рис температура реакционной среды

Интегральный реактор. Если изменения скорости реакции внутри аппарата настолько велики, что их необходимо учитывать при анализе, то реактор является интегральным. Так как скорость зависит от концентрации и температуры, можно ожидать также больших колебаний ее при значительном изменении состава и температуры реакционной среды, проходящей через аппарат. Для нахождения удовлетворительного кинетического выражения можно, воспользоваться одним из двух описанных ниже методов. [c.427]

Между ступенями располагаются теплообменные устройства, изменяюш,ие температуру реакционной среды так, чтобы она была благоприятной для следующих ступеней, или смесительные устройства, куда подаются дополнительные количества реагентов, что также ведет к желательному изменению температуры. [c.27]

Как уже отмечалось, при снятии материального баланса процесса степень распада Са(С10)2 не превышает 6% даже при 60°С. Однако в промышленных условиях температура реакционной среды выше 50°С нежелательна, так как начинается испарение ацетона, приводящее к его потерям, загрязнению хлороформа и снижению степени регенерации [225]. Поэтому при низкой температуре сточных вод и достаточном содержании в них активного хлора (100 г/л) процесс преимущественно требуется проводить в адиабатическом реакторе. Такой вариант возможен и при высокой температуре сточных вод, равной 30 + 40°С, и содержании активного хлора ниже 50 г/л. [c.110]

Кинетика радиационной полимеризации мало отличается от кинетики фотополимеризации. Скорость реакции пропорциональна корню квадратному из интенсивности облучения (при интенсивности не более 100 рентген/мин.). Молекулярный вес образующегося полимера возрастает с повышением температуры реакционной среды, скорость инициирования не зависит от температуры реакции. [c.97]

Прекращение роста и обрыв цепи. Вторая характерная особенность реакции поликонденсации — ее обратимый характер. При достижении состояния равновесия скорость образования полимера на каждой стадии взаимодействия мономеров равна скорости его разрушения (деструкции). Для получения полимеров с большой молекулярной массой необходимо нарушать это равновесие, удаляя выделяющиеся в процессе поликонденсации низкомолекулярные продукты. Для этого или повышают температуру реакционной среды, или процесс ведут при пониженном давлении. Первое необходимо для понижения вязкости реакционной среды, которая возрастает по мере течения реакции поликонденсации, а к снижению давления в реакторе прибегают, чтобы высокая температура не разрушала полимер. Таким образом, молекулярная масса полимера и [c.403]

В этих формулах Vf —скорость реакции при температуре / +1ои —скорость той же реакции при температуре t + 10/г, где —число десятков градусов, па которые изменяется первоначальная температура t (п может быть числом целым или дробным, положительным или отрицательным ). Формула (VI-5) дает соответствующее соотношение для констант скорости у —температурный коэффициент скорости химической реакции, отвечающий повышению температуры реакционной среды на 10°. [c.134]

Скорость реакции поликонденсации можно регулировать, изменяя температуру реакционной среды. Чтобы замедлить реакцию, можно охладить реактор, в котором происходит процесс. Это широко используют в технологии получения пластических масс. Поскольку поликонденсация — процесс обратимый, то скорость образования полимера в момент равновесия равна скорости его деструкции. [c.179]

Изменять температуру реакционной среды беспредельно невозможно — сверху этот предел ограничен термической устойчивостью молекул, которая у органических соединений, как правило, весьма невысока, снизу — температурой замерзания (кристаллизации). Наконец, создание высокой температуры или глубокого холода — это всегда затраты энергии. [c.50]

В случае повышения температуры реакционной среды выше 5°, выход продукта снижается. [c.14]

Трубчатый реактор (рис. 2.9) конструктивно представляет собой аппарат типа труба в трубе . Он состоит из труб высокого давления, последовательно соединенных при помощи фланцев. Трубы имеют внутренний диаметр (для различных установок) от 34 до 68 мм. Общая длина реактора составляет от нескольких сотен до тысячи и более метров. Трубы снабжены наружными рубашками, в которых циркулирует теплоноситель - горячая вода под давлением. По всей длине реактора имеются термопары, измеряющие температуру реакционной среды. В начале, в конце реактора, а также в нескольких точках по длине проводится измерение давления реакционной массы. В конце реактора установлен дросселирующей клапан, с помощью которого поддерживается необходимое реакционное давление и осуществляется выгрузка реакционной массы из реактора. [c.24]

Кинетические особенности процесса в объемных реакторах таковы, что температура в микрообластях зоны реакции всегда выше температуры реакционной среды. Это предопределяет образование полимера с меньшей, чем из расчетов на основании кинетических данных, молекулярной массой и более широким ММР. Относительно широкое ММР (до 5 6 и более) обычно приводит к возрастанию вязкости образующегося полимера, что, как правило, нежелательно. [c.292]

Реакция сополимеризации изобутилена с изопреном протекает очень быстро уже при смешении шихты с раствором катализатора каждая капелька его обволакивается тонкой пленкой полимера и рост цепи осуществляется за счет диффузии мономеров в образовавшуюся полимерно-мономерную частицу. Поскольку коэффициент теплопроводности полимера невысок, температура внутри полимерно-мономерных частиц может быть значительно выше температуры реакционной среды, что приводит к снижению молекулярной массы сополимера. Поэтому важное значение приобретает быстрое и тонкое диспергирование раствора катализатора при смешении его с раствором мономеров. [c.330]

Температура реакционной среды оказывает большое влияние на поликонденсацию карбамида с формальдегидом. Например, при температуре конденсации до 60°С образуются преимущественно растворимые в воде продукты низкой степени поликонденсации, содержащие большое количество свободного формальдегида. После обезвоживания они превращаются в пастообразную массу. С повышением температуры реакции до 80...90°С снижается содержание свободного формальдегида в реакционной смеси, и образуемые продукты имеют высокую скорость отверждения. Момент окончания поликонденсации часто определяют по степени совмещения олигомера с некоторыми жидкостями (чаще с водой) или по достижении в олигомере определенного количества гидроксиметильных фупп, а иногда по скорости отверждения образуемых при поликонденсации продуктов. [c.71]

Скорость реакции поликонДенсации можно регулировать, изменяя температуру реакционной среды. Так, для замедления реакции нужно охладить реакционный сосуд, котором происходит процесс. [c.286]

Условия определения активности компонентов целлюлазных комплексов температура реакционной среды 40 С pH 4,5 концентрация КМЦ 3 г/л, целлобиозы — 2 мМ. [c.79]

Эфир заменяют бензолом для повышения температуры реакционной среды. [c.13]

Расход титранта определяется не только его уровнем, но к давлением воздуха в камере. Обе жидкости быстро и тщательно перемешиваются мешалкой 10. В результате химической реакции температура реакционной среды повышается до максимума, определяемого количеством реагирующих веществ, тепловым эффектом реакции и потерями тепла. Температура измеряется термистором 5 типа ТШ-1 ил,и термисторами типа 12К 15/6кв б оригинальной армировке (Чехословакия), обеспечивающей малую инерционность и высокую коррозионную стойкость. Тер-мистер присоединен к автоматическому мосту 1, который преоб- [c.228]

Во время полимеризации раствор обычно циркулирует через холодильник, чтобы температура реакционной среды не превышала 50—60°С. После завершения полимеризации от раствора отстаивают катализаторный комплекс (количество катализатора 0,6—1,0 %), раствор полимера промывают и нейтрализуют. Затем на ректификационных колоннах отгоняют растворитель, непрореагировавшее сырье, под вакуумом "жидкие полимеры" — димеры и тримеры. Жидкую смолу гранулируют (получение че-шуированного продукта на поверхности охлаждающего барабана, распыление в грануляторе кипящего слоя и т.п.) и отправляют потребителю. [c.318]

Гораздо большее значение имеют полностью растворимые в воде алкил-фениловые эфиры высших полиэтиленгликолей [15, 16]. Их получают конденсацией окиси этилена с алкилфенолом в присутствии ацетата натрия или едкого Натра как катализатора. Окись этилена прибавляют к алкилфенолу с такой скоростью, чтобы температура реакционной среды держалась около 200°. Давление во время прибавления окиси должно лишь немногим превышать атмосферное (на 1—1,5 ат). Процесс проводят в стальной аппаратуре. Лучше всего пользоваться жидкой окисью этилена, так как тепло, поглощаемое при испарении последней, частично уравновешивает экзотермическую теплоту реакции. Выходы — количественные, причем процесс протекает очень быстро и в реакцию можно вводить любое число молей окиси этилена. [c.362]

Блочная п о л и м с р и 3 а ц и я протекает в среде поли-ысризующегося мономера. Этим методом получают полимеры наиболее прозрачные и с хорошими диэлектрическими свойствами, Одиако при полимеризации в блоке затрудняется регулирование температуры реакционной среды и своевременный отвод реакцион- [c.90]

Окисление. Изучение реакции окисления ненасыщенных по-. жмеров (иначе называемой реакцией их старения) имеет большое практическое значение, так как позволяет определить длительность и допустимые условия эксплуатации резиновых нзде-,1ий. Поэтому исследованию реакции окисления посвящено большое количество работ. Кинетические характеристики окислительного процесса полимеров во многом зависят от скорости диффузии кислорода в толщу материала. Скорость окисления ненасыщенных полимеров на поверхности или в тонкой пленке графически изображается 5-образной кривой с ясно выраженным индукционным периодом (рис. 75). РГндукционный период тем короче, чем выше температура реакционной среды. В зависимости от структуры полимера изменяются скорость диффузии и растворимость кислорода в полимере. Соответственно изменяются кинетика окисления и степень превращения полимера под влиянием кислорода. При одинаковых условиях константа диффузии кислорода в полибутадиене в 10,5 раз больше константы диффузии кислорода в поли-диметилбутадиене. В полимерах, которым можно придать кристаллическую структуру или ориентировать их макромолекулы, [c.239]

Пуском горячей воды в рубашку периодически действующего автоклава смесь нагревают до 40—50° С. При этой температуре начинается полимеризация. Так как она сопровождается выделением тепла, то дальнейший подвод тепла не требуется, а наоборот, для поддержания постоянной температуры реакционной среды необходимо отнимать выделяющееся тепло. Это достигается пуском в рубашку холодной воды или охлажденного рассола. Иногда по мере истощсния мономера в автоклав отдельными порциями вводят дополнительно сначала сжиженный хлористый винил, затем его эмульсию в воде до тех пор, пока не будет достигнуто необходимое содержание полимера, определяемое по плотности эмульсии. [c.123]

Процесс частичного гидролиза можно осуществить в том же аппарате 1. Для этого туда за 0,5—1 ч при температуре реакционной среды 80—85 °С подают необходимое количество воды. Затем температуру в реакторе повышают до 95—100 °С и при этой температуре реакционную массу выдерживают (при работающей мешалке) 7—8 ч, а потом охлаждают до 20—25 °С. Охлажденный полифенилбутокси-силоксан в смеси с бутиловым спиртом, образовавшимся в процессе гидролиза, через нутч-фильтр 5 вакуумом загружают в отгонный куб 6. В кубе полифенилбутоксисилоксан осветляется при 50— 60 °С, после чего его сливают в весовой мерник 7 и затем вакуумом передавливают в реактор 8. [c.219]

Получение З-нитрамино-1,2,4-триазпла. Прибавляют 73,5 г (0,05 М) нитрата аминотриазола неболыпими порциями при медленном перемешивании к 125 тил концентрированной серной кислоты (см. примечание 3). Температуру реакционной среды путем наружного охлаждения водой поддерживают ниже 35°. После прибавления нитрата аминотриазола смесь выдерживают при комнатной температуре 15 минут, затем ее выливают в смесь 300 г тонкоизмельченного льда и 200 мл воды. Выпавший нитраминотриазол фильтруют и, не высушивая, перекристаллизовывают из 1000 мл воды. [c.78]

На форму и размеры кристаллов дигидрата, их фазовый и химический состав влияют вид фосфатного сырья и технологические параметры производства экстракционной фосфорной кислоты (ЭФК), в первую очередь температура реакционной среды и концентрация ионов в ней. В большинстве случаев стараются выделить крупные и возможно более изометричные кристаллы, которые лучше отмываются и обезвоживаются при фильтрации. Основными примесями, влияющими на качество вяжущего из фосфогипса, являются остатки неразложен-ного сырья, фосфорная и серная кислоты и их соли (фосфаты кальция разной степени замещенности, сульфаты железа, алюминия, РЗЭ и щелочных металлов, кремнефториды и крешегель). [c.24]

Смотреть страницы где упоминается термин рис температура реакционной среды: [c.163] [c.263] [c.456] [c.60] [c.83] [c.186] [c.812] [c.328] [c.39] [c.27] [c.41] [c.42] [c.90] [c.40] [c.79] [c.80] [c.74] [c.601] [c.121] [c.7] [c.69] [c.64] [c.74] [c.161] [c.27]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология