Вязкость расплавов и растворов от температуры

После введения всего гексаметилендиизоцианата температура реакционной смеси немного понижается. Реакцию ведут еще в течение 15 мин при 195 °С, а затем расплав полиуретана переливают в стакан или в фарфоровую чашку, где он отверждается. Полиуретан, полученный на основе бутандиола и гексаметилендиизоцианата, плавится при 181—183 °С и растворяется в ж-крезоле и формамиде. Сравните характеристическую вязкость и цвет полученного полимера с полимером, синтезированным методом осадительной ступенчатой полимеризации. [c.228]

При температуре выше 900 и до 1200° С силикаты расплавляются и в расплаве растворяется песок. В результате образуется стекломасса с большим количеством пузырьков газа. Чтобы облегчить удаление пузырьков (дегазацию), стекломассу разогревают до температуры 1400—1500° С, при которой вязкость падает и пузырьки всплывают. Иногда в расплав вводят воду или сырое дерево. Бурно образующиеся пары воды и газы перемешивают расплав, состав его выравнивается и газы удаляются. [c.251]

Теоретический интерес представляет также тот факт, что деполимеризацию можно провести в присутствии воды при температуре ниже 180° [195]. Полученный расплав может быть очищен фильтрацией. При деполимеризации в этих условиях наблюдается очень незначительное снижение относительной вязкости раствора (с 2,2 до 2,0). Однако этот метод деполимеризации вряд ли найдет практическое применение из-за значительного увеличения продолжительности процесса растворения полиамида. [c.634]

Прядильный раствор определенной концентрации (7—25%) и вязкости приготовляют растворением полимера в растворителе прядильный расплав получают нагреванием до температуры плавления полимера, плавящегося без разложения (полиамиды и полиэфиры). Перевод полимера в растворенное или расплавленное состояние обеспечивает при последующем формовании ориентирование молекул вдоль оси образующихся волокон. Растворы и расплавы тщательно очищают фильтрованием от механических примесей и пузырьков воздуха и затем подают на формование. [c.292]

Технология химических волокон складывается из приготовления прядильного раствора или расплава полимера, формования (прядения) волокна и его отделки. Прядильный раствор определенной концентрации (7— 25%) и вязкости приготовляют растворением полимера в растворителе прядильный расплав получают нагреванием до температуры плавления полимера, плавящегося без разложения (полиамиды и полиэфиры). Перевод полимера в растворенное или расплавленное состояние обеспечивает при последующем формовании ориентирование молекул вдоль оси образующихся волокон. Растворы и расплавы тщательно очищают фильтрованием от механических примесей и пузырьков воздуха и затем подают на формование. [c.314]

В практическом отношении важно иметь растворы ПОЭ, вязкость которых не изменяется в течение длительного времени. Изменение вязкости растворов ПОЭ связано с деструкцией макромолекул под действием кислорода воздуха, температуры, УФ- и 7-облучения, химических реагентов, сдвиговых и растягивающих напряжений. Однако деструкция молекул ПОЭ протекает и в твердом полимере. Для предотвращения ее в расплав или дисперсию ПОЭ в эфирах (с последующим удалением растворителя) вводят 2-меркаптобензимидазол, который более эффективен, чем стабилизаторы фенольного типа. Известны также стабилизаторы на основе алкоголятов магния и алюминия. [c.107]

Молекулярный вес. С увеличением молекулярного веса возрастает величина 2 и, следовательно, затрудняется перевод полимера в раствор или расплав. Это вынуждает технологов уменьшать концентрацию полимера в прядильном растворе или увеличивать температуру расплава. Кроме того, с ростом молекулярного веса резко возрастает вязкость прядильной массы, а также осложняется формование и ориентационное вытягивание волокон. Поэтому принято считать, что молекулярный вес волокнообразующих полимеров не должен превышать 100 000. Однако дальнейшее усовершенствование технологического оборудования (увеличение давления при очистке и транспортировке прядильных растворов и расплавов, изменение условий ориентационного вытягивания), по-видимому, позволит повысить указанный предел. Это должно улучшить механические свойства химических волокон, особенно при многократных нагружениях. [c.21]

Растворение полимеров производится как при нормальной, так и при повышенной температурах. При повышении температуры ускоряются диффузионные процессы, увеличивается растворимость и снижается вязкость системы, что позволяет повысить концентрацию полимера в растворе. В некоторых случаях, о чем будет идти речь ниже, система растворителей подбирается так, чтобы полимер растворялся только при повышенной температуре, а при нормальной — выделялся из раствора. Полимер при переводе в раствор или расплав не претерпевает химических изменений, за исключением формования вискозных волокон, когда исходная целлюлоза переводится в эфир, а при формовании волокна эфир вновь омыляется до исходной целлюлозы. [c.67]

Новый метод получения волокон из дисперсий нерастворимых и трудноплавких полимеров (в частности, волокон из политетрафторэтилена) сводится к формованию волокон по мокрому методу, причем основной полимер диспергируется в растворах других волокнообразующих полимеров и специфичность проявляется только при последующей обработке полученного волокна. Эта обработка заключается в удалении вспомогательного полимера и переводе диспергированных частиц в монолитное состояние. Для политетрафторэтилена такой процесс сводится к спеканию частиц при высоких температурах. Известно, что этот полимер выше температуры плавления (327° С) находится не в текучем, а в высокоэластическом состоянии и его спекание осуществляется путем нагрева до температур, при которых начинается переход в текучее состояние, вследствие чего происходит взаимное слияние частиц в местах их непосредственного контакта. Поскольку продолжительность пребывания волокна при высоких температурах относительно невелика по сравнению с продолжительностью процесса получения волокон непосредственно из расплава, деструкция полимера не успевает пройти в заметной степени. Кроме того, для сплавления частиц оказывается достаточной более низкая температура, чем та, которая потребовалась бы для перевода полимера в расплав с требуемой для формования вязкостью. [c.202]

Условия в прядильной шахте изменяются от зоны к зоне так, концентрация растворителя, конечно, уменьшается от сердцевины волокна наружу и от фильеры к приемному приспособлению. Во время прядения во избежание воз-никнове1шя неравномерности волокна необходимо установить стационарные условия во всех зонах шахты. Точно так же следует строго контролировать и другие параметры—концентрацию и вязкость растворов, температуру прядильного раствора и температуру в прядильной шахте, поддерживая их в узких пределах в противном случае будет получено неравномерное волокно. Механические свойства обычно тем лучше, чем выше концентрация прядильного раствора. С увеличе1шем концентрации прядильного раствора увеличивается степ. - нь ориентации при прядении. Можно сказать, что расплав представляет собой раствор 100%-ной концентрации и прядение из расплава является при прочих равных условиях наиболее перспективным методом получения прочных волокон. Но это рассуждение справедливо лишь для очень хороших растворителей, обеспечивающих полное диспергирование и сольватацию вы-соксполимера. [c.373]

Следует отметить, что даже для тщательно обеспыленных полимерных систем наиболее типично гетерогенное зарождение кристаллизации. В расплаве или растворе полимера в определенном интервале температур всегда присутствуют агрегаты макромолекул, характеризующиеся достаточно большими временами жизни. Они и выполняют роль гетерогенных зародышей. Кристаллизация на гетерогенных зародышах начинается уже при небольших переохлаждениях системы и характеризуется относительно короткими периодами индукции. Скорость гетерогенного зародышеобразова-ния в значительной степени зависит от температурной предыстории системы. Если кристаллический полимер с определенной надмолекулярной структурой многократно расплавлять и расплав нагревать до одной и той же температуры, не слишком превышающей Тпл, то при последующем его охлаждении и кристаллизации исходная морфологическая картина каждый раз в точности повторяется. Эта память расплава объясняется тем, что кристаллизация каждый раз начинается на одних и тех же зародышах, которые в условиях опыта не разрушаются и вследствие высокой вязкости расплава за время опыта даже не успевают существенно переместиться в пространстве. Однако если тот же расплав сильно перегреть, то гетерогенные зародыши разрушаются и последующая кристаллизация уже характеризуется гомогенным зарождением. Она начинается при относительно больших переохлаждениях системы и характеризуется большими индукционными периодами по сравнению с таковыми при кристаллизации на гетерогенных зародышах. Гомогенный зародыш, по всей вероятности, представляет собой одну макромолекулу, принявшую в результате флуктуации кристаллоподобную складчатую конформацию. [c.188]

Смесь 4,08 г (0,019 моля) 3, З -диаминобензиднна и 4,С4 г (0,020 моля) себациноьой кислоты нагревают на паровой бане (ди-фенилмртан) в конденсационной пробирке прн атмосферном давлении в течение 3.5 нас прн 265°, припуская ток азота через расплав. После охлаждения в токе азота полнмер имеет светло-желтую окраску т. пл. 250—255 логарифмическая приведенная вязкость 1,0 (0,5%-нын раствор в л-крезоле при 25°). Для формования пленок из расплава температура последнего должна быть порядка 340— 370°. [c.115]

Аминокислоту плавят прямо в пробирке, которую помещают в масляную или металлическую баню при 220 °С. Температуру быстро повышают до 260 X и поддерживают в течение 15 мин. Если в процессе поликоиденсации вода все-таки конденсируется в приборе, ее выдувают горячим воздухом, а затем расплав охлаждают в токе азота. Полиамид извлекают из пробирки, хлоркальцие-вую трубку взвешивают для определения количества выделившейся воды. Опыт повторяют дважды, увеличив время реакции до 30—60 мин. Определите вязкость трех образцов полиамида в конц. Н2504 при 30 °С (С=10 г/л) в вискозиметре Оствальда (диаметр капилляра 0,6 мм). Возрастание т]уд/С с увеличением продолжительности реакции является мерой степени поликоиденсации. Полученный найлон 6 имеет температуру плавления, равную 215°С из его расплава можно тянуть нити. Полиамид содержит примеси линейных и циклических олигомеров, которые можно экстрагировать из хорошо растертого образца метанолом в аппарате Сокслета (12 ч). Экстракт содержит циклические и линейные олигомеры вплоть до пентамера, количество которых можно определить после удаления метанола в вакууме. е-Капролактам удаляют промыванием остатка безводным эфиром. Остаток вновь растворяют в метаноле (17о-ный раствор) и пропускают раствор через катионит [14], промытый метанолом линейные олигомеры задерживаются в колонке. Количество циклических олигомеров определяют [c.204]

Поликонденсация соли АГ проводится периодическим способом в автоклаве, в атмосфере азота, в 60%-ном водном растворе. В качестве регуляторов роста цепи используют уксусную или адипиновую кислоту в количестве 0,01—0,007 моль на 1 моль соли АГ, что обеспечивает получение полиамида необходимой вязкости. Сначала поликонденсацию осуществляют под давлением 15—17 ат и при температуре 220—230 °С в течение 1—2 ч при этом образуется низкомолекулярный продукт, растворимый в воде. Реакция зчверщается под вакуумом при температуре 275°С. Расплав образовавшегося полимера при температуре 275 — 290 °С продавливают через щелевые фильеры в виде ленты подают на барабан или транспортер. Ленту охлаждают водой до полного затвердевания, а затем дробят в крошку (рис. 5) [29, 35, 40, 411. [c.333]

Медь — металл, получивший широкое распространение в технике. В чистом виде медь имеет светло-розовый цвет. Температура плавления ее 1083° С, температура кипения 2300° С, плотность 8,93 г/сл . Она обладает большой вязкостью, хорошо куется и прокатывается на холоду и в нагретом состоянии. Медь очень хорошо проводит тепло и электрический ток, уступая в этом только серебру. При обычной температуре медь трудно окисляется, но в присутствии СО2 и Н2О она покрывается зеленоватым налетом основного карбоната меди. Она растворяется в HNO3, H2SO4, НС1. В расплав- [c.447]

Высокомолекулярные алифатические поликарбонаты, образующие волокна и пленки, могут быть получены при применении чистых исходных веществ. Так, в результате переэтерификации 32,1 вес. ч. дифенилкарбоиата 18,3 вес.ч. гександиола-1,6 при перемешивании в отсутствие кислорода при 180—200 °С и давлении 100—0,4 мм рт. ст. в течение 4 ч образуется бесцветный расплав, который при охлаждении превращается в непрозрачную роговидную массу. В качестве побочного продукта выделяется фенол. Относительная вязкость 0,5%-ного раствора полученного поликарбоната в метиленхлориде при 25 °С равна 1,414. Поликарбонат плавится при 55—60 С, а его температура стеклования равна —5 °С. [c.25]

Ноликонденсация тетраминов с дифениловыми эфирами дикарбоновых кислот в расплаве [175]. Эквимолярные количества мономерных компонентов помещают в круглодонную колбу емкостью в 10 раз больше, чем объем реагентов. Колбу соединяют с трубкой, ведущей к приемнику п к выпуску. Прибор продувают чистым азотом (чередованием откачки и наполнения). Затем колбу помещают на масляную баню, уже нагретую до 220° С (для диаминобензпдиновых производных) или до 280° С (в случае тетрааминобен-зольных). Полученный расплав нагревают затем до необходимой для реакции температуры. Выделение фенола и воды указывает на начало реакции. Через 10—30 мин. (когда расплав превратился в более или менее твердую массу), в колбе осторожно создают высокий вакуум и нагревание продолжают еще 30 мин. при необходимой в каждом частном случае температуре. Во многих случаях во время такой обработки получался род стекловидной пены. Прибор наполняют азотом и охлаждают. Полученный продукт измельчают в порошок II снова нагревают несколько часов в высоком вакууме при температуре, постепенно возрастающей до 400° С. Выходы были количественными. Приведенные вязкости измеряют при 25° С 0,2%-ных растворов в муравьиной кислоте. [c.320]

Реакцию проводят в обогреваемом сосуде с коническим дном и особой мешалкой, выполненной в форме спирали эта мешалка предназначена для хорошего перемешивания реагентов, что особенно важно на последних стадиях поликонденсации, когда расплавленная реакционная масса становится крайне вязкой. Не должно быть побочных реакций, в результате которых может происходить разветвление цепей и поперечное сшивание (приводящее к гелеобразова-нию). После того как в сосуд для полимеризации внесен диол и нагрет до 85— 90°, в него в течение 0,5—1 часа при интенсивном перемешивании (300 об/мин) добавляют требуемое количество гексаметилендиизоцианата (97—99,5% от теоретического). Происходит экзотермическая реакция температуру расплава поддерживают при 190—195° до полного завершения реакции, о чем судят по вязкости расплава (600—900 пуаз при 190°) или по относительной вязкости раствора в ж-крезоле (1,4). Затем перемешивание прекращают и расплав выдерживают несколько минут при пониженном давлении (20—40 мм) для удаления пузырьков газа, после чего полученный полимер выдавливают азотом. Расплав полимера, пройдя через сито из металлической сетки и экструзионный вентиль, выходит в виде ленты, которую режут на куски и высушивают. Описан также метод получения моноволокон непосредственным прядением путем продавливания расплава через обогреваемые сетчатый и песчаный фильтры на пластинку фильеры (25—50 отверстий диаметром 1—2 мм). Волокна охлаждают в воде, вытягивают примерно на 300% и в дальнейшем применяют для изготовления искусственной щетины. Имеются патентные указания, что расплавленный полимер нечувствителен к действию воздуха и кислорода, так что создание инертной атмосферы при полимеризации не обязательно, хотя в описании полупроизводственного технологического процесса указывается, что над реакционной массой необходимо пропускать ток азота. Согласно другому способу получения [31], трудности, связанные с необходимостью интенсивно перемешивать реакционную массу после того, как она становится очень вязкой, избегают путем проведения начальной конденсации только с 80—90% требующегося количества диизоцианата образующийся при этом подвижный расплав низкомолекулярного полимера передают в мощный смеситель специальной конструкции, куда добавляют недостающее количество диизоцианата, и реакцию продолжают. По количеству энергии, затрачиваемой на перемешивание, оценивают вязкость расплава, что позволяет прекращать реакцию на желаемой стадии. [c.155]

Реакцию обычно проводят в две стадии. Смесь реагентов нагревают в атмосфере инертного газа при 250°, при этом вначале образуется расплав, который при дальнейшем нагревании быстро затвердевает. После охлаждения и размельчения продукта реакцию продолжают в вакууме в течение нескольких часов при постепенном повышении температуры до 400°. Образующиеся полимеры представляют собой неплавкие порошки от желтоватого до темно-коричневого цвета, раство- римые в концентрированных серной и муравьиной кислотах. Приведенная вязкость растворов этих полимеров в муравьиной кислоте была 0,8—3,0 дл1г. Кроме того, многие из них растворимы в диметилсульфоксиде и диметилформамиде. Из растворов ПОЛИ-2,2 -(л1-фенилен)-5,5 -дибензимидазола были отлиты пленки, обладающие удовлетворительными механическими свойствами [156]. [c.37]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология