонкой (полукоксование) могут быть получены торфяной кокс и летучие продукты нерациональна только [c.79]

Недостаточно изучаются вопросы теплопередачи, повышения теплового к. п. д., конструктивного оформления скоростных методов полукоксования и т. п. мало внимания уделяется разработке условий процесса полукоксования, позволяющих получать продукты, особенно жидкие и газообразные, более высокого качества. Последнее объясняется недостаточным, односторонним изучением теоретических вопросов, связанных с предложенными скоростными процессами. Необходимо ускорить разработку условий направленного ведения процессов термического разложения твердого топлива для получения ценных продуктов, что является обязательным условием рациональной комплексной переработки твердого топлива. [c.16]

При полукоксовании получаются следующие первичные продукты [c.106]

Полукоксование ведут при температуре 500—600°. Этому процессу подвергают битуминозные угли, дающие большой выход жидких смоляных продуктов. При полукоксовании получают твердый остаток — полукокс, — первичный газ, содержащий метан, этилен, окись углерода, водород и др., жидкие продукты (первичная смола и подсмольная вода). Смола содержит все классы углеводородов. После разделения, и соответствующей очистки она может быть использована как моторное топливо. [c.39]

Фишер и Шрадер [64] использовали и другой восстановитель — формиат натрия, который при температуре выше 360 °С разлагается с образованием атомарного водорода. При нагревании бурых углей с расплавленным муравьинокислым натрием выход первичной смолы при полукоксовании возрос от 4,6 до 15,6%. Смесь бурых углей с формиатом натрия обрабатывали в автоклаве при 350, 400 и 450 °С в продолжение 3 ч и определяли выход растворимых в эфире веществ в смеси жидких и твердых продуктов, полученных при обработке углей. Авторы установили, что при 350 и 400°С получаются преимущественно масла (28,8 и 44,9%), в то время как при 450°С жидкие продукты составляют 7,97о, а большая часть органической массы углей превращается в газообразные вещества. [c.176]

Важнейшим продуктом полукоксования, который получается в самом большом количестве по сравнению с массой исходных углей, является полукокс. Количество золы полукокса всегда гораздо выше, чем использованных углей, так как минеральные компоненты практически не выделяются при полукоксовании. Выход летучих веществ из полукокса зависит от выхода летучих веществ в перерабатываемых углях и обычно составляет 23—25% выхода из угля. [c.247]

На рис. 43 показана схема материальных потоков при переработке 1 млн. т смолы полукоксования в псевдоожиженном слое, которая может быть получена из 12,2 млн. т угля [173]. Приводятся многочисленные оценки балансов химических продуктов на перспективных предприятиях по переработке угля. Например, в работе [174] рассматривается схема комплексного предприятия по производству топлив и сырья для химической промыщленности производительностью по углю 66 тыс. т/сут (или около 22 млн. т в [c.203]

Выход смол при полукоксовании бурых углей изменяется в пределах от 4 до 17%. При полукоксовании каменных углей смолы получаются с выходом 1,5 - 2,0%. При переходе от газовых к тощим углям выход первичной смолы уменьшается (исключением являются жирные угли, дающие, как и газовые, одинаковое количество смол). Выход продуктов полукоксования зависит от вида топлива, его гранулометрического состава, условий нагревания, в частности, скорости нагрева, давления в аппарате и некоторых других факторов. [c.31]

Смолы и масла как заменители мазута. В процессе переработки твердых, жидких и газообразных топлив получается ряд продуктов, имеющих значение как топливо, заменяющее мазут. Важнейшие методы переработки топлива — коксование, полукоксование, газификация, гидрогенизация, синтез из газов — дают, в числе прочих продуктов, жидкие смолы (дегти), являющиеся ценным полуфабрикатом, при переработке которого могут быть получены остатки — различные масла или мазуты, с успехом сжигаемые в топках печей и котлов и заменяющие дефицитный нефтяной мазут. Весьма целесообразным является использование смол и их ди-стиллатов в качестве заменителей мазута в тех случаях, когда они вовсе не используются и выбрасываются как отходы. [c.11]

Подсушенное топливо по переточным рукавам 1 опускается в зону полукоксования. Рукава выполняют функцию затвора, препятствующего смешению газов, находящихся в зонах сушки и полукоксования. Необходимое тепло получают за счет сжигания топливного газа в топке 24. Для снижения температуры дымовых газов от 1200—1300 до 650—700 °С к ним подмешивают некоторое количество газов, отбираемых через каналы 20 из зоны полукоксования при 230—250 °С. Отсос этих газов осуществляют либо вентилятором 22, либо путем инжекции, для чего в горелку 19 топки 24 подают некоторый избыток отопительного газа (12—13 кг на 100 кг топлива). Газ-теплоноситель с требуемой температурой вводят в зону полукоксования через каналы 14. Парогазовую смесь продуктов реакции через штуцер 16 отводят на охлаждение и последующую переработку, а полукокс ссыпается в бункер 18. Сюда подают холодный отопительный газ для снижения температуры полукокса до 150— 200 °С, с которой он и выводится из печи при помощи выгружающих устройств 27. Охлаждающий газ, поднимаясь вверх, частично смешивается с газами, подаваемыми через каналы 14, и по каналам 20 поступает на смешение с дымовыми газами. Изменяя скорость выгрузки полукокса из печи, можно в известных пределах регулировать ее производительность. В среднем время пребывания угля в зонах сушки и полукоксования составляет по 8—9 ч. [c.69]

Предложены более сложные схемы переработки продуктов полукоксования бурых углей, согласно которым из парогазовой смеси вначале выделяются ценные жидкие продукты, из которых получают искусственные моторные топлива. Эти продукты пере-)абатываются подобно переработке смолы коксования (см. с. 45). 1осле отделения жидких продуктов газ очищается от сернистых соединений и других каталитических ядов и конвертируется в присутствии катализаторов с получением синтез-газа или водорода. Производится также выделение и использование диоксида серы и переработка золы на вяжущие материалы. [c.50]

Сланцевая смола содержит 82—84% углерода, 9,5—10,5% водорода и 5,5—6,5% кислорода. Отличительной особенностью ее группового состава является большое количество кислородсодержащих веществ (кетоны, альдегиды, спирты, эфиры, фенолы). Благодаря этому пз сланцевой смолы можно получать ряд продуктов, производство которых на основе нефтяного сырья невозмол-сно или в настоящее время экономически нецелесообразно. По изложенным причинам основным направлением термической переработки горючих сланцев является извлечение максимального количества смолы. Твердый остаток полукоксования в данном случае имеет очень большую зольность (65— 80%) и как топливо практического интереса не представляет. [c.73]

В настоящее время в Советском Союзе и за рубежом разрабатываются новые варианты полукоксования твердых топлив. Цель этих разработок — создание условий, позволяющих получить максимальный выход смолы из твердого топлива. Как будет показано в гл. 5, в состав первичной смолы входят разнообразные органические соединения, поэтому она представляет интерес не только как источник получения моторных топлив, но и как уникальное химическое сырье для получеиия таких продуктов, выработка которых из нефтяных углеводородов в настоящее время невозможна или экономически нецелесообразна (например, многоатомные фенолы, воски, парафины). [c.75]

При полукоксовании бурого угля по этому методу были получены следующие выходы продуктов 54,4% (масс.) полукокса, 23,6% (масс.) смолы, 7% (масс.) пирогенетической воды, 15% (масс.) газа. Последний имел следующий состав 21,1% (об.) СО, 51% (об.) Н2, 20,9% (об.) СН4 и 6% (об.) СгНе. [c.76]

Крезолы и ксиленолы используют в промышленности в виде разнообразной продукции. Наряду с индивидуальными соединениями широко применяют технические смеси. Таковыми прежде всего являются дикрезольная и трикрезольная фракции, технические ксиленолы. Трикрезольная фракция представляет собой смесь трех изомерных крезолов. Дикрезольная фракция представляет техническую смесь м- и п-крезолов, получаемую после выделения из трикрезольной фракции более легкокипящего о-крезола. Состав дикрезольной смеси может быть различным и определяется источником получения. Дикрезольная фракция, получаемая на основе продуктов коксования и нефтепереработки, обогащена. и-изомером (содержание л<-крезола—50—60%). Из продуктов полукоксования получают дикрезольную фракцию с повышенным содержанием п-крезола. [c.64]

Продукты полукоксования носят название первичных продуктов, так как получаются при более слабом тепловом воздействии, в результате первичного разложения топлива. Все продукты полукоксования отличаются от продуктов коксования меньшей степенью разложения органической массы топлива. Так, полукокс содержит больше летучих (около 10%), менее прочен и более реакционноспособен (лучше загорается), чем кокс. Первичный деготь, при перегонке которого получаются продукты, сходные с бензином и керосином, отличается от смолы, получаемой при коксовании, меньшей плотностью (около 1 г см и ниже) и почти не содержит ароматических углеводородов, особенно высших. Зачастую первичный деготь содержит также повышенное количество фенолов (до 20% и более), преимущественно высококипящих. Газ полукоксования содержит меньше водорода (20% Нд), чем коксовый газ ( 57% На), но больше углеводородов и непредельных соединений, и отличается повышенной теплотворной способностью (8000—9000 ккал1м , коксовый газ—5000 ккал1м° ). Удельный выход газа полукоксования (на 1 т угля) в три раза меньше, чем коксового газа. [c.101]

Раньше полукоксованием получали осветительные масла и твердый парафин. Во время первой мировой войны, когда вследствие блокады ощущался недостаток в нефтепродуктах, в Саксонии-Ангальте и Тюрингии полукоксование использовали для получения первичной смолы, служившей исходным продуктом для производства судового и дизельного топлива и смазочных масел. В течение последующих двадцати лет полукоксование мало применялось, так как стоимость получаемых продуктов не компенсировала производственных расходов. Эта отрасль производства стала снова развиваться лишь после того, как сильно возросла потребность в первичной смоле, и пoльзye юй в качестве сырья для гидрирования кусковой буроугольный кокс получил при-.менение в виде бездымного формованного топлива. Вследствие высокой зольности буроугольный кокс не находил до сих пор применения в металлургической промышленности, В настоящее время в Лаухгаммере (ГДР) строится установка полукоксования, на которой из буроугольных брикетов будут получать металлургический кокс. [c.63]

Фенольные воды полукоксования каменных углей имеют те же свойства, что и воды полукоксования бурых углей. Эти воды, в отличие от отходяш их вод коксовых заводов, содержат значительное количество одноатомных фенолов в них в значительной мере также содержатся двухатомные фенолы. Обш,ее содерн ание фенолов в них больше, чем в водах полукоксования бурых углей средней Германии, но меньше, чем в водах полукоксования бурых углей Северо-Чешского бассейна. Для полукоксования бурых углей в промышленном масштабе был использован только метод Лурги, в то время как для полукоксования каменных углей применяется много различных методов. Кроме метода Лурги для слабоспекаюш ихся углей, используемых в Блаховна и Освенциме, нашли применение и методы с внешним обогревом. В зависимости от метода полукоксования из одного и того же угля получаются продукты различного состава (табл. 10). [c.58]

Полукоксование — процесс сухой перегонки ископаемых топлив при температуре 500—550°. При полукоксовании углей в отличие от коксования выделяющиеся и образующиеся органические соединения разлагаются в меньшей степени, поэтому повышается выход жидких продуктов — смолы, а в полукоксовом газе увеличивается содержание метана и других углеводоров и уменьшается содержание водорода. Теплотворная способность полу-коксового газа выше, чем у коксового. Его используют как сырье для синтеза химических продуктов и как высококалорийное топливо. В твердом остатке полукоксования — полукоксе остается от 9 до 19% летучих. Полукокс представляет собой неспекший-ся порошок, легкозагорающееся бездымное топливо. Он используется на месте его производства для получения газообразного топлива, т. е. подвергается газификации. Из основного продукта полукоксования — смолы извлекают фенол и получают продукты, используемые как жидкое моторное топливо. [c.169]

Двухъярусная установка с многочисленными фонтанами для охлаждения удобрений от 120 до 40 °С производительностью до 30 т/ч Частицы угля размером 6 мм нагреваются в непрерывном режиме до 250° С (перед коксованием). Получены многообещающие результаты. Для установок промышленного масштаба представляется целесообразным осуществление процесса в многоступенчатом аппарате Использование крупных частиц угля (2,5 мм) при интенсивном перемешивании в зоне фонтана позволило осуществить непрерывный процесс без агломерации. Полукоксование различных марок австралийских углей протекает устойчиво при температурах 450—650 °С Непрерывный процесс переработки крупных фракций сланца (до 6 мм) при температурах от 510 до 730 °С. Истирание частиц в зоне фонтана выгодно, поскольку при потере органической основы наружная поверхность частиц становится хрупкой и разрушается, образуя свежую поверхность для пиролиза. Мелкие фракции отработанного сланца собираются в циклонах Периодический процесс. Исходный раствор в тонкораспыленном состоянии подается через пневматические форсунки горячим воздухом. По сравнению с объемными чашами для нанесения покрытий фонтанируюпщй слой обеспечивает более равномерным покрытием, высокой однородностью продукта по партиям, меньшей продолжительностью периодического цикла и более низкой себестоимостью [c.650]

При сухой перегонке уголь нагревают без доступа воздуха до 600—800 °С, получая при этом кокс, используемый в металлургической промышленности, а также жидкие и газообразные продукты. Природа продуктов зависит от типа угля. Нз тоины угля наряду с газами (NHg, СО, СН4, Н2) получают 34—47 л так называемой каменноугольной смолы (табл. 14). При низкотемнерагурной обработке (полукоксовании) количество смолы увеличивается до 53—87 л. [c.353]

Продукты полукоксования называются первичными первичный газ или газ полукоксования, первичная смола или смола псшукокоования, а твер дый остаток — полукокс. Продукты коксования получили название высокотемпературный или коксовый газ, каменноугольная или коксовая смола, а тверды й o taTOiK — кокс. [c.271]

Наиб, распространение термин П. получил в орг. химии для обозначения высокотемпературных деструктивных превращ. орг. соединений, сопровождающихся расщеплением соед. с образованием продуктов меньшей мол. массы (в т. ч. простых в-в), изомеризацией, полимеризацией или поликонденсацией исходных соед. и продуктов их превращения. С помощью П. в пром-сти получают топлива и масла (при термическом крекинге, висбрекинге, коксовании, полукоксовании) или сырье для нефтехим. синтеза (при П. нефтяного сырья, пиролизе древесины, деструкции орг. отходов). [c.533]

В больших количествах аналогичные газы получаются па современных коксохимических заводах в качестве побочного продукта при производстве металлургического кокса из коксующихся каменных углей или в сиециальных установках полукоксования (низкотемиературного коксования). [c.17]

При полукоксовании крупных частиц ТГИ требуется ббльшее время как для прогрева всей массы, так и выдержки для полноты разложения органической массы с максимальным образованием смолы. В этом случае особенно требуется быстрая эвакуация летучих продуктов, тогда можно получить высокий выход смолы с наименьшим изменением свойств и состава. [c.27]

В отличие от процесса коксования, полукоксование проводится при температурах, не превышающих 600 °С. Полукоксованию подвергают разнообразные виды топлив, содержащих много летучих,—молодые каменные и бурые угли, богхеды, горючие сланцы. В результате этого процесса получается полукокс, газ полукоксования, органические летучие продукты (/г рвычнмы деготь п газовый бензин) и водный дистиллят. [c.101]

Для повышения теплоты сгорания получаемого газа необходимо исключить его разбавление газом-теплоиосителем (который применяется при внутреннем подводе тепла). В связи с этим полукоксование горючих сланцев ведут в аппаратах с наружным обогревом — камерных иечах (рис. 3.2 и 3.3). Камера печи выложена из динасового кирпича и имеет высоту 9—10 м, длину 3,5—4 м и ширину 400—460 мм (камера постепенно расширяется книзу). Число камер может быть от 4 до 23 их объединяют в батарею. Каждая камера имеет регенераторы для нагревания воздуха и отопительного газа. Необходимое тепло получают путем сжигания газообразного топлива в находящихся между соседними камерами обогревательных простенках, разделенных на узкие колодцы — вертикалы. Продукты сгорания с помощью перекидных каналов направляют в вертикалы соседнего обогревательного простенка и через регенераторы выводят из батареи. Через каждые 30 мин осуществляют кантовку—изменяют направление подачи топливного газа и воздуха из одного обогревательного простенка в другой, а также отбора дымовых газов. Это обеспечивает равномерность обогрева камер. В качестве топлива обычно используют низкокалорийный генераторный газ, получаемый газификацией сланца в газогенераторах. Соответствующие данные по технологии этого процесса приведены в разд. 3.3. [c.73]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология