Этилбензол, конденсация

Вследствие эндотермической реакции дегидрирования и тепловых потерь температура выходящего из первой ступени контактного газа снижается до 565 °С. Далее контактный газ подогревается до температуры 630 в межступенчатом подогревателе за счет теплообмена с водяным паром, подогретым до 700 °С в пароперегревательной печи 16ц, и поступает во вторую ступень реактора 7. Конверсия на выходе реактора составляет 60%. Из реактора контактный газ направляется в систему конденсации. Несконденсированные продукты реакции (отходящий газ), содержащие до 80% водорода и 10% метана, сбрасываются в топливную сеть завода. Углеводородный конденсат, содержащий 50—55% стирола, 35—40% непрореагировавшего этилбензола, 6—8% бензола и толуола и до 1% полимерного остатка, отделяется от воды в отстойнике 9 и поступает в отделение ректификации. [c.164]

Примесь воды в ароматических углеводородах может неблагоприятно влиять на алкилирование в присутствии хлорида алюминия из-за гидролиза последнего. К тому же гидраты хлорида алюминия катализируют процессы конденсации [29]. При производстве этилбензола уменьшение содержания воды в бензоле с 0,006 до 0,0003% сокращает расход хлорида алюминия с 11,7 до 4,3 кг на 1 т этилбензола. Однако из-за заметной гигроскопичности бензола поставка товарного продукта с такой влажностью невозможна. В стандартах оговаривается отсутствие в бензоле капельной влаги, а обычное содержание воды в бензоле не должно превышать 0,03—0,05%. Специальную осушку в случае необходимости проводят перед алкилированием. [c.120]

Невысокое значение теплового КПД в промышленных агрегатах дегидрирования этилбензола, как правило, не превышающее 28-33%, обусловлено необратимыми энергетическими потерями, многократной конденсацией и испарением водяного пара, утилизацией теплоты во многих теплообменниках, потерями теплоты конденсации паров воды и углеводородов в окружающую среду с потоком воздуха в воздушных конденсаторах и с оборотной водой. [c.367]

В Промышленных агрегатах дегидрирования этилбензола тепловой КПД, как правило, не превышает 28-33%. Анализ показывает, что главная причина низкой тепловой эффективности связана с отсутствием рекуперации тепла низкотемпературного контактного газа. Действительно, в традиционных схемах теплота конденсации паров воды и углеводородов не используется и теряется в окружающую среду с потоком воздуха в воздушных конденсаторах и с оборотной водой. Диаграмма тепловых потоков в агрегате дегидрирования этилбензола (рис. 5.16) подтверждает, что значительная доля подведенного с топливом тепла теряется в окружающую среду при охлаждении и конденсации контактного газа в холодильнике-конденсаторе 7 и сепараторе (рис. 5.14). [c.408]

Значительно улучшить использование энергетического потенциала процесса можно в энерготехнологической системе. Пример такой системы в производстве стирола интересен тем, что он вытекает из физико-химического анализа условий реакции дегидрирования. Как отмечено выше, разбавление этилбензола водяным паром преследует две цели сдвинуть равновесие реакции вправо и создать условия непрерывной регенерации катализатора. Сам же водяной пар в реакции не участвует его приходится получать испарением воды и потом отделять от продуктов реакции конденсацией. Несмотря на регенерацию тепла потоков, испарение и нагрев, охлаждение и конденсация - процессы в производстве термодинамически необратимые, и энергетический потенциал используется далеко не полностью. [c.408]

В литературе описано много методов получения стирола или фенилэтилена как в промышленных, так и в лабораторных масштабах, но большая часть стирола, произведенного промышленностью США, получается пиролизом этилбензола или хлорированного этилбензола. Этилбензол получают конденсацией этилена или хлористого этила с бензолом в присутствии хлористого алюминия [c.152]

После контактного аппарата реакционная масса направляется на конденсацию для отделения продуктов реакции от воды. Оставшаяся смесь дистилляцией в вакууме разгоняется на фракции, одна из которых представляет чистый стирол. За один цикл через контактную массу превращению подвергается около 40% этилбензола и выход стирола составляет не менее 90% от исходного этилбензола (см. нижеприводимую схему). [c.528]

Наиболее важной побочной реакцией наряду с реакциями конденсации, крекинга и деалкилирования является диспропорционирование с образованием из ксилола толуола и триметил-бензола, а из этилбензола — диэтилбензола и бензола. Поскольку механизм диспропорционирования подобен механизму изомеризации (см. рис. 60 и 61), эта побочная реакция не может быть полностью подавлена. Скорость диспропорционирования можно описать кинетическим уравнением Лэнгмюра — Хиншелвуда с бимолекулярной реакцией на поверхности в качестве лимитирующей стадии [26] [c.129]

Рассмотрим один из вариантов части технологической схемы, включающей три подсистемы подготовка сырья, процесс дегидрирования, конденсация продуктов дегидрирования (рис. 8.2). В данном случае применяется двухступенчатый адиабатический реактор. В верхней части реактора 5 смешиваются перегретые этилбензол (до 550 С) и водяной пар (до 630 °С). Парогазовая смесь поступает в верхний катализаторный слой. В результате эндотермической реакции дегидрирования этилбензола температура продуктов реакции снижается до 585 °С. Эти продукты проходят встроенный теплообменник-перегреватель 4, в котором нагреваются до 630 С за счет перегретого пара. Далее они поступают во вторую ступень (второй катализаторный слой). Продукты поступают в котел-утилизатор 7, в котором за счет тепла продуктов дегидрирования этилбензола из водного конденсата получается водяной пар. Этот пар перегревается в пароперегревателе 6 и поступает в теплообменник-перегреватель 4. [c.304]

Один из вариантов технологической системы разделения продуктов дегидрирования этилбензола в присутствии воды представлен на рис. 8.6. Исходная смесь при температуре, близкой к температуре конденсации, в паровой фазе подается в колонну 1. В этой колонне [c.309]

Ввиду того, что выходы в этих реакциях низкие, многие исследователи избегали их применения. Однако выходы алкилбензолов часто были не столь низкими, как можно было ожргдать на основании возможности одновременного образования трех продуктов конденсации, а также и другие побочных продуктов. Получение больших количеств алкилбензолов может быть объяснено тем, что реакция, вероятно, протекает с промежуточным образованием фенилнатрия, который легко реагирует е алифатическим галогенидом и труднее с ароматическим галогенидом. Все же реакция Вюрца-Фиттига может быть рекомендована для получения чистого алкилбензола, так как побочные продукты обычно легко отделяются. Например, при реакции бромистого этила и бромбензола образуются 7 -бутан и дифенил в качестве побочных продуктов, оба они очень легко отделяются от этилбензола перегонкой. Этот метод дает лучшие выходы при приготовлении к-алкилбензолов. В большом масштабе 151 реакция Вюрца-Фиттига была применена прп приготовлении н-де- [c.486]

Герпдон и РейдД19] установили, что метил-, этил- и ти/)епг-бутил-бензол и 1,1-дифенилэтан почти полностью разлагаются, если их нагревать до 525° С в течение iO часов. Пиз и Мортон [35], исследуя пиролиз пяти простых производных бензола при 600° С, расположили их согласно относительным объемам полученного газа в следующем порядке термической стабильности ор/ио-ксилол, толуол, бензол, мета-ксилол, этилбензол. По данным других исследователей, в интервале температур от 700 до 770° С наиболее стабильным из трех ксилолов является метаксилол, в то время как ортгео-ксилол дает наибольшее количество продуктов конденсации. [c.104]

Примерами межмолекулярной конденсации с участием алкилгрупп являются пиролиз толуола, этилбензола, бензола с этиленом и подобными соединениями, приэтом получаютсяполициклические ароматические углеводороды, такие, как антрацен и фенантрен. Выходы их обычно незначительны. [c.108]

В работе [11 показано, что конденсация толуола и метанола иа цеолитах типа X с ионообменными катионами калия и рубидия п])Иводит к получению винил- и этилбензола. Потому представлялось целесообразным выяснить возможность проведения этой реакции иа ближайших гомологах толуола — ксилолах. [c.326]

Схема окислительного дегидрирования н-бутнлена изображена на рис. 144. Пар и воздух смешивают и перегревают в трубчатой печи 7 до 500 °С. Непосредственно перед реактором 2 в эту смесь вводят бутиленовую фракцию. Процесс осуществляют на стационарном катализаторе в адиабатических условиях при 400—500°С и 0,6 МПа. Тепло горячих реакционных газов используют в котле-утилизаторе 5 для получения пара (преимущество работы при повьшкнном давлении — для получения пара можно использовать тепло, выделяющееся при конденсации пара — разбавителя реакционных газов, в отличие от работы при атмосферном давлении при дегидрировании этилбензола и н-бутиленов). Затем газ охлаждают водой в скруббере 4 с холодильником 5 и промывают минеральным маслом в абсорбере 6. Там поглощаются углеводороды С4, а продукты крекинга, азот и остатки кислорода выводят с верха абсорбера и используют в качестве топливного газа в трубчатой печи /. Насыщенное масло из абсорбера б направляют в отпарную колонну 5, где регенерируется поглотительное масло, возвращаемое после охлаждения на абсорбцию. Фракция С4 с верха отпарной колонны 5 содержит 70% бутадиена. Из нее уже известными методами выделяют чистый бутадиен, а непревращенные н-бутилены возвращают на окислительное дегидрирование. [c.489]

Советскими авторами разработан эффективный метод разделения продуктов полимеризации ацетилена и выделения чистого винилацетилена. Он основан на избирательной абсорбции растворителями (ксилолом, этилбензолом, хлорбензолом и др.) с последующей десорбцией и ректификацией винилацетилена из его раствора в смеси с дивинилацетиленом и высшими полимерами ацетилена. Метод характеризуется большей безопасностью по сравнению с применяемым методом низкотемпературной конденсации (фирмы Du Pont, Bayer А. G.). В процессе используются эффективные ингибиторы окнсления (полифенолы, ароматические амины и др.). Выход винилацетилена составляет примерно 80% на прореагировавший ацетилен. [c.420]

Этилбензол менее устойчив, чем толуол. Прв 700°С из него получается стирол, при более высоких телшературах оОрэзуются продукты респада и конденсации дифейкл, иас талин, антрацен и др. По аналогичным реакциям распадаются и другие гомологи бенаола. [c.12]

Хорошо известно, что процессы образования конденсированных ароматических систем, состоящих из двух и более бензольных колец, весьма интенсивно идут нри пиролизе керосиновых фракций нефтп (температура 650—700°). В присутствии соответствующих катализаторов реакции конденсации в рядах ароматических углеводородов протекают при более низких температурах. Так, например, установлено, что в присутствии окиси хрома из этилбензола и иа стирола образуется а-этилфенантрен уже при 500—525° [37]. Реакция конденсации идет в этом случае по следующей схеме [c.216]

Теоретически для образования 1 моль МЭП необходимо 4 моль ацетальдегида на 1 моль аммиака. Однако при этих соотношениях выход МЭП очень низкий. Поэтому применяют трехкратный избыток ацетальдегида и используют его в виде тримера — паральде-гида. При жидкофазной конденсации паральдегида с аммиаком при 220—280 С и давлении более 10 МПа в присутствии катализатора, например ацетата аммония, образуется МЭП с выходом около 70 % от теоретического. В качестве побочных продуктов образуются 2-и 4-пиколины и высококипящие пиридиновые основания. Выделение МЭП из реакционной смеси после ее осушки осуществляется ректификацией. Далее МЭП подвергается дегидрированию, которое в принципе подобно дегидрированию этилбензола в стирол, однако имеет некоторые особенности. [c.237]

Экстрактный раствор, получаемый с низа экстракционной колонны 1 и состоящий из ДЭГ, воды и смеси ароматических углеводородов, поступает на верх отиарной колонны 3, в низ которой подводится тепло через кипятильники (водяным паром или другим теплоносителем). С верха колонны 3 пары, состоящие нз ароматических углеводородов, воды и ДЭГ, после конденсации поступают в отстойник 4. Верхняя углеводородная фаза, представляющая собой смесь ароматических углеводородов, частично в качестве рециркулирующего потока направляется в низ экстракционной колонны 1, а балансовое количество экстракта идет на очистку глиной и ректификацию с выделением бензола, толуола и смеси ксилолов и этилбензола. [c.220]

КПВ 5,2 г/м . Получ. конденсацией этилбензола с фталевым ангидридом в присут. AI I3 с послед, циклизацией в олеуме. [c.716]

Третья группа М. ароматич. ряда-производные тетралина, среди к-рых многие имеют практич. значение напр., версалид (7-ацетил-1,1,4,4-тетраметил-6-этил-1,2,3,4-тетра-гидронафталин XVI), получающийся конденсацией 2,5-ди-метил-2,5-дихлоргексана с этилбензолом и ацетилированием продукта конденсации. [c.150]

Печное масло из цеха дегидрирования вместе с возвратной этилбензол-стирольной фракцией через подогреватель 1, обоч греваемый глухим паром, поступает на ректификационную ко лонну 2, имеющую 40 ситчатых тарелок. Фракция, отбираемая из верхней части колонны 2 (погон) и состоящая из этилбен зола, бензола и толуола, подвергается фракционной конденсации. В конденсаторе 4, охлаждаемом водой, получают возврат- ный этилбензол, содержащий 98% этилбензола и 2% толуола. Этилбензол поступает в сборник 6, откуда насосом 7 часть его возвращается в колонну 2 в виде флегмы, а остальное посту- пает на склад и на повторное дегидрирование. Несконденсиро-вавшиеся в конденсаторе 4 пары поступают в рассольный конденсатор 5, где конденсируется смесь, содержащая 70—75% этилбензола, 20—25% толуола и 3—5% бензола. Конденсат подается в сборник 8, а оттуда на узел выделения этилбензола (27—34). [c.122]

Непрореаагировавшие этилен и бензол, уходящие из верхней части зоны алкилирования 1, после конденсации бензола поступают в доводящий реактор 3, где оставшийся этилен реагирует с бензолом на таблетиро-ванном цеолитном катализаторе. Продукт, выходящий из нижней части зоны отгонки бензола 2, направляется на ректификацию в колонны 5 к 6. После выделения этилбензола и тяжелого остатка полиэтилбензолы направляются в реактор переалкилирования 4. В качестве сырья в процессе может быть H uoju>30BaHa этиленовая фракция с содержанием этилена от 10 %. [c.886]

Ди-/г-толилэтан Толуол (1), /г-метил-этилбензол (И), продукт конденсации СзбНзр (HI) Алюмосиликат искусственный 90° С. В продуктах 1 — 22%, П —6,5%, 111 — 24,7% [1578] [c.277]

Этилбензол (I) Пропилен (I), NH3 Стирол Окислитель Акрилонитрил (И), ацетонитрил (III), H N WO3—NbaOs (1 0,6 или 1 1, мол.) 675— 700° С, 1,3 О2 I = 0,25-0,5 (мол.). Конверсия 43—56%, селективность 83—84% [341] пая конденсаци.ч Окисный фосфор-титан-медно-вольфрамовый флюидизированный слой, в присутствии паров воды, 500° С, I воздух NH3 HjO = 1,0 7,5 0,6 4,0 (мол.), время контакта 5 сек. Выход нитрилов 74,5% (от теорет.) превращение I в 11—38,5%, в III — 12,8%, в H N —4,3% [871] [c.541]

Смотреть страницы где упоминается термин Этилбензол, конденсация: [c.631] [c.506] [c.163] [c.323] [c.329] [c.707] [c.293] [c.153] [c.153] [c.629] [c.359] [c.365] [c.407] [c.13] [c.13] [c.281] [c.186] [c.64] [c.276] [c.512] [c.191]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология