Установки для получения жидких продуктов

Жидкие продукты пиролиза на модернизированных и новых установках предполагается комплексно перерабатывать с получением бензола, толуола, сольвента, сырья для производства технического углерода, компонента автобензина, светлых и темных нефтеполимерных смол, лака ЛСП. [c.157]

При гидрогенизации каменных и бурых углей в полученных жидких продуктах обычно содержится 5—6% фракций, выкипающих до 180°С, 29—32% фракции 180—320°С и 63—65% фракций выше 320 °С. Во фракциях, выкипающих до 320 °С, находится значительное количество фенолов, азотистых оснований и ароматических углеводородов, которые после выделения могут найти широкое применение в химической промышленности. Поскольку во фракциях 180—320 °С присутствуют в больших количествах нестабильные сернистые соединения, для получения квалифицированных моторных топлив необходимо включить в ироизводственный цикл установки по гндроочистке, гидрокрекингу и риформингу. Комплексная переработка полученных продуктов показана на рис. 6.36. [c.246]

Установки для получения жидких продуктов позволяют получить из воздуха жидкие азот, кислород, аргон. В этих установках холод расходуется на покрытие потерь в окружающую среду, от недорекуперации и главным образом с получаемым продуктом. [c.56]

В установках для получения жидких продуктов 65 % энергии затрачивается на производство холода и лишь 35 % на процесс [c.56]

Для получения жидких продуктов применяют установки одного или двух давлений. В установках одного давления (рис. 66) для получения жидкого кислорода и получения холода подается один поток воздуха от компрессора. В установках двух давлений для увеличения холодопроизводительности применяют дополнительный воздушный или циркуляционный азотный цикл. Холодопроизводительность установки, а также выход жидкого продукта в основном зависят от давления воздуха перед блоком разделения. Холодопроизводительность установки высокого давления такова, что почти весь кислород, содержащийся в воздухе, выдается в жидком виде. От давления воздуха на входе в блок зависят количество детандеров в установке, способ очистки воздуха от двуокиси углерода и влаги (в установках низкого давления вымораживанием на насадке регенераторов среднего и высокого давления — химическим и адсорбционным методом), тип применяемых машин. [c.57]

При высоком давлении воздуха перед аппаратом детандер низкого давления в схеме не требуется, так как для обеспечения процесса ректификации флегма получается из всего количества воздуха. В установках среднего и низкого давлений требуется детандер, так как при его отсутствии уменьшается выход жидкого кислорода и флегмы. Если давление воздуха перед блоком разделения близко к давлению в нижней колонне, то он расширяется только в детандере низкого давления. В установках двух давлений для получения жидких продуктов часть воздуха сжимается примерно до 0,6 МПа, [c.57]

Особенности работы установок для получения жидкого кислорода, азота, аргона. В установках для получения жидких продуктов разделения воздуха потери холода значительно увеличиваются в связи с выводом их нз блока в жидком виде. В таких установках исполь- [c.150]

Холодопроизводительность установок для получения жидких продуктов в несколько раз больше, чем у установок для получения тех же продуктов в газообразном виде. Минимальная работа получения жидкого кислорода, азота, аргона складывается из минимальной работы разделения воздуха и минимальной работы сжижения продуктов. Пуск установок для получения жидких продуктов аналогичен пуску установок для получения газообразных кислорода и азота. Однако благодаря большой эффективности цикла пуск, выход на режим таких установок проходит значительно быстрее, чем в установках для получения газообразных продуктов. Необходимо иметь в виду, что отбор продуктов разделения в жидком виде влияет не только на ректификацию, но и на тепловой баланс установки. Максимальное количество продукта, которое может быть выведено из блока, определяется в основном тепловым балансом установки. [c.151]

Выше были рассмотрены основные холодильные циклы для сжижения воздуха. Однако в установках разделения воздуха холодильные циклы используются для покрытия холодопотерь, возникающих при пуске и работе блока разделения воздуха. В процессе получения газообразных продуктов холодопотери слагаются из потерь холода через изоляцию и от недорекуперации. В установках получения жидкого кислорода, жидкого азота или жидкого воздуха к указанным видам холодопотерь добавляется еще потеря холода с отводимым из установки жидким продуктом. [c.85]

Первые попытки гидрирования каменного угля с целью получения жидких продуктов относятся к периоду 1914—1918 гг. Но лишь в начале 1930-х годов в эксплуатацию была введена первая опытно-промышленная установка гидрогенизации углей. К 1938 г. производительность этой установки достигла 350 тыс. т в год синтетического бензина. К середине 1940-х годов мощность установок гидрирования в Европе составила уже около 5,5 млн. т в год моторных топлив. Таким образом, за сравнительно короткий срок одна из сложнейших проблем органического синтеза — получение моторных топлив из ненефтяного сырья — была успешно решена. [c.45]

Полученные данные легли в основу проекта промышленной установки риформинга жидких продуктов пиролиза. [c.159]

Установки, предназначенные для получения жидких продуктов разделения воздуха, должны обладать более мощным холодильным циклом, чем установки, вырабатывающие газообразные продукты. [c.65]

Уровень жидкости поддерживается в реакторах авто.матически. В случае работы на режиме преимущественного получения парафинов продукты реакции не могут быть вынесены с остаточным газом и должны особо удаляться из реактора. За I час объем продуктов в реакторе увеличивается примерно на 4 Уо- Пр. дукты удаляют без нарушения работы установки применением специальной фильтровальной установки, обеспечивающей возможность постоянного вывода из реактора жидкого парафина, свободного от катализатора. [c.119]

Цикл был предложен и осуществлен для получения жидкого продукта— вначале воздуха, а затем кислорода. Термодинамически такое направление в решении задачи не является в достаточной мере оправданным, так как для обеспечения высокой эффективности процесса получения жидкого продукта, требующего большой затраты холода, следовало бы идти на возможно большее повышение давления сжатия, как это ясно из проведенного выше анализа циклов. С другой стороны, высокие давления требуют применения поршневых машин, имеющих ряд крупных недостатков эксплуатационного и экономического характера, усложняющих состав оборудования и управление им и технически ограничивающих возможности перехода к установкам большой производительности. Применение при низком давлении турбокомпрессоров и высокоэффективных турбодетандеров, использование для теплообмена регенераторов, позволяющих исключить специальное оборудование для осушки и очистки воздуха от двуокиси углерода, упрощение управления установкой, неограниченные по существу возможности увеличения мощности установок, позволяют считать данное решение в ряде случаев целесообразным и практически оправданным. [c.74]

В установках относительно небольшой производительности весь перерабатываемый воздух используется как хладоагент и обычно полностью участвует в процессе ректификации, хотя в принципе и возможно за счет резервов процесса ректификации расширение части воздуха в детандере до давления, близкого к конечному давлению в установке при получении жидкого продукта. [c.81]

При получении жидких продуктов разделения необходима больщая холодопроизводительность цикла и поэтому, как правило, применяют цикл высокого давления с поршневым детандером. Для этих же целей применяют и цикл низкого давления с турбодетандером (установка ТК-2000, разработанная акад. Капицей П. Л.), а также циклы с циркуляцией воздуха или азота высокого или низкого давлений, но при этом удельный расход энергии повышается. [c.7]

Установка состоит из двух теплообменников предварительного охлаждения и блока сжижения, в котором размещены вихревые охладители (рис. 1), служащие генератором холода (ноу-хау). Блоки общей массой 3700 кг устанавливаются на раме, могут транспортироваться и даже работать с, колес автомобиля. Производительность установки при начальном давлении 6,0 МПа (60 кгс/см ), расходе 3400 нм /ч и противодавлении несжиженной части 0,6 МПа (6 кгс/см ) составляет 300 кг/ч. Время выхода на режим после нагружения до рабочего давления - не более 5 мин. Содержание метана в полученном жидком продукте - более 90 % при его доле в исходном газе до 96 %. [c.41]

Эти установки, с одной стороны, очищают, стабилизуют жидкие продукты от растворенных в них газов и легких углеводородов с другой стороны, способствуют выделению газообразных и легких углеводородов в целях дальнейшего получения из них пропана и бутана для нефтехимии. [c.209]

Современные установки получения этилена — наиболее крупнотоннажного продукта нефтехимии — рассчитаны на переработку жидкого сырья, включая газойль. При этом образуется большое число побочных продуктов, многие из которых являются потенциальными компонентами моторных и котельных топлив и реализовать которые успешнее всего могут нефтяные фирмы. С другой стороны, нефтеперерабатывающие компании обладают значительно большей (по сравнению с чисто химическими компаниями) гибкостью в отношении сырья и в зависимости от доступных сортов нефти, сезонного спроса и других факторов могут подавать на пиролиз различные виды сырья прямогонный бензин, газойль либо их смеси с разным соотношением компонентов. [c.158]

Важнейшие жидкие топлива — нефть, а также жидкие продукты, получаемые при ее переработке. Процессы переработки нефти известны давно. Примерно до 1885 г. имелись установки, на которых из нефти отгонялся керосин, используемый для освещения, а остаток сжигался как котельное топливо. Появление автомобильного, а затем авиационного транспорта с начала нынешнего столетия выдвинуло необходимость получения в возрастающих количествах бензина. Успехи в области промышленного получения химических продуктов потребовали новых сырьевых ресурсов. Источником сырья стала нефть. [c.55]

Процесс может быть направлен на получение сырья для нефтехимии увеличенного выхода газа, более богатого непредельными углеводородами, жидких продуктов, из которых могут быть выделены бензол, толуол и нафталин. Тяжелые фракции могут являться сырьем для производства технического углерода. В этом случае режим процесса более жесткий температура в реакторе 600 °С и коксонагрева-теле 670—700 С. Газойли коксования используют на некоторых заводах (иногда после гидроочистки) как компоненты сырья установки каталитического крекинга. [c.31]

Современные схемы неглубокой переработки нефти иногда ие включают установок ни термического, ни каталитического крекинга. Кроме установки перегонки нефти на несколько узких фракций предусмотрена гидроочистка отдельных компонентов и в некоторых случаях более широких фракций, которые затем разделяют на более узкие путем вторичной перегонки. Котельное топливо компаундируют из остатков перегонки и тяжелых дистиллятных компонентов, не подвергающихся гидроочистке. Автомобильный бензин с достаточно высоким октановым числом получают в процессе каталитического риформинга тяжелого бензина прямой перегонки. Однако заводы, сооруженные по такой схеме, как правило, нмеют чисто топливный профиль. При необходимости поставлять сырье для нефтехимического синтеза в состав завода включают крекинг-установки или направляют часть малоценных сернистых дистиллятов на установки пиролиза, принадлежащие нефтехимическим заводам. Подробное направление переработки свойственно некоторым нефтеперерабатывающим заводам Западной Европы, сооруженным в 1960 г. На рис. 116 представлена типичная схема глубокой переработки сернистой пефти. Нефть после двухступенчатой электрообессоливающей установки (на схеме не показана) поступает иа атмосферновакуумную перегонку, в результате которой получается несколько светлых дистиллятов, тяжелый газойль и гудрон. Головку бензина и фракцию реактивного топлива после очистки направляют на смесительную станцию для компаундирования. Фракцию тяжелого бензина подвергают каталитическому риформингу для получения высокооктанового компонента бензина или ароматических углеводородов. Кроме того, риформингу подвергается бензиновый дистиллят коксования. Оба компонента сырья предварительно проходят гидроочистку. Предусмотрена экстракция ароматических углеводородов из жидких продуктов риформинга, которая при получении на установке риформинга бензина служит одновременно для отделения и возврата на повторный риформинг непревращенной части сырья. Полученный экстракт путем ректификации разделяют на требуемые компоненты или углеводороды. Керосиновый дистиллят и легкий газойль проходят гидроочистку и используются после этого как компоненты дизельного топлива. Тяжелый вакуумный газойль подвергают каталитическому крекингу в смеси с газойлем коксования. Для увеличеиия выхода светлых на установке каталитического крекинга предусмотрена рециркуляния. Гудрон поступает на установку коксования жидкие продукты этого процесса являются сырьем для установок каталитического риформинга и каталитического крекинга, о чем было упомянуто выше легкий газойль коксования после гидроочистки использустся как компонент дизельного топлива. Кроме того, на установке получают кокс, который можно [c.356]

ВРУ среднего давления (рис. 3) используют для получения жидких продуктов разделения. В этих установках в отличие от ВРУ низкого давления бйльшая часть сжатого (до [c.410]

Продолжительность цикла коксования в связи с периодичностью работы реакторов принято делить на две фазы заполнение реактора сырьем (коксование сырья) и операции по выхрузке кокса из камеры и ее подготовке к приему новой порции сырья. Шенно поэтому с целью обеспечения нецрерЕшной работы сырьевого блока установки, а также аппаратуры, на которой осуществляется получение жидких продуктов коксования, на каждой УЗК устанавливаются по крайней мере два реактора. В то время, когда в одном из них происходит коксование, второй освобождается от кокса в подготавливается к цриему сырья. [c.147]

Д е а с ф а л ьт и 3 а ты, получаемые на установке, по свойствам значительно отличаются от исходного сырья. Вязкость их в 3—4 раза ниже, коксуемость уменьшена почти вдвое, содержание ванадия и никеля (основных компонентов, отравляющих катализатор) на 60—90 масс. % ниже, чем в исходном сырье (табл. 6). Деасфальтизат может быть подвергнут гидрогениза-ционной переработке в стационарном слое катализатора. Длительность работы катализатора с 2—3 промежуточными регенерациями составляет 7—8 тыс. час. При гидрогенизационной переработке деасфальтизата из арланской нефти на обычном промышленном алюмокобальтомолибденовом катализаторе при давлении 150 атм., температуре 400—425°С и соотношении во-дородсодерякащего газа к сырью 1000 нл/л мол ет быть получен жидкий продукт с содержанием серы менее 1% [12]. [c.17]

Наиболее целесообразным было бы использовать углеводородное сырье, но этот вариант не был принят из-за отсут-стаад такого газа на площадке строительства. Подача его с другого химического комплекса удлинила бы сроки создания установки получения жидкого водорода Исключалось также использование электролитического водорода при производстве продукта 1,36 т/сут, поскольку высокая стоимость электролитического водорода (0,35-0,5 долл.за I м газа) значитель но увеличивала общие затраты на получение жвдкого водорода. Поэто1цу в качестве исходного сырья стали использовать от-, бросной газ нефтеочистки, несмотря даже на то, что система выделения водорода при этом усложнялась. Стоимость отбросного газа составляла 1,5-3 цента за I м . [c.98]

Установки для получения жидкого кислорода или жидкого азота так же, как и установки для получения газообразных компонентов, строятся по схемам одного и двух давлений. Однако, как будет видно из дальнейшего, причины, предопределяющие выбс р схемы установки для получения жидких продуктов, иные, чем при получении газообразных продуктов. [c.199]

Схемы б и г применяются при получении верхнего продукта в жидкой фазе. Продукт здесь отводится по уровню в емкости орошения, а давление регулируется изменением расхода охлаждаю-шей воды (схема в) или изменением расхода газа в байпаоной линии (схема г). Схема в при1меняется при высокой температуре верха колонны и наличии достаточного объема охлаждающей воды. Схема г получила распространение при установке конденсаторов ниже емкости орошения — на нулевой отметке. В вакуумных колоннах давление регулируется изменением расхода воздуха, поступающего вместе с неконденсируемым газом в эжектор, который работает на максимальную производительность (схема <3). [c.330]

По качеству газы и дистиллятные фракции процессы ТКК бл1[зки к аналогичным продуктам замедленного коксования. Жидкие продукты ТКК, содержащие значительное количество непредельных соединений, ароматических углеводородов, серы и азота, обычно подвергают гидрогенизационной обработке на установках гидроочистки со стационарным слоем катализатора. Во многих случаях такую обработку осуществляют в смеси с прямогонными фракциями, полученными на том же НПЗ. Бензины ТКК часто в смеси с газойлем используют как сырье каталитического крекинга (тритинг-процесс). Тяжелый газойль после гидроочистки, как правило, направляют вместе с прямогонным вакуумным газойлем на каталитический крекинг. [c.78]

Получение низших олефинов. Головными производствами нефтехимических комплексов и заводов являются установки получения низших олефинов, состоящие из отделений пиролиза углеводородного сырья, газоразделения, переработки жидких продуктов пиролиза. Исследования в области пиролиза и газоразделения ведутся Всесоюзным научно-исследовательским институтом органического синтеза (ВНИИОС), а в области переработки жидких продуктов пиролиза — ВНИИОС, Институтом горючих ископаемых, ВНИИОлефин, а также НИИ сланцев. Для проектирования процесса пиролиза выдаются следующие данные характеристика сырья и состав продуктов пиролиза, температура процесса, время пребывания сырья в зоне реакции (время контакта), расход водяного пара, парциальные давления углеводородов в зоне реакции. При разработке проекта отделения газоразделения используют рекомендации по очистке пирогаза от сероводорода, двуокиси углерода, ацетилена и диеновых углеводородов, осушке газа, последовательности выделения легких углеводородов. [c.43]

В ряде стран большое внимание уделяется изучению возможности преимущественного получения из синтез-газа высших спиртов. За рубежом был разработан и проверен на полупромышленной установке синол-процесс , предназначенный для синтеза широкой гаммы алифатических спиртов. Процесс протекает в присутствии железного катализатора, ири температуре 180 — 200° С и давлении 15—25 ат. Прп оптимальных условиях выход жидких продуктов составляет около 150 кг на 1000 газовой смеси. В жидких продуктах реакции содержится примерно 50% углеводородов и 50% кислородсодержащих соединений с преобладанием высших жирных спиртов. Основная трудность данного процесса заключается в разделении и очистке полученных продуктов. [c.190]

Экстракция водным раствором метанола 1214, 217—219, 222, 225, 233, 234, 2391, известная под названием метод Метасольван, является чисто физическим процессом. В качестве растворителя применяется водный раствор метанола (70—80 вес. %). Увеличение концентрации метанола повышает растворимость, но снижает избирательность экстракции, кроме того уменьшается разность плотностей метаноловой и масляной фракций, что затрудняет разделение фаз. Кроме фенола, в растворе метанола растворяется еще и некоторое количество компонентов масла (до 20%), которые невозможно отделить путем дистилляции. Чтобы уменьшить содержание этих масел, к метанолу добавляют еще так называемые вспомогательные растворители либо ими промывают ме-таноловую фракцию. Эффективными оказались насыщенные углеводороды с низкими температурами кипения, например гексан, относительно легкие фракции (60—100 Т.), полученные из нефтяного газолина, из продуктов синтеза Фишера—Тропша и даже из жидких продуктов сухой перегонки. Так как из масел при контакте с метаиолом выделяются хлопьевидные осадки, для экстракции пользуются только механическими колоннами [233, 239] или установками типа мешалка—отстойник. [c.416]

Очистка ШФЛУ и сжиженных углеводородных газов предусмотрена в жидкой фазе на синтетических цеолитах ЫаХ в цилиндрических адсорберах вертикального типа. Схема очистки - четырех- или двухадсорберная. Регенерация цеолитов в адсорберах производится продувкой нагретым в печи до 320 °С очищенным природным газом. Технологические схемы установок адсорбционной очистки и осушки, действующих на ОГЗ, аналогичны рассмотренной выше установки ОГПЗ. Отличаются схемы только числом адсорберов и используемыми циклограммами. Адсорбционная очистка и осушка на У-26 ОГЗ проводятся как подготовительный этан к получению товарных продуктов - смеси пропан-бутана технического (СПБТ), пропана технического (ПТ) и бутана технического (БТ) - на установке ректификации сжиженных газов. [c.70]

Жидкие продукты крекинга, полученные смешением дистиллята из приемника с продуктом из автоклава, подвергают разгонке из колбы с небольшой колонкой (см. рис. 12). Разгонку ведут со скоростью 5—6 капель в 10 с. Крекинг-бензин отбирают до 200 °С, затем, если предусмотрено заданием, отгоняют промежуточную фракцию 200—350 °С, которую на промышленной установке направляют в нечь глубокого крекинга. Атмосферную разгонку ведут примерно до 250 °С в нарах, после этого колбу охлаждают и дальнейшую разгонку ведут в вакууме. Таким образом, материальный баланс разгонки дает выход бензина, промежуточной фракции и остатка. Полученные выходы пересчитывают на загрузку автоклава. Общий материальный баланс опыта следующий [c.117]

В связи с внедрением в промышленность процесса гидрокрекинга последний может быть введен в поточную схему завода для переработки газойлей прямой перегонки нефти, каталитического крекинга и коксования или же остатков. Один из возможных вариантов такой схемы применительно к высокосериистой иефти представлен на рис. 117. По этой схеме гидрокрекингу подвергается вакуумный газойль сырьем каталитического крекинга служит смесь тяжелого дистиллята гидрокрекинга, гидроочищенного газойля коксования и тяжелого рафината с установки экстракции. Поточная схема, изображенная на рис. 117, отличается от предыдущей большим разнообразием процессов для повышения октанового числа бензина использована установка изомеризации легкой головки бензина, предусмотрено разделение ароматических углеводородов на индивидуальные компоненты, в том числе на изомеры ксилола. С целью увеличения ресурсов ароматических углеводородов в схему введены установки каталитического гидродеалкилирования —для производства бензола из меиее ценного толуола и для производства нафталина из легкого газойля каталитического крекинга. На установке карбамидной депарафинизации вырабатывают зимние сорта дизельного топлива с этой же установки получают жидкий парафин —сырье для производства Луирыых кислот и других химических продуктов. Для увеличения ресурсов газообразных олефинов имеется установка пиролиза этана и бутана. В схеме широко используются процессы гидроочистки и экстракции. Большая часть гудрона идет иа получение кокса. Остальной гудрон идет иа п )оизводство битума, а часть [c.357]