Пресс-формы литник

После подогрева приемник и пресс-форма поступают под пресс. Поршень (пуансон), вдвигаемый в приемник, также должен быть нагрет до 140—150° процесс заливки формы продолжается несколько секунд и происходит под небольшим давлением (в зависимости от сложности формы — 250 кг/см ). Усилия для зажима половинок формы также невелики, что сокращает габариты гидравлических устройств для смыкания форм. В момент подъема поршня начинается охлаждение пресс-формы, Литник застывает довольно быстро, так как около него обычно концентрируют охлаждающие каналы. Через 2 мин. после заполнения пресс-форма отводится от машины и охлаждается до образования достаточно прочной корки в изделии. Так как внутренняя масса при этом, еще размягчена, то после извлечения изделия из формы можно легко удалить оформляющие знаки и т. п. Извлеченное из формы изделие передается на постепенное охлаждение в ванну с водой. [c.216]

Детали из пластмасс не должны иметь облоя. Следы от линии разъема пресс-формы, литников и выталкивателей должны быть защищены или заполированы. Детали не должны иметь на поверхности пережога и вздутий. [c.61]

Для литья применяют одноместные и многоместные пресс-формы. Расплавленный полиэтилен или полипропилен подается из сопла литьевой машины в литник пресс-формы. Для того чтобы получить тонкое кольцо с равномерной толщиной стенок и без холодного спая материала, полиэтилен равномерно заливают через шапочный литник кольцеобразной формы. [c.249]

На рис. 198 показана одноместная пресс-форма для отливки колец ртутно-цинковых элементов. Пресс-форма состоит из трех плит 7 и 10, пуансона 8, матрицы 6 и направляющих колонок 2. Пуансон 8 находится в пуансонодержателе 9. Матрица 6 вместе с плитой 1 и пуансоном 8 образует полость 5 с профилем полиэтиленового кольца. Через шапочный литник 3 по кольцевой кромке [c.249]

Пресс-форма для армирования крышек (рис. 199) состоит из плит 2 и 11, направляющих колонок 1, пуансона 8 и матрицы 10. Верхняя плита 2 вместе с матрицей 10 образует кольцевую полость 4, заполняющуюся расплавленным полиэтиленом через касательный канал 5 литника 7. Сопло литьевой машины вставляется в углубление 6 пресс-формы. На пуансон 8 надевается крышка ртутно-цинкового элемента 3. Бортик крышки, находящийся в полости 4, заливается полиэтиленом, образуя армированную крышку. Го- [c.250]

Предварительно нагретую формовочную массу выпрессовывают (под давлением 100 Н/мм ) из нагретой загрузочной камеры в закрытую пресс-форму. Помимо внешнего предварительного подогрева в загрузочной камере формовочная масса нагревается дополнительно за счет теплоты трения при переходе через узкий канал литника. Данный процесс весьма эффективен в производстве относительно толстостенных изделий с разной толщиной стенок. На выходе из сопла материал претерпевает воздействие резкого перепада давления, что приводит к эффективному выделению газа, растворенного в композиции это снижает усадку изделия. Подача материала в закрытую пресс-форму позволяет снизить расход композиции за счет повышения точности дозирования и в значительной степени уменьшить облой. При этом мол<ет произойти некоторая ориентация волокон, но не в такой степени, как при литье под давлением [1, 32]. [c.159]

ИЗ напорной (литниковой) камеры через литники в гнезде 6 пресс-формы, укрепленной на нижней плите пресса. Положительным здесь является наличие разветвленной литниковой системы с короткими каналами, располагающейся в зоне смыкания плунжера и литников. Это обеспечивает передачу прессующего давления в гнезда формы без потерь, постоянство давления от начала до конца вулканизации и способствует получению монолитных высококачественных изделий. Трансферный метод целесообразно применять в производстве мелких формовых изделий с использованием многогнездной крупногабаритной пресс-формы, в которой при обычном фор.мовании невозможно произвести заполнение гнезд из-за сильно развитой литниковой системы. [c.130]

При производстве фитингов полиэтилен из бункера литьевой машины поступает в обогреваемый цилиндр, где он расплавляется. Расплавленный полиэтилен нз цилиндра под большим давлением подается в пресс-форму, где охлаждается циркулирующей в каналах водой. Изделие, охлажденное до температуры 40—50°С, извлекается из пресс-фор-Л1Ы и после удаления литника укладывается в ящики. [c.273]

Технологический процесс производства литьевой упаковки состоит из подготовительных операций (окрашивания, сушки, приготовления исходной смеси), основных операций по формованию и заключительных операций (механической обработки, удаления грата и литников, переработки отходов) (табл. 8.3). Технология производства литьевой упаковки из реактопластов характеризуется применением специальных литьевых машин, а также особенностями использования отходов производства. Процесс изготовления прессованной упаковки сходен с производством литьевой упаковки и включает ряд аналогичных подготовительных и заключительных операций. Специфическими операциями при прессовании являются таблетирование и предварительный нагрев материала перед загрузкой в пресс-форму. Эти операции позволяют облегчить дозировку сырья, улучшить условия нагрева материала, сократить время прессования, улучшить физико-механические показатели тары. Таблетирование применяется при изготовлении крупногабаритной прессованной тары и деталей упаковки массой свыше 0,5 кг и толщиной стенок свыше 4 мм, а также при использовании. волокнистых материалов. Таблетированный материал непосредственно перед загрузкой в пресс-форму нагревается с помощью контактных нагревателей, воздушных термостатов и генераторов токов высокой частоты [3 4 8]. [c.111]

В оформляющие полости многогнездовой пресс-формы резиновая смесь поступает через систему разводящих каналов от одного центрального литника, соединенного с выходным отверстием (соплом) литьевой машины. Перемещаясь по литьевым каналам, смесь нагревается как за счет тепла, передаваемого от нагретой формы, так и за счет тепла, выделяемого при деформации. [c.96]

Изделия после прессования, литья или другого процесса формования получаются, как правило, с заусеницами (гратом или облоем) и литниками, подлежащими удалению. Грат или облой в виде затвердевших пленок пластмассы образуется на изделиях главным образом вследствие неплотности соединения разъемных частей пресс-формы. Удаление облоя и литников осуществляется механической обработкой вручную или при помощи различных станков. Механическая обработка пря- [c.179]

Рис. 7. Пресс-форма для пресс-литья шести лопаток. а — отлитый образец б — пуансон в — прижимная плита со штифтами г — шибер д — литник е — распределительные каналы.

Помутнение вокруг литника объясняется возникновением высоких напряжений там, где расплав материала входит в пресс-форму. В этом случае наибольшее влияние оказывает скорость впрыска. Чем выше скорость плунжера, тем больше напряжения и тем заметнее помутнение. Поэтому снижение скорости плунжера уменьшает степень помутнения вокруг литника, но, в свою очередь, ухудшает адгезию покрытия. Аналогично влияет более высокая температура пресс-формы, однако пони- [c.132]

При заполнении форм необходимо создавать ламинарный поток для закрытых форм на участке от смесительной камеры до гнезда давление должно медленно снижаться за счет увеличения сечения канала. Непосредственно на входе в гнездо формы литниковый канал должен резко сужаться с тем, чтобы расплав попадал на стенку формы в виде тонкой пленки [172]. Показано, что на критическую степень заполнения формы оказывают влияние тип и количество ГО, температура, скорость впрыска, геометрия литника и гнезда пресс-формы. Достигнуть оптимальной степени заполнения тем труднее, чем меньше толщина и плотность изделия [146, 164]. [c.17]

В норму расхода прессматериала включают чистый вес детали, вес грата, поправки на текучесть материала и разновес таблеток при литье под давлением — чистый вес детали, поправки на необратимые комки и летучие вещества. Литники и часть комков не включают в норму расхода, так как их можно снова использовать после соответствующей подготовки. Расход материала зависит также от конструкции гнезда пресс-формы, загрузочной камеры, количества гнезд в пресс-форме, а также от степени износа последней. [c.326]

Загрузочную (передаточную) камеру обычно устанавливают на верхней плоскости пресс-формы для загрузки и расплавления материала, подаваемого затем в формующую полость через специальную литниковую систему. Литниковая система имеет каналы, по которым материал поступает из загрузочной камеры в пресс-форму отводящих или разводящих литников, идущих от литникового канала в сторону оформляющих полостей, и впускных литников, являющихся продолжением разводящих, но меньшего сечения. Через впускные литники материал поступает в формующую полость пресс-формы. [c.295]

В литниковой системе пресс-формы для трансферного прессования, материал из загрузочной камеры через литниковый канал А (рис. 201, а), разводящие литники Б и впускные литники В поступает под давлением в оформляющие полости Г формы. Площадь сечения литникового канала должна быть равна сумме площадей сечений разводящих литников. [c.295]

Литьевое прессование. В процессе литьевого прессования после заполнения пресс-формы давление сохраняется некоторое время на постоянном уровне, затем после отверждения или охлаждения материала в литниковых каналах начинается постепенное снижение давления из-за усадки материала. Гидравлические сопротивления, которые имеют место при литьевом прессовании, включают в себя сопротивления в загрузочной камере (при входе материала в литник), сопротивления в литниковых каналах, а также местные сопротивления в рабочей полости пресс-формы. [c.90]

Литниковые системы типа В имеют один центральный литник круглого поперечного сечения с впускными каналами прямоугольной формы (толщиной 0,5 мм), расположенными под углом 90° к центральному литнику. Минимальное давление в загрузочной камере должно быть примерно в 1,5 раза выще, чем для литниковой системы типа А. Процесс заполнения пресс-формы характеризуется более интенсивным разрущением армирующего стекловолокнистого наполнителя. [c.91]

Материал помещается в камеру 2, где он после смыкания пуансона I с матрице ) 6 (рис. 5.4,6) под влиянием температуры и давления размягчается. Жидкая масса через литниковое сопло Я передавливается в формующую полость пресс-формы 4, где наряду с формообразованием происходит отверждение. При раскрытии формы (рис. 5.4,в) литник 8 обламывается, изделие 9 выталкивается из полуформы 7 с помощью выталкивателей 5. Этот метод получив [c.136]

При выборе размеров литьевых цилиндров следует учитывать способ впрыска (сверху или снизу). При литьевом прессовании с впрыском сверху площадь поперечного сечения литьевого цилиндра должна быть не меньше, чем максимальная площадь поперечного сечения изделия в плоскости разъема, так как в противном случае не обеспечивается надежное смыкание литьевых пресс-форм. В этом случае диаметр литьевого цилиндра уже определяется размерами готового изделия. Диаметр литьевого цилиндра и его высота могут изменяться в определенных пределах. Опытные данные говорят о том, что для изделий круглой формы отношение площади поперечного сечения изделия (см2) объему изделия (см ) равно 0,2, а отношение высоты цилиндра Я к диаметру цилиндра D равно 0,5. Отсюда следует, что в литьевом цилиндре наибольшая высота столба пресс-материала, находящегося под давлением, должна составлять 0,5 D для обеспечения надежного литьевого прессования. Верхняя граница высоты заполнения должна быть несколько увеличена в случае предварительного подогрева пресс-матерпала, применения высоких скоростей литьевого плунжера и высоких давлений и при увеличении площади поперечного сечения впускного литника. [c.410]

Производственные рекомендации по выбору величин давлений прессования, (прямого и литьевого) для некоторых реактопластов указаны в табл. 2. Эти величины должны корректироваться для конкретных деталей опытным путем. Следует помнить, что при литьевом прессовании наблюдается входовое сопротивление литников, которое превышает давление, необходимое для максимального уплотнения материала. Материал в литьевую пресс-форму поступает с плотностью, приближающейся к окончательной его плотности в изделии, но для получения монолитного изделия необходимо еще уплотнить между собой потоки материала внутри пресс-формы. Для такого уплотнения с целью получения качественных деталей из реактопластов необходимо обеспечить повышенное давление в форме по сравнению с прямым прессованием. Таким образом, установление оптимального давления при переработке реактопластов литьевым прессованием должно обеспечивать заполнение [c.35]

Технология получения Г. включает подготовку сырья (гл. обр. измельчение смолы и наполнителей до требуемого гранулометрич. состава), дозирование и смешение исходных компонеитов, пропитку наполнителей связующим (вальцевание, экструзия), послед, измельчение (получение пресс-порошка из реактопластов или гранулирование термопластов). Г. перерабатывают в изделия компрессионным или литьевым прессованием, заливкой в форму, экструзией, литьем под давлением, прокаткой и др. Пресс-формы и литники оборудования должны иметь повышенную твердость и изиосостойкость металлич. рабочие пов-сти целесообразно хромировать, т.к. коэф. трения углеграфитовых материалов по хромистым сталям иаиб. низкий. Готовые изделия могут подвергаться термообработке для доотверждения и снятия остаточных напряжений, спеканию, карбонизации или графитации связующего. Для мех. обработки деталей из Г. используют режущий инструмент универсального типа из твердых сплавов. [c.610]

Царапины (риски) образуются при применении для шлифования изделий крупнозернистых шлифовальных материалов и слабой последующей полировке, а также при наличии царапин на внутренней поверхности пресс-формы. Сюда же можно отнести дефект — плохозачищенный литник, характерный для изделий, изготовленных методом литья под давлением. Он возникает вследствие неаккуратного обламывания литника и плохой шлифовки и полировки поверхности излома. [c.186]

Если длина литника велика, например в прессформах с толстыми стенками, то вследствие конической формы отверстия его сечение в месте соединения с разводящим литниковым каналом может достигать значительных размеров. На практике, чтобы избежать этого, применяют короткие литники в сочетании с удлиненными форсунками, которые могут сильно углубляться в тело формы. Это позволяет использовать короткие центральные литники малого диаметра. Примеры конструкций трехсекционных пресс-форм такого типа представлены на рис. 5,38 и 5,39. Опыт показывает, что при правильном выборе размеров литниковой системы большинство термопластов можно впрыскивать через литник диаметром не более 6 мм. Обычно величина потерь давления в центральном литнике составляет очень небольшую часть полного перепада давлений. [c.391]

Например, при изготовлении электротехнической детали — колодки с арматурой — литник находится посередине большей стороны детали. В этом случае деталь после охлаждения пресс-формы будет прогнута. Причиной этого является то, что растекание материала в нрессформе на стороне литника будет ламинарным, а на противоположной стороне оба потока будут завихрены. Вследствие этого ориентационные напряжения на стороне, примыкающей к литнику, будут гораздо больше, чем на противоположной. По мере остывания детали сторона, примыкающая к лит- [c.238]

Во избежаине разгерметизации оформляющей полости давление лптья после завершения процесса впрыска должно поддерживаться столько времени, сколько необходимо для завершения процесса отверл<дения пресс-материала во впускных литниках. Для обеспечения нормального хода реакции отверждения большое значение имеют конструкция и размеры литникового канала. От литниковой системы требуется, чтобы пресс-материал при поступлении в оформляющую полость был нагрет до те у1пературы переработки (пресс-формы) и чтобы она обеспечивала пропускную способность 0,6—1 г/(мм -с). [c.394]

Литниковая система включает в себя литниковые каналы н впускные литники (рис. 6.38). Впускные литники соединяют литниковые каналы непосредственно с офор.мляющимп полостями (изделием). Литниковые каналы связаны с литьевы.м ци-л1И дром. В большинстве случаев впускные литники располагаются в плоскости разъема пресс-форм, если ие применяются специальные впускные литники (л[1тникн туннельного типа, кольцеобразные литники). [c.408]

Ниже перечислены некоторые рекомендации по выбору литниковой системы 1) к каждому изделию должен подводиться один литник, так как при большем числе литников возникает опасность возникновения линий спая фронтов течения расплава 2) если требуется два литника, то путем соответствуюшего определения размеров в.ходных литников соединительные швы (линии спая) следует располагать в местах наибольшей толщины изделия 3) длинные изделия должны офорлпяться впрыском материала в торец, а не в середину оформляющей полости 4) изделия прямоугольного сечения по возможности необходимо формовать впрыском расплава с одной стороны оформляющей полости литьевой пресс-формы 5) изделия круглой формы можно формовать впрыском в центр оформляющей полости или через кольцевой впускной литник 6) по возможности следует избегать применения точечных литников 7) длины литниковых каналов, особенно прн впрыске сверху, нужно выбирать как можно меньшими, так как усилие впрыска прямо пропорционально сопротивлению литниковых каналов 8) по возможности избегать искривлений нли сильных перегибов литникового канала, так как в противном случае увеличивается давление впрыска и износ пресс-форм 9) впускные литники необходимо располагать непосредственно перед оформляющей полостью, так как в этом случае по месту соединения впускного литника с изделием осуществляется отделение литника от изделия 10) в многогнездных формах длины литниковых каналов ко всем гнездам долл ны быть одинаковыми. [c.408]

Размеры впускного литника и литникового канала необходимо определять с учетом массы изделия, положения литника,, давления впрыска, те.мпературы пресс-формы, пластичности и, термочувствительности иресс-материала. Если литниковый канал длинный и узкий, то перерабатываемый материал быст-- [c.408]

При литье крупногабаритных изделий в формующей полости возникают значительные перепады давлений и большая неоднородность в ориентации макромолекул. Все это приводит к ухудшению механических свойств изделий. Для исключения этих недостатков применяют литье под давлением в пресс-формы с инжекционным прессованием (рис. 7.16). Пресс-форма состоит из подвижной 1 и неподвижной 3 плит, которые имеют двойные плоскости сопряжения, образующие некоторое подобие закрытой загрузочной камеры, и могут взаимно перемещаться друг относительно друга. Точно дозируемая масса расплава впрыскивается в неполностью сомкнутую пресс-форму и заполняет свободное пространство. Так как форма не сомкнута, то в формующей полости расстояние между плитами больше, чем толщина стенок, и расплав течет без больших перепадов давлений, при этом уменьшается его охлаждение и ориентация макромолекул снижается. После впрыска дозы расплава происходит смыкание формующих плит и подвижная плита 1 входит в плиту 3, как пуансон в матрицу. Вследствие создания усилия смыкания в форме возникает необходимое давление, под действием которого происходит сжатие расплава. В данной конструкции пресс-формы можно также использовать точечный литник. Применение инжекционного литья позволяет значительно сократить технологический цикл литья, уменьшить расход полимера и снизить трудоемкость изготовления изделий. Основное же преимущество данного метода заключается в повышении качества изделий — уменьшается коробление, снижается анизотропия усадки и прочности. Это достигается благодаря тохму, что компенсация изменения объема расплава при охлаждении осуществляется без применения подпитки — только за счет сближения плит формы. [c.216]

В пресс-формах с верхней загрузочной камерой усилие прессования является одновременно усилием смыкания пресс-формы. Для того чтобы не произошло ее раскрыгия по плоскости разъема от давления материала, площадь загрузочной камеры должна быть больше площади изделий и литников . можно определить по уравнению [c.258]

Литниковая система в рассмотренной конструкции пресс-формы состоит по существу только из одного канала. В конструкциях с верхней загрузочной камерой литниковая система, как правило, более разветвленная, состоит из нескольких элементов основного литника, по которому пресс-масса поступает из камеры он имеет круглое, реже — прямоугольное поперечное сечение разводящих литников, отеетвляющихся от основного они имеют прямоугольное или трапециевидное поперечное сечение впускных литников, через которые пресс-масса поступает непосредственно в оформляющее гнездо пресс-формы они выполняются в основном прямоугольными. [c.73]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология