Модифицирование смесями модификаторов

Мочевино-формальдегидные или меламино-формальдегидные смолы получают поликонденсацией мочевины или меламина с формальдегидом. При получении модифицированных смол модификатор вводят в реакционную смесь в процессе поликонденсации. Полученная смола смещивается с наполнителем, красителем и смазывающими компонентами и сушится. Окрашивание смолы может производиться не только во время смешения смолы с различными компонентами (мокрый метод), но и при измельчении сухой массы (сухой метод). [c.396]

Минеральные сорбенты выпускаются в основном в виде порошка. Широкое применение для очистки поверхности воды от нефти нашел перлит, получаемый при обжиге обсидиана (вулканического стекла). Гидрофобизация вспученного перлита кремнеорганическими веществами увеличивает его нефте-емкость в Ъ- раза, а введение перлита под слой нефтяного загрязнения позволяет сократить время поглощения нефти в 6-8 раз. Выпускается также сорбент на основе модифицированного карбонатного порошка, где в качестве модификатора служит смесь полимерной смолы и битума в равном массовом соотношении и в количестве 0,5-1,5% от массы порошка, [c.126]

Специально синтезированные олигомеры, особенно с функциональными группами, являются относительно дорогим материалом. По этой причине было бы заманчивым модифицировать шинные резины олигомерами на основе отходов нефтехимических производств. В этой связи интересным является сообщение [123] о разработанной в НПО "Леннефтехим" технологии низкотемпературной деструкции шинных отходов с получением модификатора композиционных материалов, в частности, брекерных резин. Модификатор представлял собой смесь олигомеров со среднемассовой молекулярной массой 7-20 тысяч. Брекерные смеси, модифицированные данными олигомерами, характеризовались высокой когезионной прочностью. [c.143]

Мезитилен применяется в производстве тримезиновой кислоты, мезидина, фенольных н аминных антиоксидантов, отвердителей эпоксидных смол, а также триизоцианатов и полиуретанов на их основе [110]. Тримезиновая кислота в свою очередь может использоваться в производстве алкидных смол, пластификаторов, модификаторов синтетических волокон и пленок. Однако высокая стоимость и отсутствие принципиальных преимуществ ее производных перед производными других поликарбоновых кислот ограничивает пока что ее применение [107]. Получение ее с выходом до 67% (мол.) может быть осуществлено при использовании сме-щанных кобальт-марганцовых катализаторов, модифицированных бромидом натрия, в среде ледяной уксусной кислоты при 204— 210 °С и 2,75 МПа. [c.93]

Таким образом, разделения фаз следует ожидать в тех слу чаях, когда на начальных стадиях отверждения многокомпонентных эпоксидных систем образуется достаточно высокомолекулярный полимер, по химическому составу отличающийся от остальной массы связующего, а такл<е тогда, когда один из полимеров переходит в гелеобразное состояние, в то время как другие олигомеры остаются в жидком состоянии. Выделения второй фазы в эпоксидных модифицированных связующих можно ожидать в тех случаях, когда в его состав входят высокомолекулярные пластификаторы или иизкомолекулярные олигомеры, отличающиеся по своей химической природе от эпоксидной смолы, особенно если этп олигомеры могут образовывать гомополнмер. Иногда выделяется фаза, состоящая из модификатора, сшитого эпоксидным олигомером. Возможно образование двух типов двухфазной системы — капельного , когда одна из фаз является дискретной, и двухкаркасного , когда обе фазы непрерывны. В большинстве исследованных систем наблюдается только капельная структура, что связано, вероятно, со сравнительно малым содержанием выделяющейся фазы [18, 83]. Каждая из фаз представляет собой ие чистый гомополимер, а сложную смесь двух полпмеров или сополимеров. Кинетика выделения новых фаз в отверждающихся эпоксидных системах мало изучена и зависит в значительной степени от скорости диффузии молекул полимеров в расплаве. Характер микроструктуры в расслаивающихся трехмерных полимерах зависит от многих факторов, и нахождение путей управления их структурой будет способствовать улучшению характеристик эпоксидных материалов и созданию новых композиций с новыми свойствами. [c.62]

С и выдерживая 3—4 ч для полного превращения феррита в аустенит. Затем чугун охлаждают до т-ры 700° С шш ниже, чтобы из аустенита образовалась ферритоцементитная смесь (перлит). В процессе выдержки (3—4 ч) при т-ре 700° С цементитные пластинки перлита округляются, в утоненных местах разобщаются, превращаясь в цепочку округлых зерен, окруженных ферритом. Такая специфичность структуры обусловливает высокую прочность и пластичность К. ч. с зернистым перлитом. Отжиг чугуна осуществляют в печах различных конструкций на твердом, жидком и газообразном топливе, а также в печах с электр. нагревом. Отливки из белого чугуна эй-гружают в печи отжига в коробках с балластом (песком) во избежание коробления и поломок или без балласта, когда отжигают мелкие детали, или укладывают отливки в стопки на поддоне печи. Сокращение цикла отжига достигается улучшением работы и конструкции печей, совершенствованием технологии литья и самого процесса отжига. Интенсификации процесса графитизации при отжиге способствует модифицирование чугуна при разливке его в формы. В жидкий чугун вводят небольшое количество (0,1—0,2% от массы жидкого металла) алюминия, бора, висмута, кремния, теллура и др. элементов раздельно или в различных сочетаниях. Под влиянием модификаторов при затвердевании чугуна образуются мелкие первичные кристаллы аустенита и цементита, что способствует более быстрому завершению первой стадии отжига, поскольку мелкие зерна цементита быстрее распадаются, чем крупные. Кроме того, модификаторы уменьшают стабильность цементита и нейтрализуют влияние стабилизирующих цементит примесей. Длительность отжига сокращается до 12 ч, если под струю выливаемого в ковш металла вводят модификатор (0,1—0,3% от массы жидкого металла), состоящий из смеси порошков ферросилиция Си 75 (60%) и технической борной кислоты (40%). Кремний связывает азот в нитриды, не допуская перехода [c.603]

Принцип модификации основан на введении в основной пленкообразователь соединения (модификатора), сообщающего покрытию новые свойства, отсутствующие у основного материала. Так, например, помимо чисто фе-ноло-формальдегидной смолы (бакелитовый лак ТУ 9— 57 В) использовали смесь спиртовых растворов резольной смолы и бутвара (поливинилбутираля) БФ-2 или БФ-4 (ТУ МХП 1367—49), фенол-каучуковую композицию ВК-4, спирто-ацетоновый раствор фурилово-фенол-формальдегидной смолы Ф-10, фенолкарбинолформаль-дегидную смолу ФКФ (ТУ МХП 762—57 и др.), моче-виноформальдегидную К4-11-02 (ТУ 158—54) и мелами-ноформальдегидную К2-12-01 смолы, модифицированные бутанолом. [c.35]

Эффективность модификации субстратов стабильными радикалами ярко проявляется при изучении клеевых соединений политетрафторэтилена и полиэтилена [792]. Сопротивление расслаиванию этих полимеров, предварительно обработанных радикалами V, VI, IX-XI, XIV и XVI, повыщается до 175% для полиэтилена и до 160% для политетрафторэтилена по сравнению с 40%, обеспечиваемыми с помощью кислотного окисления (хромовая смесь) и одного из наиболее активных модификаторов-волана [764]. Наибольший прирост прочности клеевых соединений достигается при использовании бирадикала XI переход к радикалу XIV приводит скорее к структурированию поверхностных слоев полиэтилена, чем к повышению их реакционной способности. Минимальный эффект в данном случае (за исключением продукта XIV) достигается при использовании радикала V тем не менее он составляет 80-85% прироста сопротивления расслаиванию. Аналогичные закономерности характеризуют эффективность склеивания политетрафторэтилена [764] и поливинилхлорида [766], предварительно модифицированных стабильными органическимй радикалами. Ниже приведены данные о сопротивлении расслаиванию (в кН/м) клеевых соединений полиэтилена (ПЭНП) и политетрафторэтилена (Ф-4), модифицированных различными соединениями (числитель) с последующей экстракцией избытка модификатора (знаменатель) [c.196]

Бинарные привитые слои. Для решения ряда фундаментальных и прикладных задач часто требуется разбавление привитых функциональных групп инертным компонентом или получение поверхностей, содержащих смесь функциональных групп определенного состава. В литературе описано два подхода к получению таких поверхностей 1) модифицир9рание смесями модификаторов и 2) последовательное модифицирование, которое состоит в двухстадийной обработке поверхности сначала недостатком модификатора 1, а затем модификатором 2 (рис. 5.19). Как нетрудно видеть, в обоих случаях рисунок получающихся поверхностей зависит от распределения привитых молекул (см. разд. 5.4.1). [c.209]

Известно, что активность многих катализаторов можно повысить внедрением небольших количеств веществ, которые сами пс себе для данного катализатора — яды. Типичными каталитическими ядами для серебряных контактов, кроме упоминавшегося выше пентакарбонила железа, являются соединения серы, фосфора, мышьяка, галогенов, селена, теллура и др. Некоторые из этих веществ — эффективнейшие модификаторы. Так, в работе [130] модифицирование серебряного контакта проводилось добавками селена и теллура (0,1% к массе серебра). При таком содержании эти добавки подавляют реакцию полного окисления метанола до диоксида углерода, что позволяет повысить мольное отношение Ог СНзОН до 0,41—0,45. При этом, по данным авторов, конверсия метанола возрастает до 95—100 /о, а селективность процесса до 93—95%. Имеются предложения использовать также сплавы серебра с селеном или сурьмой с содержанием последних 0,5— 12,0%. Однако при длительной работе показатели процесса ухудшаются из-за уноса модификаторов с поверхности катализатора. В связи с этим многими авторами рекомендуется способ непрерывной подачи микродобавок в газовую смесь, поступающую на контактирование. Так, введение серы (от 5 до 100 ч. на 1 млн. ч. спирта) приводит к значительному подавлению побочных реакций [131]. Некоторые исследователи предлагают вводить гало-генпроизводные как в виде бромо- и хлороводорода [132], так и в виде других соединений хлорида фосфора (III), иодида аммония и т. д. [133]. Среди галогеноводородов более сильным модифицирующим воздействием обладает бромоводород, меньшим хлороводород, а иодоводород вызывает усиленный распад формальдегида до оксида углерода и водорода. Из других галоген-производных рекомендуют применять именно соединения иода (Р1з, СНз1 и др.). Рекомендуемое содержание галогенпроизводных в газовой смеси — 10 —10 моль на 1 моль метанола. Недостаток этого способа — загрязнение формалина модификаторами, [c.54]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология