Охлаждение окатышей

Рис. 8.3. Схема конвейерной машины для обжига окатышей J — привод 2 — вакуум-камера J — вентилятор 4 — горелка 5 — горн, зоны горна I, II— сушки III—подогрева шихты, IV— обжига V—рекуперации VI, VII—охлаждение окатышей

На подвижную колосниковую решетку (тележку) с целью предохранения ее колосников и бортов от воздействия высоких температур укладывается слой предварительно обожженных и охлажденных окатышей. На этот слой ( постель ) специальным [c.152]

После завершения процесса обжига окатыши попадают в зону охлаждения, где слой продувается в основном снизу вверх холодным воздухом или отработанными и охлажденными продуктами сгорания. Охлаждение окатышей осуществляется до температур, позволяющих их дальнейшее транспортирование ленточными транспортерами. В ряде случаев охлаждение окатышей на обжиговой машине выполняют не до конечных температур. Процесс охлаждения завершают в отдельном афегате — чаше-вом охладителе. [c.154]

Закономерности при перекрестном токе теплоносителей являются очень важными для анализа процесса теплообмена при агломерации на агломашинах, обжиге и охлаждении окатышей на конвейерных машинах, охлаждении агломерата и окатышей в [c.161]

На выходе из восстановительного реактора через роторный разгрузочный клапан металлизованные окатыши самотеком за счет силы тяжести могут направляться по трем направлениям в накопительный пробоотборный бункер, к устройству пневмотранспорта МО до внешней системы охлаждения, и к устройству пневмотранспорта МО в электросталеплавильную печь. В шахтный охладительный агрегат системы охлаждения металлизованные окатыши подаются по трубопроводу (пневмотранспортом). Охлаждение окатышей производится газом в противотоке. [c.380]

О возможности использования железооксидных шламов (даже содержащих некоторое количество сернистых примесей) в качестве железорудного сырья говорит опыт ряда стран (ФРГ, Япония, Италия) там в миллионах тонн в год используют пиритные огарки, в которых количество серы больше, чем в железооксидных шламах с производства аминов [41]. Как правило, до отправки на металлургические заводы шлам требуется подготовить— удалить влагу и неприятно пахнущие вещества для этого шлам необходимо просушить и прокалить. Прокаленный шлам представляет собой тонкий порошок, который трудно транспортировать. Кроме того, тонкоизмельченное металлургическое сырье обладает пониженной газопроницаемостью. Поэтому в металлургии предпочитают применять окускованные концентраты железосодержащего сырья в виде так называемых окатышей. Для превращения железосодержащего шлама в окатыши необходимы специальное оборудование и специальный технологический процесс. Окатыши (кусочки диаметром 25—30 мм) изготовляют в грануляторах [30]. Затем окатыши сушат при 200— 400 °С и обжигают при 1300—1400 °С. После охлаждения окатыши сортируют, а мелочь возвращают на переработку. Производство окатышей связано с существенными капитальными и эксплуатационными затратами. [c.62]

При обжиге окатышей на конвейерных машинах, как правило, используется постель — циркулирующий продукт из обожженных окатышей, которая не только предохраняет борта и колосники обжиговых тележек от действия высоких температур, но и выполняет роль регенератора при охлаждении окатышей, исключающего термический удар и растрескивание их, так как воздух, пройдя через слой постели в первой стадии охлаждения, предварительно нагревается. Слой бортовой постели препятствует чрезмерному прососу теплоносителя у бортов обжиговых тележек и обеспечивает равномерный обжиг окатышей по всей ширине машины. [c.224]

Охлаждение нагретых исходных материалов и полученных продуктов в печах осуществляется для 1) осуществления определенного этапа термотехнологического процесса (обжиг фарфора, абразивов, студка стекла и т. д.) 2) осуществления конечных физических превращений (конденсации, кристаллизации, превращения твердой фазы, изменения кристаллической структуры материала при термообработке, промежуточного удаления влаги из материалов перед последующим обжигом окатышей и т. д.) 3) обеспечения нормального протекания технологических процессов в других аппаратах (охлаждение сернистого газа, фосфорного ангидрида в производстве кислот и т. д.) 4) обеспечения возможности транспортирования полученных продуктов после печи и безопасности обслуживающего персонала. [c.54]

Для сушки, нагревания или охлаждения в кипящем слое кускового материала с размерами частиц 10—20 мм (уголь, окатыши и др.) необходимы большие скорости потока, псевдоожижающего зернистый слой. При средних значениях для подобных частиц Аг 10 имеем, согласно (VI.8), критические значения Не р 2000 и 2 м/с. При числах псевдоожижения W си [c.279]

Агломерация и получение окатышей являются не только технологическими, но и теплотехническими процессами, так как связаны с нагревом и охлаждением материа- [c.147]

При таком способе обжига одновременно с нагревом нижних горизонтов слоя окатышей происходит охлаждение верхних, что позволяет значительно сократить размеры зоны охлаждения (с 40 до 15-20 % от всей площади машины) и снизить температуру разгружаемых окатышей до 100-200 °С. [c.224]

Структура окатыша формируется на тележках обжиговой машины. Основными режимными факторами, влияющими на структуру окатышей, являются уровень температуры в зонах, время и скорости обжига и охлаждения, состав газовой среды. Для лучшего понимания особенностей использования топлива на обжиговых машинах и играет роль рассмотрение влияния этих факторов на прочность окатышей. [c.226]

Как отмечалось, процесс тепловой обработки окатышей включает следующие стадии сушку сырых гранул, их нагрев до температуры обжига (1260 1400 °С) с последующей изотермической выдержкой, охлаждение материала до 80-180 °С. [c.231]

Переточная система с селективной подачей газов в технологические зоны. На большинстве обжиговых конвейерных машин высокотемпературный воздух из зоны охлаждения / перемещается в зоны нагрева и обжига общим потоком по переточному коллектору со средней температурой около 800 °С. Воздух с усредненной температурой используется как при нагреве (800-1100 °С), так и при обжиге окатышей (1200-1350 °С). В результате горелочные устройства установлены не только в зоне обжига, но и в зоне нагрева. [c.238]

Такие окатыши могут быть получены при содержании в шихте 2 % твердого топлива при температуре 1200-1250 °С и обжиге в нейтральной атмосфере в течение 6-8 мин. На каждый процент увеличения содержания кислорода в газе в пределах до 5 % при обжиге и охлаждении содержание FeO в окатышах снижается соответственно на [c.252]

Получены зависимости прочности окатышей на сжатие от температуры обжига, скорости нагрева, температурно-временного фактора и от скорости охлаждения. [c.259]

Рис. 9.39. Зависимость прочности окатышей на сжатие от скорости нагрева (а), температурно-временного фактора 1Лп (б) и скорости охлаждения (в) 1 — обжиг газом при нагреве до 1250-1300 °С 2 — то же, при обжиге углем 3 — при температуре обжига г = 1000-1100 °С и содержании кислорода в газовой среде О, = 11 — то же, г = 1250-1300 С, = 7 % 5 — то же, Г = 1300-1350 °С, 0 = = 2 % 6 — при обжиге газом и скорости нагрева 75-100 град/мин 7 — то же, при обжиге углем

Прочность окатышей на сжатие зависит также от режима охлаждения (рис. 9.39, в). С увеличением скорости охлаждения прочность окатышей снижается. Причем прочность окатышей обожженных углем практически совпадает с прочностью окатышей, обожженных газом. Скорость охлаадения целесообразно ограничивать в пределах до 100 град/мин лишь при температурах выше 700-800 °С. При более низких температурах допускается увеличение скорости охлаждения до 200 град/мин. [c.261]

Так как опускающаяся шихта, нагреваясь до значения, предельно возможного в зоне умеренных температур, не может поглотить большого количества тепла газов, то в колошниковых газах всегда остается избыток тепла. Так, например, в современных условиях плавки с применением охлажденного агломерата или окатышей температура на колошнике достигает 150 °С. Увеличение количества тепла, поглощаемого шихтой в этой области за счет роста влажности щихты (применения сырых влажных руд, кокса с повышенной влажностью), приводит к еще большему снижению температуры газов. [c.291]

Система газовоздушных трактов на обжиговой конвейерной машине (ОКМ), помимо технологических целей (подача воздуха на сжигание топлива, охлаждение окатышей и выброс отработанных газов в дымовую трубу) обеспечивает подачу теплоноси- [c.216]

Высокотемпературный воздух из первой части зоны охлаждения под действием перепада давлений в горне обжиговой машины самопроизвольным перетоком поступает в зону рекуперации, а также по футерованному коллектору в зоны обжига и подогрева в качестве вторичного воздуха, подаваемого в топливосжигающие устройства. В качестве первичного воздуха используется воздух с температурой не более 375 С, отбираемый из второй части зоны охлаждения. Известно, что повышение температуры переточного воздуха и его доли в общем количестве воздуха, идущем на горение, способствует снижению расхода топлива. Для повышения температуры воздуха, выходящего из первой части зоны охлаждения, и обеспечения допустимых скоростей охлаждения окатышей до 800 °С в качестве теплоносителя должны подаваться газы с температурой 150-200 °С (избыточный воздух из зоны охлаждения в смеси с холодным воздухом или сбросы газов из зон подогрева, обжига и рекуперации). Таким образом, схемы газопотоков современной обжиговой машины (рис. 9.27) имеют высокую степень рециркуляции газопотоков и эти схемы продолжшот совершенствоваться (см. п. 9.7.3). [c.219]

Охлаждение окатышей является заключительной операцией их термоупрочняющего обжига. При обжиге окатышей в шахтных печах и на конвейерных машинах окатыши охлаждают, как правило, в этих же [c.221]

Предварительные опыты по сушке, нагреву, обжигу и охлаждению окатышей (лроба массой 60—200 г) проводят на установке 259-Аг с реактором в виде вертикальной трубы (внутренний диаметр 55—60 мм, длина 1100 мм) из жаропрочной стали, помещенной в печь с силитовыми нагревателями. Нижняя часть трубы заполнена шамотом, через слой которого продувают воздух. Пробу окатышей в проволочной корзинке, подвешенной к поворотному кронштейну, последовательно вводят в соответствуюшие температурные зоны реактора (от 670 К в верхней части до 1520—1570 К в нижней) Для укрупненных опытов применяют установку 254-Лг (рис. VI.37), в которую входят футерованная обжиговая чаща на тележке и три стационарных газовых горна один для сушки, второй (напротив первого) для обжига с прососом газов через слой окатышей, третий — для сушки окатышей дутьем снизу вверх. [c.311]

Другое на1 равление применения продукта углекислотной конверсии природного и коксового газа получение восстановительных газовых смесей для прямого производства железа. Так, в наиболее распространенном процессе Мидрекс изготовления металлизированных окатышей охлажденный и очищенный от пыли колошниковый газ из шахтной печи (содержание, % 14-16 СО2, 35-40 Н2, 16-18 СО, 22-24 Н2О, 4-5 СН4, 2-3,5% N2), контактирует при 950-980°С с природным газом в присутствии никелевого катализатора. Конверсированный газ содержит до 95% Нг+СО, не более 2-2,5% СО2, 4-5% Н2О и испольэуется для металлизации окатышей. [c.405]

Сушка окатышей с начальной влажностью 9-10 % перед обжигом осуществляется горячими газами, подаваемыми из зоны обжига снизу вверх (зона 7) и из зоны охлаждения сверху вниз (зона 1Т). Охлаждение обожженных окатышей осуществляется продувом холодного воздуха, при этом воздух нагревается до температуры 800 °С. В этом случае в атмосферу выбрасываются потоки с температурой не более чем 170-180 °С, то есть потоки низкопотенциальных тепловых ВЭР. Поэтому обьгено при обжиге окатышей удельный расход топлива более чем в два раза ниже, чем при производстве агломерата, однако при этом несколько выше удельный расход электроэнергии. [c.99]

Все технологические зоны связаны общей системой газоходов, оснащенной тягодутьевыми средствами — дымососами и вентиляторами. Система построена таким образом, что она обеспечивает многократное просасывание дымовых газов через слой либо сверху вниз, либо снизу вверх при минимально возможных перетоках газов вдоль слоя. Для обеспечения такого направления теплоносителя под движущимися тележками выполнены спещ1альные камеры, в которых создается либо избыточное давление (дутьевые камеры), либо разрежение (вакуум-камеры). Примеры различных тепловых схем обжиговых машин, применяемых для обжига железорудных окатышей, с разделением на технологические зоны показаны на рис. 9.4. При движении материала, уложенного на тележки, вдоль горна, он последовательно проходит несколько основных технологических зон сушки, подогрева, обжига и охлаждения. Количество зон одного назначения может быть различным. [c.153]

Во второй зоне сушки теплоноситель в слой поступает сверху, а рассмотренный процесс охлаждения газов и переноса влаги протекает так же, как и в зоне сушки / с той разницей, что в нижних горизонтах слоя материал подофет. Это предотвращает вторичное выпадение влаги на окатышах и на решетке. Подсушка нижних слоев сырых окатышей в зоне сушки 1 позволяет избежать их разрушения от переувлажнения в зоне сушки 2. [c.153]

Для того чтобы избежать резкого перепада температуры окатышей при переходе их из зош>1 обжига в зону охлаждешм, между этими зонами выполняют переходную область — зону рекуперации. Температуру теплоносителя в этой зоне постепенно снижают за счет подмешивания к нему воздуха из зоны охлаждения. [c.155]

По конструктивным признакам все обжиговые машины можно условно разделить на две группы, отличающиеся способом перетока теплоносителя из зоны охлаждения в другие технологические зоны — машины без переточного коллектора и машины с переточным коллектором. К первой группе относятся обжиговые машины первого поколения полезной площадью 108 и 124 м (ОК-108 и ОК-124) и шириной обжиговой тележки (горна) 2 м. Удельш.ш расход топлива (природного газа) на них достигает ЗУ-46 ulr окатышей. Ко второй группе относятся более совершенные и мощные обжиговые машины полезной площадью 306 и 520 м ширина тележки 3 и 4 м (соответственно) и импортные машины фирмы Лурги полезной площадью 278, 480 и 552 м (см. рис. 9.27, 9.30 и 9.31). [c.155]

Для окатышей с малыми значениями (2/т) повышение производительности обжиговой машины возможно при скорости нагрева >300 К/мин, так как для их упрочнения практически не требуется изотермической выдержки. Д ля обжига окатышей из таких концентратов необходим быстрый нагрев до температуры обжига и их последующее охлаждение. Получение прочных окатышей из концентратов Соколовско-Сарбайско-го и особенно Качканарского ГОК возможно при значительной выдержке (4-7 мин) при максимальной температуре обжига. В этом случае повышение скорости нагрева не дает значительного сокращения общего времени спекания. В соответствии с ростом эффективного значения температурно-временного показателя для указанных материалов увеличивается и общее время обжига. Соответственно возрастает относительная площадь высокотемпературных зон, снижается удельная производительность обжиговых машин, увеличивается удельный расход тепла на процесс. Из этого следует, что тепловая схема обжига окатышей должна находиться в соответствии с особен- [c.209]

Рис. 9.29. Зоны обжиговой машины при сжигании газа в слое окатышей ] — сушка / 2 — сушка П 3 — подогрев 4 — обжиг I 5 — ре10 перация б — охлаждение поверхности слоя 7 — обжиг II (слоевое сжигание газа) 8 — охлаждение I 9 — охлаждение II

Использование в новой тепловой схеме переточной системы, состоящей из нескольких коллекторов, подающих горячий воздух с разной температурой из разных частей зоны охлаждения, позволяет сократить количество горелок и оставить их только в зоне обжига с максимальньтми температурами над слоем. При этом сокращается протяженность отапливаемой части горна вследствие подачи высокотемпературного воздуха и увеличивается количество переточного воздуха, что в конечном счете обусловит снижение расхода топлива. Кроме того, использование при нагреве только горячего воздуха повышает кислородный потенциал теплоносителя и интенсифицирует экзотермическую реакцию окисления магнетита, являющуюся при обжиге окатышей из магнетитовых концентратов источником тепла в слое. При обжиге окатышей из гема-титового концентрата отсутствие в балансе тепла окисления магнетита компенсируется введением в шихТу твердого топлива. В этом случае возрастание кислородного потенциала теплоносителя при нагреве интенсифицирует теплообмен в слое окатышей и повышает эффективность использования дополнительного источника тепла. [c.238]

При сжигании газа в слое, кроме повышения равномерности обжига по высоте слоя, имеются и другие преимущества. В частности, одновременно с нафевом нижних горизонтов слоя материала про таодит охлаждение верхних, что позволяет значительно сократить размеры зоны охлаждения (с 40 до 15-20 % от всей площади машины) и снизить температуру разфужаемых окатышей на 100-200 °С. Сокращение зоны охлаждения позволяет более рационально использовать площадь обжиговой машины и увеличить ее производительность. [c.240]

Отметим, что твердое топливо может применяться как единственный источник тепла, или в комбинации с другими видами топлива. При этом тепловые схемы и системы отопления машин существенно изменяются. Например, при комбинированном использовании природного газа и угля при производстве хромитовых окатышей схема газопотоков настолько рационально позволяет использовать тепло, передаваемое от окатышей в зоне охлаждения, что его практически достаточно для работы машины в технологическом режиме. При этом основным топливом является уголь, добавляемый в шихту. Запуск машины производится с использованием природного газа, сжигаемого над слоем в зоне обжига. По мере выхода обжиговой машины на заданный технологический режим расход природного газа уменьшается до величины, обеспечивающей практически только компенсацию тепловых потерь. [c.242]

Исследование процессов тепло- и массообмена при горении газовзвеси над слоем и в слое и влияние их на качество железорудных окатышей проводили на установке Аглочаша , позволяющей моделировать все стадии термообработки слоя окатышей на обжиговой конвейерной машине [9.7,9.73]. Установка состояла из собственно чаши с диаметром в свету 0,2 м, оборудованной горном с газовой горелкой и форкамерой, системы вентиляторов, трубопроводов и задвижек, предназначенных для подачи, перераспределения и регулирования газовоздушных потоков на различных стадиях процесса термообработки. Конструкция установки предусматривает реверс теплоносителя в процессе сушки и охлаждения слоя, регулирование его температуры и скорости фильтрации через слой. Для подачи дисперсного пылеугольного топлива в слой была смонтирована система, обеспечивающая равномерность подачи, возможность регулирования расхода твердого топлива. Подачу твердого топлива осуществляли шнековым питателем, приводимым в действие двигателем постоянного тока. [c.254]

Машины с переточным коллектором имеют как минимум две зоны охлаждения (рис. 9.40, см. также рис. 9.30). В первой зоне охлавдения воздух, пропускаемый через слой окатышей, нагревается от 800 до 1100 °С. Этот воздух за счет разности давлений над слоем в зонах охлаждения и обжига в 15-20 Па через переточный коллектор перетекает в зоны обжига и подогрева. Выход воздуха осуществляется через опускные воздуховоды и форкамеры, на торцевых стенках которых устанавливаются горелочные устройства. В горелках сжигается природный газ или мазут. Общим характерным требованием для всех горелок является необходимость завершения горения основной массы топлива в пределах форкамеры и максимального вовлечения в процесс горения высокотемпературного и низкоскоростного потока переточного воздуха. [c.262]

Обжиговые конвейерные машины для производства железорудных окатышей, у которых имеются значительные перетоки вторичного воздуха из зоны охлаждения в горн, отапливаются природным газом при помощи инжекщюнных горелочных устройств. Устройства являются неотъемлемой частью горна и могут работать только совместно с форкамерой, в которую из переточного коллектора подается воздух с температурой от 800 до 1200 °С при давлении около 0,1 кПа (см. рис. 9.40). [c.264]

В нашей стране реализуется массовое производство губчатого железа с использованием в качестве восстановителя природного газа — с полной мощностью цеха металлизации 5 млн. т металлизированного продукта в год (12 установок) и с мощностью первого этапа 1,67 млн. т/год (4 установки). В процессе проектирования и пуска установок проходили детальную проверку и отработку основные концегащи принятого метода восстановления и конструкции агрегатов [10.9]. В процессе восстановления оксид железа в форме окатышей превращается в высокометаллизированный продукт, пригодный для получения стали в дуговой печи. Процесс протекает при температурах ниже точки размягчения шихтовых материалов. В шахтной печи окатыши проходят зону нагрева и восстановления обьемом 150 м , где находятся 4-6 ч при общем времени процесса 8-12 ч, после чего поступают в зону охлаждения, из которой выгружаются при 40-60 °С (рис. 10.30) [10.10]. [c.371]

На одном из последних модулей Мидрекс на заводе IMEXSA (Ispat Mexi ana) производительностью 1,2 млн. т/год (диаметр шахтного восстановительного реактора 6,65 м), пущенном в эксплуатацию в августе 1997 г., при использовании новейших технологических разработок достигнуты рекордные значения производительности (220 т/ч при степени металлизации 94,2 % и содержании С в нем 2,2 %), удельного расхода природного газа (2,2 Гкал/т) и электроэнергии 85-90 кВт-ч/т. Помимо нанесения оксидов кальция и магния на окатыши и вдувания кислорода, на этом модуле применена новая система вдувания восстановительного газа через два ряда фурм, обеспечивающая более равномерное распределение газа и его более высокий расход без локального взвешивания слоя окатышей. Кроме того, на этом модуле применяется вдувание подогретого природного газа в переходную зону (между зонами восстановления и охлаждения), что улучшает использование тепла и газа в реакторе. [c.374]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология