Температура воздуха, допускаемая при сушке

Установочные вещества должны удовлетворять определенным требованиям. Они должны иметь сравнительно высокую эквивалентную массу, что снижает относительную ошибку при взятии их навесок. Химический состав установочного вещества должен отвечать строго определенной формуле. Установочные вещества должны легко получаться и очищаться и должны допускать сушку при температуре 105° С без изменения их состава. При взвешивании на воздухе установочное вещество не должно подвергаться изменениям окисляться, терять кристаллизационную воду или поглощать влагу и углекислоту из воздуха. Проверка чистоты установочного вещества должна быть легкой и чувствительной. При установке рабочего раствора химическая реакция с установочным веществом должна протекать быстро, четко и до конца. [c.449]

При появлении остаточных паров растворителя поток воздуха направляют в другой адсорбер, а в первый начинают подавать пар для проведения десорбции. Пар проходит адсорбер сверху вниз, извлекает растворитель и выходит из адсорбера снизу в отдельно стоящий аппарат на конденсацию. Пары конденсируются, и смесь растворителя с водой поступает в водоотделитель, откуда растворитель может быть возвращен в технологический цикл или направлен на дополнительное фильтрование, сушку и дистилляцию. Десорбцию проводят около 30—40 мин, и по ее окончании адсорбент сушат горячим воздухом с температурой 120—140 °С в течение часа. При отсутствии горячего воздуха допускается использовать холодный воздух, но продолжительность сушки следует увеличить до 3—4 ч. [c.209]

В горячую эпоксидную смолу, подсушенную в термошкафу при 100—120° С для удаления воздуха и влаги, вводят пластификатор, а затем — высушенный при высокой, не вызывающей изменения свойств, температуре наполнитель. Для кварцевого песка, графита допускается сушка при 600° С, для алюминиевой пудры, двуокиси титана и асбеста — при 200—300° С. Смесь смолы с пластификатором и наполнителем тщательно перемешивают до получения однородной массы. Полученный состав охлаждают до 20—25° С, после чего в него вводят небольшими порциями отвердитель при непрерывном перемешивании. [c.355]

С повышением температуры красителя повышается и скорость его сушки. Как упоминалось, в сушилке необходимо поддерживать предельную температуру, не допуская ни ее повышения, ни понижения повышенная температура ухудшает качество красителя, пониженная удлиняет процесс сушки. При размешивании и в разреженном пространстве (под вакуумом) красители сушатся значительно быстрее, нежели под атмосферным давлением без размешивания процесс сушки протекает слишком долго и неравномерно. Скорость сушки повышают также малая влажность воздуха и его движение. [c.307]

Температура воздуха, входящего в сушилку 1, определяется, исходя из следующих соображений как видно будет дальше, чем выше тем экономичнее работает сушилка, но повышение tx ограничивается тем, что некоторые материалы не допускают сушки при высоких температурах. [c.34]

При работе мешалок не следует допускать увлечения воздуха в жидкость, что может вызвать значительное пенообразование. Смесь (пасты) поддерживают при температуре 55—60° и в случае необходимости используют острый пар. В результате добавления компонентов вязкость пасты возрастает для ее снижения добавляют горячую воду так, чтобы содержание твердых веществ в пасте составляло 50—60% при сушке в распылительных сушилках и 35—45% при сушке в барабанных сушилках. [c.457]

Нанесение покрытия Полан-2М имеет некоторые технологические отличия от нанесения Полан-М . Так, на очищенную поверхность наносят первый слой композиции А кистью или валиком без пропусков и потеков не позднее, чем через 24 ч после очистки поверхности. Первый слой должен быть выдержан до нанесения второго слоя при температуре 20 °С не менее 24 ч., при более низких температурах (но не ниже 15°С) — не менее 48 ч. Время выдержки нельзя сокращать даже при быстром высыхании слоя. Второй слой композиции А наносят краскораспылителем и сразу же по ее сырому слою наносят краскораспылителем первый слой защитной композиции 3 . Положение краскораспылителя к защищаемой поверхности аналогично при нанесении Полан-М>. Следует избегать нанесения композиции в потоке воздуха (обычно от обогревающего или вентиляционного устройства), изменяющего направление и форму факела. Защитную композицию 3 наносят послойно. Оптимальная температура защищаемой поверхности 25—30°С. Время промежуточной сушки слоев 30—40 мин. Нанесение композиции при температуре ниже 18 °С не допускается. Перерыв между нанесением слоев защитной композиции [c.165]

Прямоточная сушка применяется в тех случаях, когда нельзя допускать контакта высушенного материала с поступающим в сушилку горячим воздухом (например, если возможно подгорание). Распределение температур показано на рис. УП1-60. [c.653]

Цвет определяют по эталону. Вязкость по вискозиметру ФЭ-36 (сопло № 2) при 18—20°—в пределах 18—30 сек. Высыхание при 18—23° от пыли —не более 3 час., полное—не более 30 час. полное высыхание при 70—80° не более 3 час. Нанесенная на жестяную пластинку и высушенная при 18—23° в течение 30 мин. пленка должна выдерживать испытание на эластичность при изгибании на 180° вокруг стержня диаметром 1 мм. Твердость сухой пленки по маятниковому прибору—не более 4. Укрывистость по шахматной доске—не более 120 г/м расход при нанесении пульверизатором—не более 100 г/м , а при нанесении кистью— не более 75 г/м . Пленка, нанесенная не дюралюминиевую пластинку и высушенная при 18—23° в течение 30 мин., при пребывании в воде в течение 4 час, при 18—20° должна после высушивания на воздухе в течение 4 час. восстановить первоначальный вид. Высушенная пленка, облитая чистым авиационным бензином, через 1 час после его испарения и сушки при температуре 18—20° не должна размягчаться, липнуть и терять эластичность. При промывке бензином эмаль должна полностью проходить через сетку с отверстиями 0,085 мм (допускается остаток на сите—не более 0,3%). При загустевании эмаль разбавляют уайт-спиритом до первоначальной вязкости. [c.535]

Сушку футеровки, сложенной из легковесного шамота на гидравлически твердеющем растворе, не рекомендуется ускорять вначале, чтобы не нарушить процессов твердения глиноземистого цемента. Обычно не меньше 7 суток сушат на воздухе при температурах не ниже 5° и не выше 25° и только после этого допускают применение искусственной сушки (электронагревателями, острым паром) при более высоких температурах. [c.125]

Перед сушкой из деталей и узлов полностью должна быть удалена вода. Сушку проводят сухим сжатым воздухом с последующей выдержкой в электро-шкафах при 100—120 °(2 или сухим горячим сжатым воздухом с температурой 90—100°С. Для деталей несложной конструкции допускается естественная сушка. [c.201]

Шпатлевку наносят металлическим или резиновым шпателем. Рекомендуемая толщина слоя шпатлевки не более 0,2 мм. Допускается нанесение шпатлевки в три-четы ре слоя общей толщиной слоя до 0,5 мм. Режим сушки (для слоя толщиной не более 0,2 мм) — выдержка не менее 48 ч при температуре окружающей среды (18—23 °С) и относительной влажности воздуха не выше 65% или 6, 4 или 1—2 ч соответственно при температурах 55—60, 60—70 или 90—100°С. [c.75]

После сушки грунтовки до отлипа начинают оклеивать поверхность рубероидом. При оклейке горизонтальной поверхности рубероид, скатанный в рулон, приклеивают свободным концом путем обмазки горячим битумом марки IV конца рубероида и места, к которому он должен быть приклеен. Ширина приклейки 200—300 м.ч. Битум во время приклейки должен иметь температуру не менее 180°С. Затем под скатанный рулон рубероида наливают специальным ковшом тонкий слой битума и одновременно раскатывают, разглаживая рубероид деревянными гладилками от середины к краям. При этом необходимо следить, чтобы битум равномерно распределялся по всей поверхности под рубероидом и не допускать образования под приклеенным рубероидом пустот. Поэтому разглаживание ведется поперек полотнища (чтобы выдавить из-под рубероида пузыри воздуха). [c.121]

Для ускорения выпуска лаков 4с, 4т, 5с, 5т, 6с и 6т допускается при испытании вместо холодной сушки применять горячую сушку. При этом лак наносят на пластинку, выдерживают ее на воздухе при температуре 18 2° С в течение ЗС мин и помещают в термостат с температурой 60—62° С на 3—4 ч. По охлаждении покрытия приступают к испытанию. [c.200]

Допускается промежуточная сушка эмалей перед нанесением следующего слоя в течение 16—24 ч при температуре не менее 20° С и влажности воздуха, не более 65%. [c.364]

Первый период растопки — сушку— правильнее, при всех условиях, вести на дровяном топливе, используя щепу и остатки лесного материала. Сушку следует производить нагретым воздухом, для чего горение поддерживают в тонком слое при большом избытке воздуха, не допуская образования острого пламени. Температура нагрева кладки должна подниматься, по возможности, равномерно по всему массиву. При этом не будет конденсации водяных паров в отстающих по нагреву частях кладки, что наблюдается при неправильном ведении сушки (появление воды в корнюрах). Равномерный, по возможности, подъем температуры во всем массиве является основным требованием при всех стадиях растопки. В конце растопки распределение температур в кладке должно, примерно, отвечать рабочему состоянию печи. [c.231]

За исключением определения все остальные анализы топлива выполняют после измельчения его воздушно-сухой пробы до размеров частиц не более 0,2 мм. Б этом состоит приготовлен 1е аналитической пробы. Влага, содержащаяся в такой пробе, называется аналитической и обозначается Величины и могут не совпадать друг с другом, так как измельчение топлива изменяет содержание в нем адсорбционной влаги. Для определения также используют метод сушки, причем допускается ускоренный вариант с нагреванием навески до 160 °С. Следует, однако, иметь в виду, что при 100 С и выше у углей небольшой степени углефикации изменение массы может быть обусловлено не только испарением влаги, но и такими сопутствующими процессами, как термическое разложение и окисление кислородом воздуха. Поэтому время сушки навески при повышенной температуре лимитируется, особенно в ускоренном методе. [c.65]

После обезжиривания детали осушают продувкой азотом, подогретым до температуры 40—50° С, или на от-К рытом воздухе до полного удаления запаха бензина. Сушка кислородом не допускается. Кислородные рукава обезжиривают заполнением пх бензином через чистую обезжиренную воронку. Затем залитый в рукав бензин перемещают от одного конца рукава до другого подниманием и опусканием концов рукава несколько раз в течение 5—6 мин. Обезжиривать более 6 мин запрещается во избежание порчи (резинового покрытия. Рукава после промывки продувают сухим азотом под давлением 5—6 кгс/см из баллона. Для продувки один конец рукава закрепляют на штуцере редуктора, втО рой конец рукава оставляют свободным для выхода азота. Продувку проводят до полного удаления запаха бензина. Наружные поверхности кислородных рукавов, загрязненные маслом, протирают бязью, смоченной в бензине марки Б-70. Кислородные рукава выдают на рабочие места не ранее чем через 12 ч после обезжиривания. [c.55]

Конвейерная сушилка для сушки окрашенных автодеталей показана на рис. 6-19. В этой сушилке воздух и высушиваемые детали движутся противотоком. Для сушки некоторых красок и лаков допускается высокая температура в этом случае воздух может подогреваться в рекуператоре топочными газами из специальной топки. Применение бес-калориферного подогрева воздуха (смешиванием с газами или в регенераторах) в данном случае недопустимо, так как сушильный агент должен быть совершенно чистым. [c.214]

Давление пара, подаваемого в калорифер, и температура воздуха на входе и выходе из сушилки характеризуют нормальный режим ее работы. Увеличение температуры воздуха на входе может привести к частичному разложению КаНСОз при сушке, чего допускать нельзя. Понижение температуры воздуха на входе ведет к снижению скорости сушки и, следовательно, может вызвать повышение влажности готового продукта. Температура воздуха на выходе характеризует теплопотери и интенсивность сушки. Повьпиение температуры воздуха на выходе из сушилки ведет к возрастанию тепловых потерь, скорость же сушки несколько повьииается. Понижение температуры снижает скорость сушки и может привести к повышению влажности продукта. Регламентом установлены предельные значения зтих параметров. [c.273]

Внутри секции камеры установлены панельные излучатели закрытого типа, представляющие собой чугунные плиты с электрическими спиралями. Панели 5 предназначены для сушки продольных стен вагона, панели 6 — для сущки лобовых стен. При передвижении установки панели 6 раздвигаются. Для выравнивания температуры в различных зонах камеры имеется вентиляционное устройство 7. Сущка осуществляется при температуре панелей в пределах 350 —450 °С. При этом температура воздуха в зоне сушильной камеры колеблется в пределах 160—190°С. ОднакЪ, чтобы предотвратить деформацию металлической обшивки вагона, нагрев ее не допускается выше 80 — 85 С. Продолжительность сушки окрашенного цельнометаллического вагона 8 — 10 мин. [c.237]

Пленки, получаемые в фосфатио-хроматных растворах, содержат соединения хрома. Непосредственно посэе оксидирования они очень чувствительны к воздействию водяного пара Поэтому перед сушкой с их поверхности необходимо удалить сжатым воздухом остатки влаги. Во избежание механического повреждения свежеосаждениой пленки нельзя допускать сильного напора струн воздуха Температура сушки 50—60 С [c.228]

В химической промышленности не редки случаи, когда высушиваемый материал не допускает контакта с кислородом воздуха, в этих случаях сушильным агентом служит какой-нибудь инертный газ (чаще всего азот). Так как выброс последнего в атмосферу экономически нецелесообразен, то процесс сушки проводят в режиме замкнутого циркуляционного цикла (рис. XIV-13, б). Здесь весь влажный газ после сушильной камеры проходит через холодильник-конденсатор, где часть содержащихся в нем паров конденсируется, вновь засасывается вентилятором, нагнетается через калорифер в сушильную камеру и т. д. В холодильнике-конденсаторе влажный газ сначала охлаждается при 2 = onst до температуры точки росы (прямая СЕ на /— -диаграмме), после чего происходит конденсация паров при понижении температуры по линии насыщения (кривая ЕА). Диаграмма действительного процесса строится так же, как и для простой сушилки. [c.661]

Общие принципы и конструкции приборов для лиофильной сушки как в лабораторных условиях, так и для промышленного применения описаны Флосдорфом [138] и Мерименом [248]. В типичной методике пробы предварительно замораживают до температуры на 10—20 С ниже точки плавления их эвтектик (обычно до —40 С) и помещают на столик сушильного аппарата, охлажденный примерно до той же температуры. Систему закрывают и вакуумируют до остаточного давления 0,5—0,3 мм рт. ст. Эти операции следует выполнять достаточно быстро и не допускать плавления образцов. По мере высушивания необходимо подавать дополнительное тепло, чтобы поддерживать на соответствующем уровне скорость сублимации свободного льда. Для завершения первой стадии сушки требуется до 24 ч. Окончание этой стадии фиксируют по снижению давления в системе и возрастанию температуры частично обезвоженных образцов. Вторую стадию сушки продолжают при более высоких температурах (зависящих от устойчивости высушиваемого материала) до тех пор, пока не будет достигнуто желаемое содержание остаточной влаги. Затем систему заполняют сухим и очищенным воздухом или инертным газом (во избежание окисления) [302 ]. Подвергнутые лиофильной сушке биологические препараты часто хранят, заливая их парафином или воском. При использовании обычных устройств для лиофильной сушки эта процедура может оказаться затруднительной, так как при извлечении образца из сушильной камеры и переносе его в термостат с парафином вакуоли и межклеточные пространства заполняются воздухом. [c.167]

Меры профилактики. Предотвращение газовыделений при выгрузке полимера и вскрытии аппаратуры (предварительная продувка азотом и последующее удаление выделяющихся газов ва-куумированием). Особое внимание размещению пробоотборных устройств сокращение числа технологических проб. Рациональная вентиляция рабочих помещений. Процессы, связанные с промывкой, сушкой и размолом фторполимеров, должны осуществляться в закрытой аппаратуре, снабженной местной вытяжной вентиляцией. Во время термической обработки фторопластовых изделий не допускать повышения температуры сверх 375 °С. Строгий контроль за содержанием в воздухе фтороводорода и перфторизобути-лена. См. также Санитарные правила к проектированию и эксплуатации производств по переработке фторопластов (М., 1979) Перечень химических добавок для полимерных материалов, раз- [c.288]

Перед нанесением суспензии фторопласта на металлическую поверхность детали ее очищают от загрязнений и обезжиривают органическим растворителем. Суспензия наносится окунанием всей детали или розливом на поверхность суспензии фторопласта-3 и фторопласта-ЗМ можно наносить также кистью или пульверизатором, причем толстый слой покрытия или натеки не допускаются во избежание появления трещин. Покрытие сушится на воздухе при 15—30° С до побеления, а затем в сушильном шкафу до полного удаления дисперсионной среды для сушки можно применять лампы с инфракрасным излучением. Покрытия из фторопласта-4Д не рекомендуется сушить при температуре выше 95° С, чтобы предотвратить появление пузырей на пленке. Температура спекания порошка подбирается опытным путем и зависит от вида применяемой суспензии. Температура спекания фторопласта-3 ифторопла- ста-ЗМ составляет 260—275° С, фторопласта-4Д — 365—375° С. Толщина одного слоя покрытия находится в пределах 8—12 мк, поэтому в зависимости от назначения покрытия наносят последовательно от 3 до 10 слоев суспензии с сушкой и спеканием каждого слоя. [c.100]

При бетонировании аппаратов через 4 суток после укладки бетон следует подвергнуть горячей сушке в течение 8 ч при температуре 75—80°С. Сушка должна осушествлять-ся сухим воздухом (калориферы, регистры и пр.). Не допускается применение открытого пара и огня. [c.145]

По температурному уровню режимы делятся на четыре категории мягкие М, нормальные Н, форсированные Ф и высокотемпературные. Первые три категории режимов (М, Н, Ф) относятся к режимам низкотемпературного процесса. В качестве сушильнога агента этой группы режимов используется влажный воздух или газовоздушная смесь температурой не выше 100°С. Более высокая температура допускается лишь в отдельных случаях на последней стадии процесса. Высокотемпературные режимы, или режимы высокотемпературного процесса, предусматривают сушку пиломатериалов перегретым паром атмосферного давления при температуре выше 100°С. [c.98]

Сущка твердых, сыпучих и других материалов щироко распространена в самых разнообразных технологических процессах. Известны различные конструкции сущилок, предназначенных для этих целей. В больщин-стве случаев в них в качестве теплоносителя иапользуется нагретый воздух. Однако не во всех случаях обычные сущилки могут быть успешно использованы в производстве. Так, например, при сушке многих химических продуктов, биологических объектов, удобрений и других материалов нельзя производить сушку при повышенных темцературах, так как высушиваемые материалы или разлагаются, или теряют свои бактерицидные свойства. В последнее время начали использоваться акустические сушильные установки, в которых высушивание материалов осуществляется при одновременном воздействии ультразвуковых колебаний, создаваемых обычно акустическими сиренами (чаще всего статическими). Акустическую сушку наиболее целесообразно применять в тех случаях, когда высушиваемый материал не допускает значительных шовышений температуры. В последние 2—3 года в области акустической сушки начались более детальные разработки как в Советском Союзе (Акустический институт АН СССР, НИИХИММАШ), так и за рубежом. Механизм процесса акустической сушки изучен еще недостаточно полно, поэтому можно привести только некоторые предварительные соображения. Так, при введении в сушилку акустических колебаний большой интенсивности у шоверхности высущиваемого материала имеет место создание значительного вакуума, пульсирующего с большой частотой (за счет мгновенно меняющихся разрежений и сжатий среды при прохождении ультразвуковой волны). Кроме того, под действием акустических колебаний над поверхностью высушиваемых материалов создается сильная турбулизация газа. Оба эти фактора, как это явствует из приведенного выше закона Дальтона, влияют на скорость испарения влаги и значительно ускоряют процесс сушки. [c.190]

Зерно теряет всхожесть и пекарные свойства при температуре оболочки выше 60° С витамин разрушается в растительных и белковых веществах в длительных процессах сушки при температуре 40° С, хотя в то же время при сушке молока в распыливающих сушилках можно допускать кратковременную температуру 100° С. Медленная сушка при низкой температуре способствует развитию гнили и бактерий, быстрая сушка, наоборот, способствует оздоровлению материала. Бактерии, находящиеся в воздухе, способствуют при низкой температуре дальнейшему разложению и заражению материала, внося инфекцию высокая же температура убивает микрооргани . мы и на материале и в самом воздухе. [c.152]

Ускорить сушку, повышая температуру сушащего воздуха, нельзя. При температуре более 40 °С может подплавиться и испортиться эмульсионный слой. Быстрая и надежная сушка происходит в сушильных шкафах. Заметно ускоряет сушку использование обычных настольных вентиляторов. В этом случае испарение влаги из фотографического слоя и потеря им тепла происходят настолько интенсивно, что допускается некоторое повышение температуры сушки (до 40 °С). [c.86]

Поверхность деталей, на которую должна наноситься изоляция, тщательно обезжиривается бензинсм и выдерживается на воздухе 20—30 мин., после чего на изолируемую поверхность при помощи кисти или путем окунания наносится грунт или эмаль. Рабочая вязкость грунта или эмали должна быть в пределах 75—120 сек. по вискозиметру ВЗ-4, Грунт или эмаль наносится в 3—4 слоя, а иногда и в 5—7 слоев. Установлено, что чем толще наносимая пленка, тем лучше она предохраняет поверхность и тем легче она впоследствии снимается с поверхности детали. Каждый наносимый слой грунта или эмали подвергается сушке на возухе в течение 20—30 мин., а последний слой в течение 30—40 мин. Допускается также сушка покрытия при температуре 40—50° в течение 10—15 мин. [c.42]

Сушилки с мешалками могут работать и под вакуумом тогда увеличивается производительность с м - поверхности нагрева, допускается обогрев сушилки отработанным паром или паром низкого давления, уменьшается время сушки и понижаемся температура материала во время сушки. Работа под вакуумом особенно выгодна тогда, когда желательно высушить материал до очень низкого влаго содержания, не перегревая его. Таким образом, экономия тепла значительно больше при вакууме, чем при удалении влаги в токе воздуха. Производительность (Alliot, там же) обыкновенно бывает от 15 до 30 KZjM" час. Таким образом в сушилке диаметром в 1,8 м загрузка может изменяться примерно от 300 до 700 кг, и время сушки от 2 до 6 часов в зависимости от материала. Такой материал, как берлинская лазурь, высыхает от 63 Vo до 5% влаги (на общий вес) за 4,5 часа, включая время, затрачиваемое на загрузку и выгрузку. Расход силы такой сушилкой, включая вакуум-насос, составляет примерно 4 — 5 НР, и может изменяться за время сушки от 3 до 6 НР. [c.475]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология