Получение реактивных топлив

Гидроочистку керосиновых фракций проводят преимущественно с целью получения высококачественных реактивных топлив с низким содержанием гетероорганических соединений или осветительного керосина и растворителей. При получении реактивных топлив с ограниченным содержанием ароматических углеводородов проводят процесс деароматизации керосиновой фракции в две стадии гидроочистка и гидрирование на специальных катализаторах, стабильных к отравлению сернистыми соединениями. [c.184]

Гидрокрекинг при давлении 15-17 МПа на стационарном катализаторе с целью получения реактивных топлив и низкозастывающих арктических и зимних дизельных топлив (в ряде случаев — бензина). [c.59]

Гидрокрекингом можно получить реактивные топлива высокого качества (с низким содержанием серы и ароматических углеводородов) практически из любых нефтяных дистиллятов. Наиболее часто в качестве сырья для процесса, направленного на преимущественное получение реактивных топлив, используют прямогонные нефтяные дистилляты. Переработка дистиллятов вторичного происхождения, полученных деструктивными процессами (например, циркуляционный газойль каталитического крекинга) хотя и возможна, но не рекомендуется. Такие дистилляты обычно содержат высокие концентрации ароматических углеводородов, гидрирование которых требует значительного расхода водорода. [c.289]

Процесс гидрокрекинга, направленный на преимущественное получение реактивных топлив, можно проводить в более мягких условиях, чем процесс для преимущественного получения бензина. [c.289]

При получении реактивных топлив целесообразно применение катализаторов, имеющих более высокие гидрирующие свойства, чем у катализаторов, применяемых для процесса, направленного на получение бензина. Эти катализаторы позволяют осуществить глубокое гидрирование ароматических углеводородов и тем самым обеспечить требуемые эксплуатационные характеристики реактивного топлива. [c.289]

Гидроочистку керосиновых фракций проводят с целью подготовки сырья для получения реактивных топлив, осветительных керосинов, растворителей. [c.831]

На основании выполненных исследований и проведенных испытаний была установлена глубина воздействия карбамида на физико-химические свойства нефти и получаемых из нее нефтепродуктов. Извлечение комплексообразующих углеводородов из сырой нефти карбамидом позволило получить всю гамму нормальных алканов, качественно близкую к их потенциальному содержанию в нефти. После перегонки депарафинированной нефти все продукты со значительно пониженной температурой застывания. Последнее обстоятельство имеет большое значение для получения реактивных топлив с низкой температурой кристаллизации, зимних дизельных топлив, высококачественных масел, мазутов и битумов. [c.134]

Таким образом, получение реактивных топлив предъявляет достаточно жесткие требования к содержанию как непредельных, так и ароматических углеводородов. Для дизельных топлив содержание ароматических. и непредельных углеводородов лимитируется необходимостью получения топлив с высоким цетановым числом и с хорошей стабильностью. В случае же переработки сернистого сырья вопрос о стабильности топлив тесно увязывается с необходимостью снижения содержания в них серы, что приводит к целесообразности гидрогенизационного облагораживания дизельных топлив. В процессе прямой перегонки из большинства нефтей получают низкокачественное автомобильное топливо, удовлетворительные по качеству реактивные и сернистые дизельные топлива. При этом при переработке высокосернистых нефтей требуется применение гидроочистки для получения топлив с нормируемым содержанием серы. Сопоставление каталитического крекинга нефти на алюмосиликатных катализаторах заметно отличает этот процесс как от прямой перегонки нефти, так и от процессов коксования. В присутствии катализатора образуются высокооктановые бензиновые фракции, содержащие большой процент непредельных и ароматических углеводородов. При правильно подобранных условиях ведения, процесса содержание непредельных и ароматических углеводородов во фракциях реактивного и дизельного топлива может быть невелико. Расход водорода на облагораживание этих продуктов не превышает 0,5—1 /о против 1,2—1,5%, характерных для дистиллатов коксования. В процессе каталитического крекинга нефти образуется небольшое количество газа, содержащего высокий процент изобутана, бутиленов, пропилена, пропана и небольшой процент фракций С] и Сг, в результате чего потери водорода с газом сводятся к минимуму. В то же время в процессе образуется 4—6% кокса с низким содержанием водорода. Следовательно, вторым достоинством непосредственного каталитического крекинга нефти является рациональное использование водорода самого сырья, за счет малого образования газа с преобладанием в нем непредельных углеводородов невысокого выхода обедненного водородом кокса и получением жидких нефтепродуктов с рациональным распределением содержания непредельных и ароматических углеводородов во фракциях. Это обстоятельство приводит к минимальному расходу водорода со стороны для облагораживания полученных дизельных и реактивных топлив. Анализ газа [c.137]

Увеличение стоимости вырабатываемого топлива неизбежно, поскольку для современных и перспективных летательных аппаратов требуются более высококачественные топлива. Но в этом нет ничего необычного, потому что и стоимость самолетов возросла в десятки раз . Поэтому увеличение стоимости гидрированных топлив по сравнению с прямогонными, например в 2 раза, не должна вызывать отрицательного отношения к перспективным, хотя и более дорогим методам получения реактивных топлив. [c.6]

Поскольку взаимодействие между частицами определяется, в первую очередь, строением сераорганических соединений и углеводородной среды, то склонность к коагуляции частиц очень сильно зависит от строения углеводородной среды, углеводородного скелета и функциональных серу- и кислородсодержащих групп. Действительно, максимальная склонность к ассоциации, коагуляции и, в конечном счете, к образованию твердой фазы, выпадающей из раствора, проявляется тогда, когда углеводородный скелет серу- и кислородсодержащих продуктов окисления и сама углеводородная среда противоположны по строению, т. е. когда окисляются ароматические сераорганические соединения в алкановой или циклановой среде. И наоборот, быстрее выпадают из раствора продукты окисления алифатических сераорганических соединений, если они окисляются в ароматической среде. Отсюда следует очень важный практический вывод. При смешении нефтей или дистиллятов и последующей их переработке для получения реактивных топлив необходимо избегать смешения фракций с составом углеводородов, резко отличающимся по строению от углеводородного скелета гетероорганических соединений. При смешении фракций и нефтей алканового и ароматического оснований будут получаться топлива, более склонные к образованию нерастворимых осадков и смол. [c.129]

На первоначал ком лабораторном этапе получения реактивных топлив из узких фракций, выделенных при перегонке исследуемых нефтей, были составлены смеси и исследованы их углеводородный состав и физико-химические свойства, прежде всего такие как пределы выкипания, температура начала кристаллизации, плотность, вязкость. При этом, осно -ньп 1 лимитирующим показателем была температура начала кристаллизации, так как этот показатель не подчиняется пр вилу аддитивности и в каждом отдельном случае, по мере утяжеления фракционного состава топлива должен определяться экспериментально. Полученные образцы удовлетворяли требованиям стандартов и технических условий на топлива ТС-1 (табл. 2) и Т-8 (табл. 3). [c.25]

Основным источником получения реактивных топлив является нефть — горючая маслянистая жидкость, чаще темного, а иногда светло-желтого цвета. Она состоит из смеси жидких углеводородов, в которой в небольшом количестве растворены газообразные и твердые углеводороды. Кроме углеводородов, в нефти в небольшом количестве содержатся кислородные, сернистые и азотистые соединения и некоторые другие вещества. [c.5]

Особенно широко применяются гидрогенизационные процессы (гидрирование, гидрокрекинг) для получения реактивных топлив для сверхзвуковой авиации, к которым предъявляется ряд специальных требований. [c.1]

В настоящее время с целью получения реактивных топлив гидроочистке подвергаются только прямогонные нефтяные фракции. Введение в сырье процесса гидроочистки реактивных топлив фракций, полученных вторичными процессами (каталитический крекинг коксование и др.), пока не применяется. [c.2]

В СССР для процесса гидрокрекинга разработан ряд катализаторов. Для одноступенчатого цроцесса гидрокрекинга с целью получения реактивных топлив производится никельмолибденовый катализатор, содержащий цеолит НУ-Гл-З [25]. Этот катализатор рекомендуется применять для переработки сернистых вакуумных дистиллятов, выкипающих в пределах 350-500°С, содержащих до 0,13% мае. азота и около 1,7-1,9% мае. серы. Получаемое реактивное топливо отличается высоким качеством. [c.16]

Процесс "Изомакс" применяется для получения реактивных топлив типа Jet-A и ЗЛ-к-1, выкипающих в пределах 157-260°С, из тяжелых дистиллятных фракций С40]. фирмы "Юнион Ойл оф Калифорния" и "Эссо Рисерч энд Инжиниринг" разработали процесс юникрекинг для переработки парафинистых рафинатов, вакуумных дистиллятов, термогазойлей и других видов сырья [41]. [c.41]

Большие работы по разработке процессов получения реактивных топлив с применением одноступенчатого гидрокрекинга проведены фирмами США (табл.6). [c.20]

Патенты по одноступенчатому гидрокрекингу ддя получения реактивных топлив [c.21]

Большие работы по изучению возможности получения реактивных топлив с применением процесса гидрокрекинга были проведены фирмой "Юнион Ойл оф Калифорния" (табл.7). Первоначально изучалась возможность получения реактивного топлива из нефтяных фракций, выкипающих в пределах 204-538°С, а после 1972 г. основное внимание уделялось переработке более тяжелых фракций, выкипающих выше 370°С. [c.30]

Патенты на процесс гидрокрекинга во П ступени для получения реактивных топлив [c.33]

Основное сырье для производства реактивных топлив — сред-недистиллятные фракции нефти, выкипающие при температуре 140—280 °С. Широкофракционное топливо Т-2 изготавливается с вовлечением в переработку также бензиновых фракций нефти. Для получения реактивных топлив Т-8В и Т-6 в качестве сырья используют дистиллятные фракции отдельных нефтей, вакуумный газойль и продукты вторичной переработки нефти. В реактивные топлива могут вводиться различные функциональные присадки (см. раздел 6.3). [c.186]

Г широко применяется при получении реактивных топлив с улучшенными эксплуатац. св-вами, а также орг. р-рителей [c.557]

Процесс реформинга при получении реактивных топлив предлагается также сочетать с крекингом керосино-газойлевых фракций с последующим выделением олефиновых углеводородов Сз—С4, подвергаемых затем полимеризации (рис. 1 3). Жидкий полимеризат смешивается с продуктом реформинга и направляется на гидрирование. Из гидрогенизата фракционировкой выделяют реактивное топливо, которое характеризуется низким содержанием ароматики, высокой термической стабильностью и улучшенными характеристиками горения (12]. [c.11]

Кроме того, термическая стабильность реактивных топлив может быть существенно повышена уменьшением контакта топлива с окружающим воздухом, улучшением технологии получения и очистки топлив на нефтеперерабатывающих заводах, а также добавкой эффективных антиосадкообразующих присадок. За рубежом в последнее время для получения реактивных топлив с высокой термостабильностью получает распространение процесс гидрокрекинга [7]. Для повышения термостабильности реактивных топлив предложены следующие способы очистки экстракция с помощью водных растворов серной кислоты [161], обработка высококонцентрированной серной кислотой или сернистым ангидридом, перколяция через активированные адсорбенты [c.43]

ГИДРООКИСИ, то же, тго гидроксиды. ГИДРООЧИСТКА нсфтепр одуктов, осуществляется действием на них водорода при 250—420 °С и давл. 2—5 МПа в присут. катализаторов (обычно алюмокобальтмолибдено-вога или алюмоникельмолибденового). При этом достигается практически полное превращение серу-, азот- и ки лopoдJ содержащих соединений в результате гидрогенолиза связей углерод — гетероатом (с одноврем. образованием легко удаляемых HjS, NH3 и НзО), а также гидрирование непредельных углеводородов. Так, в бензине термич. крекинга м. б. снижено содержание (в % по массе) S — с 1,1 до 0,02, N — с 0,004 до 0,0002, непредельных углеводородов — с 48 до 0,5 (с одноврем. увеличением содержания предельных углеводородов с 32 до 61%). Наиб, широко Г. использ. при получении реактивных топлив и малосернистых дизельных топлив из сернистых и высокосернистых нефтей. [c.133]

В обзоре рассматриваются результаты исследования во >-можности получения реактивных топлив для дозвуковой и сверхзвуковой авиации из всех индивидуальных нефтей наиболее перспективных месторождений Западной Сибири и Коми АССР, а также показана практическая возможность получи ния этих топлив при совместной переработке нефтей. Пpe -ставлена схема получения и исследования реактивных топлив из индивидуальных нефтей Западной Сибири и Коми АССР. Показана принхщпиальная возможность получения реактивных топлив методом частичной гидродеароматизации на катализа -торах ГК—35 и ГТ—15 из дистиллятов отдельных нефтей с повышенным содержанием ароматических углеводородов. Опро-делен структурно-групповой состав ароматических углеводородов хроматографическим методом. С помощью этого метода в каждом из исследуемых образцов установлено свыше 100 индивидуальных ароматических углеводородов. [c.2]

В данном обзоре представлены результаты исследования возможности получения реактивных топлив для дозвуковой и сверхзвуковой авиации из всех индивидуальных нефтей и про-мьш1ленных смесей нефтей наиболее перспективных месторождений Западной Сибири и Коми АССР. [c.9]

В последние годы этой области уделяется большое внимание. Это объясняется тем, что потребность в жидких и га зообразных углеводородах из года в год увеличивается. Например, получение реактивных топлив из нефтей традиционными методами в будущем не сможет удовлетворить пот -ребность авиационной промышленност . [c.4]

До 20 % мировых запасов нефтей не пригодны для получения реактивных топлив, поскольку содержание ароматических углеводородов в них меньше 20 % / 6, 7 /. Потенциальное содержание керосиновых фракций ( при. сущест вующих требованиях к их качеству ) нефти, например, Западно-Сибирской, составляет 18...22 %. Фактический их отбор не превышает 6.,,7 %, так как увеличение отбора керосиновых фракций на 1 % мае, при неглубокой переработке нефти соответствует снижению выхода суммы светлых нефтепродуктов на 0,5 % мае. /6, 8 /, Из вышеизложенного следует, что источником для получения дополнительно , го количества реактивных топлив является синтетическая нефть, полученная из нефтебитуминозных пород, угпя, слан.-цев и т.д, / 6 /, что может быть достигнуто в перспективе при глубоком изучении физико-химических характеристик нефтебитуминозных пород, Гфоектировании и создании новых опытномлромышленных установок для комплексной переработ -ки пород. [c.4]

Наиболее распространены процессы селективной гидроочистки, направленные, в частности, на удаление серы и азота из бензинов, идущих на рифорнинг, дизельных и котельных топлив. Эти процессы должны осуществляться без гидрирования ароматических углеводородов, которое приводит к перерасходу дефицитного водорода, а в ряде случаев к снижению качества продуктов гидропереработки (сырье для получения сажи, бензины перед риформингон, бензол-толуол-кси-лольная фракция, получаемая при пиролизе бейзинов и др.). В процессах гидрооблагораживания нефтяного сырья, направленных на получение реактивных топлив и специальных сортов масел, гидроочистка и гидрирование ненасыщенных углеводородов не должны сопровождаться реакциями расщепления, которые приводят к изменению фракционного состава и соответственно снижению выхода целевых продуктов. Протекание всех перечисленных выше реакций необходимо в процессах [c.2]

В обзоре рассмотрено состояние технологических разработок по ги-дрогенизационным щ>оцессам (гидроочистка, гидро1фекинг, гидрирование) и катализаторам для получения реактивных топлив, а также приведены некоторые сведения о качестве реактивных топлив. [c.1]

В промышленных условиях процесс гидроочистки хфямогонных фракций с целью получения реактивных топлив проводят в широком интервале температур от 300 до 400 0. На свежем алюмокобалымолибденовом катализаторе процесс гидроочистки начинают при температурах около 300°С и по мере отработки катализатора повышают температуру до 380-385 С. Процесс гидроочистки на никельмолибденовых катализаторах осуществляется на 10-20°С ниже, чем на кобальтмолибденовых. [c.4]

В течение цикла работы установки гидрокрекинга по мере изменения активности катализатора изменяются и характеристики получаемых продуктов, что имеет важное значение при получении реактивных топлив. Обычные технологические приемы, применяемые для регулирования цроцесса гидрокрекинга - изменение скорости подачи сьфья и повышение температуры, могут применяться только в определенных пределах. Поэтому регулирование температуры с целью сохранения качества получаемых продуктов может соответственно увеличить количество высококипящих фракций по достижении определенного предела. На пре-врацение углеводородов и выход реактивных топлив сильно влияет тем-юратура конца кипения сырья, которая может быть подобрана опытным [c.11]

Фирма "Сокони Мобил Ойл" для получения реактивных топлив использовала фракции, выкипающие в пределах 149-288°С (пат.ША 2945802), 204-315°С (пат.США 3150071 И 3111482) и 232-427 С (пат. [c.20]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология