Дозирование компонентов шихты

Степенное Е. И. Оценка допустимых погрешностей дозирования компонентов шихты в производстве листового стекла и определение содержания основных окислов в сырьевых материалах // Исследования в области физикохимии и технологии стекла и ситаллов. М., 1981. С. 5—8. [c.156]

Глава V Дозирование компонентов шихты 51 [c.3]

Глава V. ДОЗИРОВАНИЕ КОМПОНЕНТОВ ШИХТЫ [c.51]

Дозирование компонентов шихты проводили в обычном порядке на заданную основность по химическому составу и соответствующему расчету с учетом золы, вносимой топливом. Опробование компонентов шихты осуществляли в соответствии с действующей картой опробования и дополнительным определением содержания углерода в смеси. Обжиг окатышей в базовом и опытном периодах проводили по двум температурным режимам в секциях горна [c.249]

Порционные дозаторы ДВИ-40М, ДВИ-90М. Предназначены для дозирования компонентов шихты, загружаемой в вагранки. Основной дозируемый материал — известь с объемной массой 1,4—1,8 т/л и размером кусков 40—60 мм. Весы бункерные с электровибрационным питателем. [c.141]

Производство анодной массы для технологии сухого анода - это жесткие требования к качеству коксов и исков, точности дозирования компонентов коксовой шихты, к температурным параметрам подогрева пека, кокса, к процессу смешивания массы. [c.47]

Дозирование компонентов имеет большое значение для последующего составления угольной шихты заданного состава. Для этой цели угли шихты из бункеров с помощью дозаторов различной конструкции поступают на транспортер, которым подаются на окончательное измельчение. В качестве дозирующих устройств используются качающиеся, ленточные и тарельчатые питатели производительностью до 200 т в час. [c.164]

Стекольная шихта представляет собой сыпучую смесь сырьевых материалов, иногда называемых компонентами шихты. При производстве листового стекла применяют следующие основные сырьевые материалы песок, кальцинированную соду, доломит, пегматит, мел, сульфат натрия, уголь [3]. Приготовление стекольной шихты осуществляют дозировочно-смесительными линиями, обеспечивающими дозирование и перемешивание сырьевых материалов. На рис. 3.1 показана принципиальная схема такой линии. Сырьевые материалы хранятся в бетонных силосах 1, откуда с помощью питателей 2, загружаются в автоматические весовые дозаторы 3. Каждый дозатор взвешивает только один компонент шихты. Вес дозы каждого компонента определяется рецептом шихты. После взвешивания сырьевых материалов осуществляется разгрузка весовых дозаторов 3 питателями 4. При этом сырьевые [c.119]

В ряде исследований рассматриваются факторы, которые влияют на качество приготавливаемой стекольной шихты. В систематизированном виде они приведены в работе [23], где отмечается, что максимальные отклонения массового содержания компонентов в шихте составляют 0,8—0,95%. На качество стекольной шихты оказывают влияние следуюш,ие факторы 1) колебания химического состава сырьевых материалов, которые учитываются при корректировке рецепта шихты 2) ошибки дозирования сырьевых материалов 3) неидеальность процесса перемешивания компонентов шихты в смесителе 4) ошибки определения химического состава сырьевых материалов и шихты. [c.120]

В более позднем исследовании допустимых погрешностей дозирования сырьевых материалов при приготовлении стекольной шихты используется аналогичное представление о том, что данный процесс описывается векторно-матричным уравнением (3.1) [27]. Однако для задания допустимых отклонений yi<=Y использовано предположение о линейной связи состава стекла с химическим составом шихты. Во второй строке табл. 3.1 приведены результаты полученных максимально допустимых погрешностей дозирования компонентов стекольной шихты. Сравнение результатов, приведенных в табл. 3.1, показывает хорошее согласование для основного компонента стекольной шихты — песка,. Наряду с этим наблюдаются расхождения оценок допустимых погрешностей дозирования доломита, сульфата натрия и соды. [c.122]

При дроблении разрушение кусков угля происходит по плоскостям напластования, а также по границам уголь—минеральные включения В последнем случае происходит так называемое рас крытие минеральных включений и даже их отделение от угля Необходимыми условиями для получения однородной по составу шихты являются высокое усреднение, точное дозирование, оптимальное измельчение и тщательное смешение всех компоне-тов угольной шихты перед коксованием Эффективное смешение обеспечивает присутствие всех компонентов шихты в любом объеме, что определяет получение кокса с близкими свойствами во всех частях печной камеры или батареи [c.56]

Для получения цемента клинкер размалывают в тонкий порошок. Для регулирования сроков схватывания и интенсивности твердения в шихту вводят 2—5% гипса, количество которого определяется минералогическим составом клинкера. Стандартом допускается добавление к клинкеру активных минеральных добавок (гидравлических добавок, шлаков, зол), содержание которых может достигать 15% без изменения названия портландцемент . Готовят шихту дозированием весовыми питателями клинкера, гипса и добавок на сборный транспортер. Питатели-дозаторы обеспечивают также оптимальные условия работы мельниц. Схема автоматизации работы мельниц предусматривает изменение питания мельницы при нарушении режима ее работы и сохранении постоянного процентного соотношения компонентов шихты. Автоматическая оптимизация режима работы мельницы обеспечивает постоянство гранулометрического состава цемента, от которого зависит его активность. [c.319]

Большое значение для процесса плавления минерального сырья и однородности получаемой минеральной ваты имеет однородность химического и гранулометрического состава сырья, точность весового дозирования компонентов и своевременность и равномерность загрузки шихты в плавильный агрегат. [c.317]

Шлак и горные породы, а также отходы керамического производства измельчаются на дробилке, полученный материал проходит грохот и поступает в соответствующие расходные бункера для хранения и последующего дозирования. Куски шихты должны быть не менее 25 мм и не более 40—60 мм. Минимальный размер кусков задается в зависимости от условий дутья (чем больше скорость выхода газов из плавильного агрегата, тем крупнее должны быть куски), а максимальный — для ускорения процесса теплообмена. Куски тугоплавкого компонента шихты применяются минимально допустимого размера также по условиям дутья. [c.317]

Дозатор для металлических компонентов ДМК-45. Предназначен для дозирования металлических компонентов шихты, загружаемых в вагонетку. [c.141]

Чтобы повысить точность дозирования компонентов, входящих в состав шихты в относительно небольших количествах (5— 10%)> число оборотов дискового питателя целесообразно уменьшить до 5—6 в 1 мин. [c.38]

Размол клинкера является завершающей операцией получения цемента. Цемент получают путем размола смеси, состоящей из клинкера, гипса и добавок. Дозирование осуществляют весовыми питателями, обеспечивающими более равномерный состав шихты. Качество же шихтовки в значительной степени определяет свойство цемента, особенно сроки схватывания. Питатели-дозаторы, устанавливаемые перед мельницами, не только шихтуют материал, но и обеспечивают оптимальные условия работы мельниц и постоянство тонкости помола цемента. Схема автоматизации работы мельниц предусматривает автоматическое изменение питания мельницы при нарушении режима ее работы, причем весовое соотношение между компонентами шихты остается постоянным. [c.383]

При отсутствии весовых дозаторов процентное соотношение двух компонентов определяют по хим ческом у составу каждого из них и шихты. При размоле шихты, состоящей из трех и более компонентов, содержание каждого из них определяют по количеству ковшей грейферного крана или другими методами, применяемыми для дозирования компонентов. Наиболее точные данные о процентном содержании компонентов дает химический анализ. [c.246]

Преимуществами схем ДК, ДДК и ГДК являются возможность создавать оптимальные условия измельчения отдельных компонентов (мягких и твердых) и высокая степень точности дозирования. Недостатками этих схем по сравнению с ДШ являются меньшая производительность, большая возможность зависания углей в дозировочных бункерах, большой расход электроэнергии на подготовку шихты, так как в этих схемах необходимо применение смеситель ых устройств и больше транспортирующих конвейеров. [c.42]

При использовании ЭВМ составляется математическая модель процесса приготовления сырьевой смеси, учитывающая колебания химического состава сырья, допустимые отклонения КН и модулей, диапазон регулирования частот перенастройки дозаторов, запаздывание системы. Данные рентгеновского анализатора о составе шихты просчитываются ЭВМ по модульным характеристикам и КН, так как в этом случае может быть учтена присадка золы топлива. Если значения пир выходят за определенные пределы, то можно получить отрицательные значения по дозированию какого-либо компонента. В этом случае корректирование производится по скользящему КН и необходимо последующее тщательное,усред-нение. [c.154]

Подтверждена рациональность аппаратурного решения узла питания — дозаторов огарка, ретура и узла обезвоживания шихты. Отмечено, что аппаратура для дозирования семиводного сульфата железа и узел смешения основных компонентов требуют дополнительных исследований. [c.42]

Способ включает дозирование компонентов шихты, разделение шихты на брикетируемую и небрикетируемую части, смешение брикетируемой части со связующим материалом, брикетирование полученной смеси, смешение брикетов с небрикетируемой частью шихты и коксование. [c.56]

Дозатор весовой модели 4310Д (конструктивно-унифицированный ряд). Назначение, принцип действия и область применения. Дозатор весовой модели 4310Д предназначен для взвешивания и дискретного дозирования компонентов шихты на предприятиях металлургической, химической и машиностроительной промышленности. [c.263]

Весовой дозатор модели 4312Д предназначен для взвешивания и дискретного дозирования компонентов шихты на предприятиях металлургической, хиыи-ческой и машиностроительной промышленности. [c.269]

Дозаторы порционные ДВК-ЮОМ, ДВК-250М. Предназначены для порционного дозирования компонентов шихты, загружаемых в вагранки. Основной дозируемый материал — кокс с объемной массой 0,4—0,5 т/ж . Дозаторы бункерные с электровибрационным питателем. [c.139]

Для заводов, где шихту составляют из прибывающих обогащенных углей, все показатели зависят от качества ее исходных компонентов, режима работы углеприема и угольного склада (ус- реднения) и от процесса дозирования компонентов Гранулометрический состав шихты (помол) зависит и от режима работы дробильных агрегатов [c.72]

Наиболее простым вариантом решения проблемы повышения эффективности использования твердого топлива при агломерации является изменение способа подачи измельченного топлива в агломерационную шихту. Вместо введения его в шихту во время дозирования компонентов перед смешиванием, предлагается вводить до 80-100 % топлива в конце операции окомкования в барабаны-фануляторы. При этом мелкие фракции коксика (и антрацита) будут накатываться на влажную поверхность уже сформировавшихся комочков рудной части шихты и будут доступны для интенсивного взаимодействия с кислородом проходящего через зону горения воздуха. [c.187]

Методы дозирования отдельных компонентов шихты или керамической массы и выбор соответствующего оборудования тесно связаны с процессами цзме тьчения сырья (мокрый ил сухой помол, величина кусков дозируемых материалов). [c.303]

Дисковые питатели применяются в дозировочных отделениях углеподготовок в ка-, честве дозирующего устройства компонентов, шихты, предварительно дробленных до 50 -ч80 мм, реже дисковые питатели применяются для дозирования окончательно из-мельчен1ны1х углей и шихты. [c.205]

Получение стекла. Традиц. технология пром. способа получения С. н. состоит в подготовке сырьевых материалов (дробление, сушка, просеивание), приготовлении шихты (дозирование сырьевых компонентов и их смешивание), варке, формовании изделий, отжиге, обработке (термич., хим., мех.). [c.423]

Схема ДШ технологически очень проста, требуется сравнительно меньше капитальных затрат на дробильные устройства, облегчается обслуживание дробилок, так как они настроены на одинаковый режим дробления Однако схеме ДШ свойственны некоторые недостатки Основной из них заключается в том, что в дробильном агрегате измельчаются угли, обладающие различной прочностью и дробимостью Режим работы дробилок устанавливается по наиболее прочному компоненту — газовому углю, в результате чего другие, более мягкие компоненты (угли Ж и К) переизмельчаются и в дробленой шихте образуется много мелких классов (<0,5 мм), что приводит к самоотощению шихты, уменьшению ее насыпной массы В то же время в крупных классах содержатся главным образом газовые угли, что ухудшает процесс спекаемости шихты К недостаткам схемы ДШ относятся также меньшая точность дозирования недроблепых углей, высокие удельные затраты электроэнергии на получение готовой шихты [c.59]

Характеристика работ. Ведение процесса соста-злепия углеводородной шихты в соответствии с технологическим регламентом. Прием компонентов приготовляемой шихты, отстой, дозирование, смешивание, откачка шихты, выгрузка приготовленной смеси. Регулирование соотношения компонентов согласно технологическому регламенту. Выявление и устранение неисправностей в работе оборудования и коммуникаций. Отбор проб. Учет расходуемых компонентов и количества приготовленной шихты. Ведение записей в произаодственном журнале. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. [c.170]

Эффективность переработки сырья в плазмохимическом реакторе зависит от его агрегатного состояния, гранулометрического состава, способа подачи в зону реакщхи. Необходимый химический и гранулометрический состав шихты получают путем дробления, измельчения и смешения отдельных компонентов. Если требуется высокая однородность распределения компонентов в сырье, то их предварительно смешивают в виде раствора или пульпы. Полученную смесь упаривают, сушат и измельчают. На стадии подготовки сырья необходимо принять меры для удаления из него вредных примесей известными в химической технологии методами перекристаллизацией, отмывкой, выщелачиванием и др. Способы подачи твердого сырья в плазмохимический реактор и дозирования сырья зависят от фракционного состава последнего. Подача сыпучих материалов из емкостей в плазмохимический реактор осуществляется механическими или пневматическими питателями различных типов. Важнейшие требования, предъявляемые к питателям,— равномерность подачи и возможность регулирования расхода. [c.96]