Получение компонентов бензинов

Применение количественных методов оптимизации при приготовлении бензинов получило распространение на нефтеперерабатывающих заводах. На этой основе не только решаются задачи приготовления требуемого качества продукта самым дешевым способом, но и выявляются наиболее целесообразные для данного производства процессы получения компонентов бензина. Например, октановое число и приемистость к топливу алкилата выше, чем октановое число и приемистость изомеризата, но и стоимость алкилата выше. Возникает вопрос о перспективности способов получения компонентов бензина алкилированием и изомеризацией, но решение вопроса возможно после обсуждения вариантов смешения. Различные варианты смешения должны учитывать вовлечение в компаундирование наборов других компонентов, а также возможность добавления этиловой жидкости. Например, на одном из заводов для приготовления этилированного бензина АИ-93, сме- [c.205]

Широкий спрос существует также на нормальный и изобутан первый применяется в производстве бутадиена и других химических продуктов, второй — для алкилирования олефинов с целью получения компонентов бензина. В силу последних обстоятельств в настоящее время жидкие газы, выпускаемые на рынок, в основном состоят из пропана. В соответствии со спецификацией Национальной американской ассоциации по производству газового бензина [404] не исключается присутствие пропиленов в товарном пропане и бутиленов — в товарном бутане впрочем, эти олефины в нефтепереработке используются в качестве источника получения моторных топлив или химических продуктов. Спецификации включают требования по составу, содержанию воды и сернистых соединений и по упругости паров. [c.450]

ПОЛУЧЕНИЯ КОМПОНЕНТА БЕНЗИНА [c.189]

ПОЛУЧЕНИЕ КОМПОНЕНТОВ БЕНЗИНОВ В КОЛОННЕ СТАБИЛИЗАЦИИ РИФОРМАТА [c.80]

На полиметаллических катализаторах при получении компонента бензина с октановым числом 98—102 (и. м.) в условиях пониженного рабочего давления доля парафинов в образовании ароматических углеводородов возрастает до 50—60%. [c.159]

Установка каталитического риформинга мощностью 1 млн. т/год. Установка предназначена для получения компонента бензина с октановым числом 95 по исследовательскому методу и для производства ароматических углеводородов. Для проведения реакции используется промотированный хлором алюмоплатиновый катализатор АП-64 [24]. [c.98]

После глубокого гидрирования бензинов, получаемых вторичными процессами, целесообразно подвергать их каталитическому риформингу с получением компонента бензина с октановым числом 82—85 (по ММ) и 92—95 (по ИМ) без ТЭС при выходе продукта до 80% (масс.) [16]. [c.236]

Алкилированию можно подвергать углеводороды как низкой, так и высокой молекулярной массы. Но для получения компонентов бензина практическое значение имеет только реакция углеводородов Сг—Сб. Из парафиновых углеводородов метан и этан в [c.293]

Термические процессы углубления переработки нефти с получением компонентов бензинов основаны на расщеплении высокомолекулярных углеводородов при температуре выше [c.31]

Несмотря на рост производства химических продуктов из пропилена, в нефтеперерабатывающей промышленности США имеются еще огромные ресурсы пропилена, частично используемого для получения компонентов бензина методом полимеризации [18]. Наибольшее количество пропилена (около 70%) получают непосредственно крекингом нефтепродуктов. Содержание пропилена в газах крекинга зависит от способа и режима переработки, а также от качества исходного сырья. [c.21]

Фракции бензина, выкипающие ниже 60°С и состоящие в основном из пентанов, соверщенно неприемлемы для каталитического риформинга. Фракция 60-85°С нежелательна при получении компонентов бензина в жестких условиях, так как дает катализат с низким содержанием ароматических углеводородов и низким октановым числом, [c.17]

Получение компонента бензина Б-70 производится также по весьма нерациональной схеме. [c.91]

В результате анализа истории схем конверсии углеводородов С5-С11 для получения компонентов бензинов установлены основные пять этапов ее развития. В перспективе установлена тенденция преимущественного развития и внедрения процесса изомеризации. Установлена тенденция к повышению селективности конверсии углеводородов сырья. [c.23]

Получение компонентов бензина [c.31]

Целевое назначение колонны — получение компонентов бензина (дистиллят) и дизельного топлива (остаточный продукт), причем основной целевой продукт — широкая фракция дизельного топлива. [c.193]

Изобутан идет на производство изобутилена, из которого получают МТБЭ и другие продукты нефтехимического синтеза, или же изобутан направляют на установку алкилирования н-бутиленов с получением компонента бензинов - алкилата. [c.32]

Переработка газов применяется с целью получения компонентов бензина, повышающих его антидетонационные свойства (октановое число), и для других целей. [c.45]

Значительная часть пропилена употребляется на нефтеперерабатывающих заводах для получения компонентов бензина с при-менением реакций полимеризации или алкилирования. Много, пропилена идет также на бытовые нужды в виде сжиженного газа. [c.137]

В модель включены две модификации каталитического риформинга на платиновом катализаторе (АП-64) - обычный режим, и на полиметаллическом катализаторе (КР-104) - жесткий режим с получением компонента бензина соответственно с октановым числом 81 и 86 (по м.м. в чистом виде). [c.27]

Получение компонентов бензинов 23 [c.23]

ПОЛУЧЕНИЕ КОМПОНЕНТОВ БЕНЗИНОВ [c.23]

На установках платформинга применяют отечественный платиновый катализатор двух марок АП-56"и АП-64. Первый из них активирован фтором, второй — хлором и содержит несколько больше платины. Катализатор АП-64 является более активным и применяется для получения компонента бензина АИ-93. Характеристика платинового катализатора АП-64 [57] следующая [c.185]

Схема процесса (фиг. 16). В типичном случае применяют четыре реактора со стационарным слоем, из которых два последних включены параллельно.- Обессеренный лигроин и циркулирующий газ соединяются и нагреваются до температуры реакции, после чего объединенный поток пропускают через реакторы риформинга и промежуточные подогреватели. Продукт, отходящий из последнего реактора, поступает в сепаратор, из которого жидкая фаза направляется в стабилизационную колонну для получения компонента бензина. [c.165]

Алкилированию можно подвергать углеводороды как низкого, так и высокого молекулярного веса. Но для получения компонентов бензина практическое значение имеет только реакция углеводородов Сг—С5. Из парафиновых углеводородов метан и этан в реакцию не вступают. Легко алкилируется изобутан, обладающий подвижным водородом при третичном углеродном атоме. Кроме того, разветвленная структура изобутана предопределяет наиболее выгодное с антидетонационной точки зрения строение продуктов синтеза. Поэтому во всех промышленных процессах алкилирования исходным парафиновым сырьем является изобутан. Из олефиновых углеводородов для алкилирования изобутана следует применять углеводороды Сз—С5. [c.319]

На некоторых заводах при переработке облегченного сырья избыток легкого бензина с блока предварительной гидроочистки направляется на блок стабилизации установки риформинга после очисткп его от сероводорода раствором МЭА. Извлечение части легких фракций, не нуждающихся в риформировании, и вовлечение их в катализат повышает отбор целевых продуктов и на 3 — 7% разгружает блок риформинга. Это дает возможность получения компонента бензина с октановым числом не выше 86—90 (исследовательский метод), но не всегда позволяет решить основную проблему — удаление влаги пз гидрогенизата. Содержание влаги в ги-дрогенпзате определяется косвенным путем по содержанию ее в циркуляционном газе риформинга (20—50 о/др). [c.134]

Фракции бензина, выкипающие ниже 60 °С и состоящие в основном из пентанов, совершенна неприемлемы для каталитического риформинга. Фракция 60— 85 С нежелательна при получении компонентов бензина в жестких условиях, так как дает катализат с низким содержанием ароматических углеводородов и низким октановым числом. Для получения наибольших выходов высокооктанового бензнна каталитическому риформингу следует подвергать сырье утяжеленного фракционного состава. Так, из рассмотрения кривых, помещенных на [c.154]

На первом этапе развития процесса риформинга применялись алюмоплати-новые катализаторы, приготовленные на основе фторированной окиси алюминия. Катализаторы предназначались для работы при давлении 3,9—4,5 МПа с получением компонента бензина, имеющего октановое число 75 (м. м.). Содержание серы в перерабатываемом сырье достигало 0,1—0,15% (масс.). В указанных условиях основной реакцией, приводящей к образованию ароматических углеводородов, была реакция дегидрирования нафтенов. [c.158]

Нестабильный бензин каталитического крекинга подвергают физической стабилизации с целью удаления растворенных в нем легких углеводородов, имеющих высокое давление насыщенных паров. Обычно жирный газ и нестабильный бензин для удаления легких газов поступают на абсорбционно-газофракционирующую установку (АГФУ). Кроме стабильного бензина на АГФУ получают пропан-пропиленовую, бутан-бутиленовую и пентан-амилено-вую фракции. Первые две фракции используют в качестве сырья для установок полимеризации и алкилирования с получением компонентов бензина или сырья для нефтехимических процессов пропан и бутан можно также использовать в качестве бытового топлива. [c.37]

Сырьем установок изомеризации для получения компонента бензинов АИ-93 и АИ-98 являются в основном легкие прямогонные фракции н. к. — 62 °С или н. к. — 70°С. Во фракции н. к. — 62 °С, полученной из ромашкинской нефти, содержится (% масс.) изопентана— 27,5 н-пентана — 44 изогексанов — 26,2. Фракцию [c.323]

Соловьев A. . Технология получения компонента бензинов с пониженным содержанием бензола и ароматических углеводородов С9+ на основе риформинга Дис... канд. техн. наук 05.17.07 - Уфа, 2003.-133с. [c.119]

Высокая стаб1шьность катализатора КР наиболее полно проявляется на установках риформинга низкого давления. В табл.4.4 сопоставлены проектные показатели работы установки риформинга ЛЧ-35-11 на полиметаллическом катализаторе серии КР с показателями работы установки Л-35-11 на монометаллическом катализаторе АП-64 [81-82]. Обе установки предназначены для переработки прямогонной фракции 85-180°Сс получением компонента бензина с октановым числом 95 (ИМ). Замена катализатора АП-64 на катализатор серии КР и снижение рабочего давления от 3 до 1,5 МПа позволили увеличить выход катализата с октановым числом 95 при одновременном снижении кратности циркуляции водородсодержашего газа. [c.41]

ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПОНЕНТА БЕНЗИНОВ С ПОНИЖЕНПЫМ СОДЕРЖАНИЕМ БЕНЗОЛА И АРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ С9+ [c.1]

Куйбышевского НИИ НИ и др.). Так, в 1965-1967 гг. на ННЗ им. XXII съезда КНСС были построены и пущены установки 35-5 и Л-35-11/300 для получения компонентов бензина. К началу 70-х гг. в стране увеличивается доля установок с производительностью 600 тыс. т/год, которые строились по проектам Ленгипронефтехим на оборудовании фирм ЧССР и ГДР. [c.8]

В конце 1980-1983 гг. при строительстве блока ароматики на ППЗ им. XXII съезда были реконструированы установки 35-5 на гидроизомеризацию (гидрокрекинг) С5-С10 для производства компонентов бензина, а Л-35-11/300 -на конверсию g- n на полиметаллическом катализаторе для получения растворителей. В 1991-1993 гг. планировалось включить в комплекс новую установку каталитической ароматизации (Платформинг Р-100 с ПРК) углеводородов Сб и рафината с целью получения высокооктановых компонентов наряду с производством бензола, ксилолов и др. Однако в 90-х гг. изменилась экономическая ситуация в стране снизился спрос на нефтехимическую продукцию и объемы поставок нефти на заводы. В результате проект остался нереализованным. В 1994-1997 гг. были остановлены установки 35-6 и 35-5, а 35-11/300 была переведена на получение компонентов бензина на катализаторе R-56 ЮОПи. [c.9]

Образование при димеризации пропилена изогексе-нов, имеющих высокие октановые числа, представляет практический интерес для получения компонентов бензинов. [c.912]

С целью получения из бутан-бутиленовой фракции компонета автобензина в ОАО ВНИИОСНК был разработан катализатор БАК-70м на основе отечественного высококремнеземного цеолита типа пентансил, модифицированный цинком и галлием. При температуре 420 70 °С протекает димеризация олефинов с образованием ароматических и парафиновых углеводородов с получением компонента бензина с ИОЧ 94—95 и МОЧ 80-81. Процесс осуществляется в двух последовательных реакторах (два других одновременно находятся на регенерации). [c.884]

Процесс Димерсол Е Французского института нефти предназначен для получения компонента бензина олигомеризацией этиленсодержащих (топливных) газов каталитического крекинга. В процессе используется газообразное сырье, но в реакторе находится жидкая фаза, благодаря подаче жидкого каталитического комплекса, содержащего никельорганический компонент. Из-за высокой чувствительности катализатора к ядам применяется последовательная очистка сырья аминами и щелочным раствором. Установка имеет также криогенную секцию, состоящую из блоков осущки цеолитами, секцию сжижения газов (-100 °С), и блок деметани-рования фракции С2+. Секция фракционирования включает колонну отделения этана и дебутанизатор. Конверсия этилена и присутствующего в сырье пропилена превышает 95 %. Жидкие продукты установки содержат около 15 % бутиленов, а также бензиновую фракцию С5+ с октановым числом по моторному методу 79-80, а по исследовательскому методу — 93-94 пункта. Установка Димерсол Е производительностью по сырью (24 % этилена и 6 % пропилена) около 90 тыс. т в год позволяет получать около 30 тыс. т в год фракции [c.886]

После каталитического риформинга это следующий по значимости экономичный способ повышения октанового числа бензинов. Кроме получения компонентов бензина, алкилирование применяется для производства химического сырья, например, этилбензола и изопропилбензола (см. гл. XVIII). [c.480]

Схема процесс а (фиг. о). Сырье с перегонной установки соединяется с циркулирующим газом (с высоким содержанием водорода), нагревается в печи и проходит последовательно через три реактора и два промежуточных подогревателя между ними. Продукт, выходящий из третьего реактора, после охлаждения поступает в сепаратор высокого давления, где разделяется на газ с высоким содержанием водорода и жидкую фазу, которую далее направляют на стабилизацию для получения компонента бензина, практически не содержащего серы. Циркулирующий газ перед смешением со свежим сырьем мо7кет быть подвергнут очистке растворами амина для удаления сероводорода. [c.141]

Схема процесса (фиг. 13). Псевдоожиженный катализатор непрерывно циркулирует между реактором и регенератором. Предварительно нагретое сырье и рециркулирующий водород поступают в низ реактора, где находится изотермический слой псевдоожиженного катализатора. Продукты реакции, выводимые с верха реактора, охлаждаются и после колонны для выде.ления полимера поступают в сепаратор высокого давления для разделения жидкой и газовой фаз. Газ с высоким содержанием водорода возвращается в реактор. Жидкая фаза после отделения увлеченного катализатора поступает в стабилизационную колонну для получения компонента бензина с требуемой упругостью паров. [c.154]

В качестве катализаторов на промышленных алки.тирз ющих лстановках применяются серная и фтористоводородная кислоты и хлористый алюминий, активированный хлористоводородной кисл )-1011 После каталитического риформинга алкилирование является следующим по значимости экономичным способом повышения октанового числа бензинов. Кроме получения компонентов бензина, ал-килпрование применяется для производства нефтехимических продуктов. Так, например, путем алкилирования бензола этиленом получают этилбензол, применяемый в качестве сырья для стирола и синтетического каучука. [c.97]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология