Покрытия наносимые анодированием

На фиг. 120 показана схема технологического процесса гальванического покрытия алюминия и его сплавов с предварительным анодированием в фосфорной кислоте. На полученные таким образом пленки можно наносить непосредственно медь, кадмий и серебро. Так как при использовании сильно щелочных электролитов существует опасность растворения анодной пленки до того, как начнет осаждаться металл, рекомендуется сначала нанести промежуточное покрытие меди из пирофосфорного раствора. [c.336]

Детали из плакированных сплавов типов Д16, В95, а также из алюминиевых сплавов типов АМц, АВ, АМг Анодирование в серной кислоте с наполнением хромпиком 9 Для условий эксплуатации категорий Б и В рекомендуется дополнительно наносить лакокрасочное покрытие [c.84]

Рекомендуемый метод защиты магния заключается в следующем. Сначала на поверхности металла получают конверсионное покрытие, например анодированное типа Dow-17. Затем наносят покрытие, стойкое к щелочам, например непигментированную эпоксидную смолу, отверждаемую путем отжига. Стойкость к щелочам необходима ввиду того, что в присутствии влаги магний дает сильную щелочную реакцию на дефектах защитного покрытия. [c.160]

После анодирования алюминия естественно будет перейти к очередным электрохимическим опытам, благо под рукой есть и электролитическая ванна, и источник тока, и ключ с реостатом. В этих экспериментах мы будем извлекать металл из раствора и наносить его на поверхность. Этот процесс называют гальваностегией, а покрытия - гальваническими. Кстати, анодирование алюминия тоже относится к гальваностегии. [c.95]

Применяют для покрытия анодированных дюралевых внутренних поверхностей с заполнением водой или хромпиком с целью защиты анодной пленки от повреждений. Наносятся в два слоя. [c.571]

Оксидные покрытия наносят на алюминий при комнатной температуре анодным окислением А1 в соответствующем электролите, например разбавленной серной кислоте при плотностях тока 1 а/дм или более. Этот процесс называется анодированием. При этом образуется пленка А12О3 толщиной от 0,0025 до 0,025 мм. Полученный таким образом оксид можно гидратировать для улучшения его защитных свойств, выдерживая анодированные изделия в паре или горячей воде в течение нескольких минут этот процесс называют наполнением пленки. При наполнении в горячих разбавленных растворах хроматов достигают улучшения корро-Эионной стойкости покрытий. Такие окисные покрытия можно окрашивать в разные цвета непосредственно при анодировании или последующей обработкой в растворе красителей. [c.198]

В тех случаях, когда для конструкций из алюминиевых сплавов требуется сохранить цвет металла (самолетостроение, вагоностроение, строительство), на их поверхность наносят лаки, образующие при высыхании прозрачные, почти бесцветные покрытия. Лаковые покрытия применяют также для повышения светостойкости анодированной поверхности алюминиевых сплавов, окрашенной органическими красителями. Кроме того, лаковые покрытия предохраняют поверхность алюминиевых сплавов от возможного воздействия щелочных сред (например, бетона и штукатурки в строительстве). Лаковое покрытие, предназначенное для изделий, длительно работающих в атмосферных условиях, должно совмещать в себе свойства как грунтовочных, так и покрывных слоев. Оно должно обладать хорошей адгезией к металлу, высокими защитными свойствами и свето- и атмосферо- [c.44]

Защита алюминиевых сплавов в судостроении обеспечивается путем их оксидирования или анодирования с последующим нанесением лакокрасочных материалов. Подводная часть обшивки морских судов помимо защиты от коррозии должна быть надежно предохранена от обрастания водорослями и колониями морских организмов (моллюсков), которое влияет на скорость хода судов. Для этого применяют специальные необрастающие краски, которые препятствуют оседанию личинок морских организмов на поверхность обшивки, так как в их составе содержатся токсины, главным образом соединения меди, ртути, цинка и мышьяка. Такие краски наносят только поверх антикоррозионного покрытия во избежание контакта соединений тяжелых металлов с алюминием, что может вызвать восстановление металлов и сильную коррозию обшивки. [c.127]

Антифрикционные лаковые покрытия. Антифрикционные лаковые покрытия представляют собой смазочные пленки на базе синтетических смол, лаков или неорганических веществ, в которых вместо пигментов содержатся твердые смазочные материалы. Их применяют преимущественно для поверхностей скольжения, испытывающих высокие нагрузки при малых скоростях скольжения. Лаки наносят с помощью кисти, окунанием или распылением. На поверхности они образуют износостойкую долговечную пленку толщиной 5—20 мкм, которая также защищает металл от коррозии. Перед нанесением лакового покрытия поверхности деталей должны быть тщательно очищены. Они могут быть подвергнуты травлению, фосфатированию, бондеризации, анодированию или пескоструйной обработке для улучшения адгезии. Наиболее благоприятной для долговечности антифрикционного лакового покрытия является шероховатость 4—15 мкм Rt (Rt — шероховатость по DIN 4762 и 4767). Антифрикционные лаки можно наносить на металлы, на керамические материалы, древесину или пластмассы. [c.174]

Готовый раствор клея фильтруют и доводят до рабочей вязкости 3,5—4 мин. по ВЗ-4, после чего применяют для покрытия анодированного металла. Клей наносят распылителем. Толщина клеевого слоя 0,1—0,2 мм. [c.306]

Грунтовка КО-052 — суспензия пигментов в кремнийорганическом лаке КО-08 желтого цвета предназначается для грунтования хромированных, анодированных н фосфатированных поверхностей изделий и деталей из магниевых сплавов, эксплуатирующихся прп температурах до 350 °С. Грунтовку разбавляют растворителем Р-5 и наносят краскораспылителем в два слоя толщиной 40— 45 мкм. Сушат грунтовку прп 200 °С. в течение 2 ч. Применяется для получения комплексных термостойких покрытий. [c.134]

При декоративном анодировании, когда наносится бесцветная прозрачная анодная пленка на полированную поверхность, покрытия обычно уплотняют в горячей воде. В тех случаях, когда покрытия окрашены, уплотнение производят в ацетате никеля или кобальта, но в некоторых случаях можно применять бихромат калия, не опасаясь изменения цвета. [c.265]

Однако иногда для анодных покрытий применяют вазелин в качестве дополнительной защиты после уплотнения в горячей воде. Вазелин можно наносить вручную или по методу Бризе [17]. При этом методе изделие после анодирования промывают в течение 2 мин., погружают в раствор карбоната натрия на 1 мин., а затем выдерживают в ванне с вазелином при температуре 160° в течение 2 мин. После этого изделие просушивают и охлаждают. [c.269]

На детали сначала наносилось блестящее никелевое покрытие из раствора такого типа, какой применяется для нанесения кобальта, а затем родиевое покрытие. Для предварительной обработки применялось анодирование в растворе фосфорной кислоты. Одна из деталей была изогнута на 90 и показала хорошее сцепление покрытия с основным металлом [10] X /.-, [c.326]

Силикатное покрытие наносилось на сплавы АМГ-5, АДОМ из раствора технического жидкого стекла (й = 1,41, модуль 4, 5) с содержанием 8102 - 27 %, N320-6% при напряжении 320 В и плотности тока 3 А/дм в режиме МДО. За 5 мин осаждалась пленка толщиной 40 мкм. Анодирование проводили В стандартном сернокислотном электролите при температуре 293 К и плотности тока 2 А/дм с наполнением в растворе 50 г/л К2СГ2 О7 при температуре 363 К. Толщина анодной пленки составляла 12—15 мкм. Эматаль-пленки наносили в растворе 2 г/л борной кислоты, 32 г/л хромового ангидрита при плотности тока 0,3 А/дм , напряжении 60 В. За время осаждения 45 мин формировалась пленка толщиной 5—7 мкм. [c.125]

Испытания проводились с тремя видами отвердителей полиэтил енполиамид, тетрабутилтитанат, полибутилтитанат, которые вводились в материал ВН-15 в количествах 0.1, 1, 3 и 10% от веса сухого остатка материала. Двуслойное покрытие наносили на стальные и алюминиевые образцы. Алюминиевые образцы были как анодированные, так и неанодированные. Анодирование производили в 20%-ном растворе серной кислоты по стандартному методу с последующим наполнением анодной пленки в растворе двухромовокислого калия. Поверхность всех образцов, за исключением анодированных, перед нанесением покрытия зачищали наждачной шкуркой. Водостойкость пленок с различными отвердителями определяли по привесу после кипячения образцов в дистиллированной воде в течение 240 час., а набухание — после выдержки покрытий, нанесенных на алюминиевую фольгу, в ди- [c.172]

Применение в качестве основы печатных плат алюминия потребовало некоторого изменения технологии меднения. Для повыщения прочности сцепления покрытие наносят на анодированный алюминий по тонкому подслою никеля, полученного химическим способом. Во избежание разрушения оксидного слоя предложено (а. с. 1004483 СССР) проводить меднение не в щелочном, а в кислом растворе состава (г/л) 5—10 uS04-5H20 (в пересчете на металл), 100—180 сернокислого гидразина, 20—50 сульфосалициловой кислоты, 40—70 лимонной кислоты, pH 3,0—3,3, температура раствора 60—70 °С, скорость формирования покрытия 6—10 мкм/ч, стабильность раствора сохраняется 8—10 ч. [c.220]

Анодирование сплава А-9-2 проводили сернокислотным методом (20% Нг504) при плотности анодного тока 7 а дм в течение 30 мин температура ванны была 13—26 °С, напряжение на шинах устанавливалось 15 в. Толшина оксидной пленки составляла 8—10 мк. Твердые смазочные покрытия наносили на оксидированный ролик из сплава А-9-2, неподвижный ролик был выполнен из чугуна ВПЧ. [c.56]

Метод нанесения твердых анодных покрытий еще недостаточно разработан и имеет небольшое распространение. Он применяется для нанесения покрытий [41 на поршни, винты домкрата, буферы железнодорожных вагонов (рис. 97) и на шасси самолета (рис. 98). В последнем случае покрытие наносится на трущиеся поверхности для уменьшения трения. На буфер наносится покрытие толщиной 75 мк по методу Хардаса при плотности тока 2,3 с отношением величины переменного тока к постоянному 1 3. Обработка продолжается 9 мин. При анодировании применялся пустотелый катод, через который пропускался электролит со скоростью 15 м/мин. На рис. 99 показан гидравлический клапан. [c.234]

Патент США, №4111763, 1978 г. Предлагается метод подготовки изделий из алюминия и его сплавов к покрытию металлом, которьрй повышает его коррозионную стойкость. Процесс включает анодирование алюминиевого изделия в кислотной ванне, наполнение анодной пленки Химическим веществом и, наконец, нагрев обработанного алюминиевого изделия с тем, чтобы поглощенное пленкой химическое вещество распалось с образованием оксида, обладающего электронной проводимостью. Наличие проводящего ток оксида позволяет вести процесс покрьгтия анодной пленки на алюминии любым металлом. После анодирования алюминиевое изделие промывается холодной водой для удаления остатков серной кислоты. Затем изделие выдерживается в растворе металлической соли, которая способна разлагаться при нагреве с образованием электронно-проводящего оксида. В качестве солей металлов можно использовать хлориды олова и ортобутилтитанат. Соли металла наносят на анодированные изделия путем погружения в раствор, распыления или кистью. [c.192]

Наиболее зарекомендовали себя способы, изложенные в пп. 3 и 5. 1осле обработки в растворе цинката натрия на изделие наносят защитное ШИ защитно-декоративное покрытиа Анодирование изделий с последую-цим их меднением широко применяют в полиграфии. [c.205]

Эмали АС-1101 глянцевые и АС-1101М матовые различных цветов, ВТУ НЧ 2-251—72, готовят на основе амидосодержащего акрилового сополимера 5БВ с добавлением в качестве модифицирующей добавки эпоксидной смолы ЭД-20 [4]. Эмали наносят на незагрунтованную оксидированную или анодированную поверхность пневматическим распылением в два слоя с промежуточной выдержкой между слоями 10 мин. При введении соответствующих разбавителей и добавок можно наносить эмали распылением под высоким давлением и электростатическим распылением. Покрытие сушат при 180 °С в течение 30 мин. Пленка эмали обладает твердостью не менее 0,5 прочность при ударе не менее 3,9 Н-м, при изгибе — не более 3 мм. Прочность при растяжении по Эриксену не менее 7 мм, адгезия (по ГОСТ 15140—69) не более 1 покрытия матовыми эмалями сохраняют последние четыре показателя после термостарения при 100 °С в течение 120 ч. [c.86]

Полихлоропреновое покрытие. Благодаря хорошей адгезии эмаль КЧ-767 (бывш. ХСЭ-101) наносят как на анодированную, так и на неанодированную, но обезжиренную поверхность. Эмаль разбавляют ксилолом до рабочей вязкости 12—17 с по ВЗ-1 (сопло [c.143]

Эмаль наносят краскораспылителем или кистью по анодированной или неанодированной поверхности в 4—5 слоев при рабочей вязкости по ВЗ-1 (сопло 2,5 мм) соответственно 12—17 или 25—40 с. Эмаль разбавляют растворителем Р-5 или ксилолом. Промежуточные слои сушат при 18—22 °С в течение 1 ч, последний слой—при 18—22°С в течение 16-24 ч или при 60—80°С —1—2 ч. Оптимальная толщина покрытия составляет 140—160 мкм. После травления эмалевое покрытие смывают с поверхности алюминиевых сплавов растворителем. [c.246]

Полиакриловые покрытия. Лакокрасочные материалы на основе полимеров акриловой и метакриловой кислот и их производных образуют покрытия, обладающие высокой атмосферо- и светостойкостью, эластичностью, хорошими адгезионными свойствами к металлу и высокой прочностью при ударе. На их основе выпускают грунтовки АК-069 и АК-070, применяемые для грунтования алюминия и оцинкованной стали, атмосферостойкие эмали марок АС-1115 для защиты алюминия, АС-182 для защиты стали и АС-1166, которую наносят по анодированному алюминию без грунтовок [28]. [c.17]

Краски для алюминия. При окраске алюминия и его сплавов необходимо особое внимание обращать на щели и углубления. В различных конструкциях обычно применяются сборочные компаунды (густые пасты, обычно содержащие хроматные пигменты). Мастикой заполняются щели между отдельными элементами конструкции, а вокруг места соединения наносится краска окраска свободно доступных поверхностей менее важна, а иногда, возможно, не нужна. Утверждение поставщиков, что алюминий никогда не требует окраски, должно быть отвергнуто, особенно потому, что тип людей, для которых предусматривается это утверждение, не отличают алюминий от его сплав9в и от плакированных, шоопированных, анодированных и непокрытых материалов. Однако если алюминиевые сплавы покрыты подходящей краской, то перекраска их может проводиться значительно реже, чем это необходимо для стали. [c.537]

Другой метод определения защитных свойств анодных покрытий описан Роригом и Лаксом [30]. На поверхность пленки наносится одновременно несколько капель раствора, содержащего 3% КаСггО, и 25 мл НС1 (уд. вес 1,16) в 74 мл Н О и определяется время позеленения капли. При обычном покрытии для этого требуется 8 мин., однако позеленение капли может наступить через 13—14 мин., если анодирование производилось в серной кислоте. [c.290]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология