Усадка при прессовании и термообработке

Термообработка. Термическая обработка заключается в дополнительном тепловом воздействии на отпрессованные детали. При термообработке продолжаются процессы отверждения связующего, удаления летучих и усадки материала. Термообработку изделий рекомендуется проводить в необходимых случаях для улучшения диэлектрических характеристик (снижения тангенса угла диэлектрических потерь и диэлектрической проницаемости, увеличения удельного поверхностного и объемного сопротивления), стабилизации размеров, повышения отдельных прочностных показателей. Термообработку деталей, эксплуатируемых длительное время при повышенной температуре, проводят для более полного удаления газов из материала. Режимы термической обработки определяются маркой материала (главным образом, природой связующего), режимами прессования и условиями эксплуатации деталей. [c.93]

Изделия из СУ необходимой конфигурации получают путем заливки полимеров в специальные формы с высокой чистотой поверхности или прессованием в пресс-форме с учетом усадки материала при термообработке. [c.466]

Спекание карбонильных молибденовых порошков при 1400 °С в водороде протекает интенсивно. При этом предварительная термообработка порошка способствует получению спеков достаточно высокой плотности при относительно меньших усадках, чем введение в порошок пластификатора. При давлении прессования 5— 7 тс/см и температуре 1200 °С получают спеки плотностью от 7,5 до 8,1 г/см , а при 1400 °С плотность возрастает до 8,9—9,3 г/см . Соответственно объемная усадка увеличивается от 27—25 до 44— 36%. Следует отметить, что применение порошка, имеющего меньшую удельную плотность (0,6 м /г вместо 1,1—1,8 м г), при указанных условиях спекания снижает плотность спека на 10—15%. Повышение температуры спекания с 1200 до 1400 °С увеличивает прочность спека от 40 до 90 кгс[мм . Само получение спеченных образцов с пористостью от 0,1 при 1400 °С говорит о чрезвычайной активности процесса спекания и несомненной перспективности применения порошков карбонильного молибдена для этой цели [345]. [c.172]

Термической обработкой называют дополнительное тепловое воздействие на прессованные детали. При термообработке продолжаются процессы отверждения связующего, удаления летучих и усадки материала. О продолжении процесса отверждения свидетельствует повышение степени поликонденсации (табл. 12). [c.48]

УСАДКА ПРИ ПРЕССОВАНИИ И ТЕРМООБРАБОТКЕ [c.52]

В процессе горячего прессования при температуре не ниже 250° С или в процессе термообработки образцов, полученных холодным прессованием, происходит полное отверждение кремнийорганического полимера и материал переходит в неплавкое состояние. В дальнейшем при воздействии высоких температур прессованные образцы не деформируются и полностью сохраняют первоначальную форму, их усадка вплоть до температуры 700° С не превосходит 3%. [c.108]

Термообработка заключается в дополнительном тепловом воздействии на материал в прессованных деталях или заготовках (листах, трубах и т. д.). Длительную выдержку пластмассового изделия в пресс-форме при температуре прессования не следует считать термообработкой. При термообработке продолжают протекать процессы отверждения связующего, удаления летучих и усадки материала. Вследствие этого физико-механические и электрические свойства материала изменяются. [c.164]

Усадка при прессовании и термообработке. Усадкой при прессовании принято называть совокупность процессов, протекающих в материале при прессовании и сопровождающихся изменением размеров изделия по [c.171]

Абсолютная величина усадки не влияет на точность изготовления пластмассового изделия, поскольку ее можно учесть при расчете исполнительных размеров оформляющих деталей пресс-форм [77, с. 118]. Существенное влияние на точность прессованных деталей оказывает колебание усадки, которое зависит от качества пресс-материала и режимов предварительного подогрева, прессования и термообработки. В работе [35] показана зависимость усадки волокнита от содержания влаги и летучих в пресс-материале. С увеличением содержания влаги и летучих с 4,5 до 6,5% усадка возрастает с 0,42 до 0,5%. [c.173]

Для предупреждения повышенной усадки и коробления изделий рекомендуется использовать высокие температуры переработки (прессования, литья) и пониженные температуры формы, создавать равномерное температурное поле формы. С целью снижения внутренних напряжений в пресс-изделиях и отливках, вызывающих их коробление вследствие неравномерности усадки отдельных частей, изделия часто подвергают термообработке (отжигу). При этом изделие медленно нагревают до определенной температуры, называемой температурой отжига, выдерживают при этой температуре и затем медленно охлаждают. Температуру отжига предварительно выбирают для каждого вида изделия путем его выдержки в определенной среде (воздух, масло, вода) с постепенным повышением температуры на 3— 5°С до тех пор, пока не наступит изменение формы и размеров изделия. Температура отжига, например, для полиэтилена 100, полистирола 60—70, полиамида 150°С. Продолжительность отжига колеблется от 3 мин до 6 ч для различных материалов. При термообработке реактопластов постепенно повышают температуру в течение 2,5 ч до 145 °С, выдерживают изделия при этой температуре в течение 1,5—2,5 ч и дают им медленно остыть до 40 °С. Термообработку изделий обычно проводят в термошкафах. [c.57]

Уменьшения внутренних напряжений и, следовательно, снижения величины усадки пенопласта можно достигнуть несколькими приемами, например, применяя постепенное снижение давления в форме в процессе прессования [176] или проводя термообработку готового материала (отжиг) при 60—70° С [187, 188]. В последнем случае снятие внутренних напряжений достигается за счет уменьшения степени кристалличности и ослабления сил межмолекулярного взаимодействия в полимерной основе [189, 190]. [c.258]

В целях повышения механической прочности стеклоуглерода используемое сырье предва рительно вакуумируется, что приводит к уменьшению выхода летучих при карбонизации. Придают стеклоуглероду необходимую конфигурацию путем заливки в специальные формы, а также путем прессования (в пресс-форме). При этом необходим учет усадки материала при термообработке. При получении трубчатых изделий применяют центробежный способ формования, При изготовлении крупных цилиндрических сосудов смолу заливают в цилиндрические формы, которые вращаются в противоположных направлениях для предотвращения адгезии отверждаемого изделия к стенкам. К основным этапам термообработки исходных полимерных-веществ нужно отнести отверждение, пиролиз и высокотемпературную обработку. В формировании структуры и свойств стеклоуглерода важную роль играет состав окружающей среды, давление выделяющихся газов. В результате этих процессов получают изделия толщиной до 3 мм (иногда до 5—6 мм), практически лишенные сквозной пористости.. При получении электропроводящего полимера стремятся получить максимальный выход обуглероженного продукта, предотвратить удаление летучих продуктов реакции в целях сохранения формирующейся структуры и образования сквозных газовых каналов. Получение максимального выхода полимера достигается путем максимального развития системы поперечных связей в продуктах отверждения — резитах. Этот процесс и последующий пиролиз резита рассмотрены на лримере переработки раствора фенолоформальдегидной [c.144]

Технология изготовления металлокерамических фильтрующих материалов зависит от предъявляемых к ним эксплуатационных требований. Фильтрующие элементы небольших размеров изготавливают методом спекания свободно засыпанного порошка. Для получения изделий более крупных размеров применяют двухстадийный способ прессование порошка последующее спекание. Наиболее распространено статическое прессование материала в прессформе при помощи этого метода можно получать фильтрующие элементы в виде дисков, конусов, втулок, чечевиц и т.п. Недостаток способа заключается в том, что при его использовании трудно добиться равномерности свойств изделия по всему поперечному сечению. Для получения тонкостенных фильтрующих элементов с равномерными свойствами по всему сечению применяют метод гидростатического прессования, когда металлический порошок, заключенный в эластичную оболочку, со всех сторон обжимают жидкостью. При этом на каждый участок поверхности действует равное усилие и усадка порошка происходит равномерно. Этим методом можно получить фильтрующие элементы в виде тонкостенных втулок, стаканов, труб и т.п. Для получения длинных труб из металлокерамических порошков со сферическими частицами применяют также метод мундштучного прессования порошок перед обработкой смешивают с пластификатором, связывающим частицы порошка, затем смесь продавливают через матрицу мундштучной пресс-формы, высушивают полученную заготовку и подвергают ее термообработке. [c.226]

На величину усадки оказывают влияние химическая природа связующего, вид наполнителя и его содержание в материале, технология подготовки материала к прессованию (таблетирование, подогрев), режим прессования и термообработки, конструкция изделия и прессформы. Знание величины усадки необходимо при. конструировании прессформ и деталей для решения вопроса о точности их размеров. Установление причин усадки и ее зависимости от технологических параметров обеспечивает получение детали с размерами заданной точности. [c.53]

По техническим условиям усадка материалов П-5-2 и П-3-1 равна 0,1 и 0,2% соответственно. Однако замеры, проведенные на некоторых деталях, показали, что она получается меньше заданной в ТУ, а иногда даже наблюдается рост размеров. Например, у втулки из материала П-5-2 с наружным диаметром 200 мм и внутренним 120 мм нарулсный диаметр через месяц после прессования практически не изменился, в то время как внутренний диаметр увеличился на 0,37 мм (0,31%). После термообработки при 160 °С в течение 10 ч увеличение обоих размеров по сравнению с р мерами прессформы составило соответственно 0,11 мм (0,055%) и 0,37 мм (0,32%). Внутренний диаметр кольца (130 мм) после прессования превышал на 0,2% соответствующий размер холодной прессформы (по результатам замеров 6 деталей). После термообработки в результате усадки материала эти размеры стали равными. Наружный диаметр после прессования был больше соответствующего размера оформляющей детали на 0,04% прирост наружного диаметра кольца (наружный диаметр 340 мм, внутренний 310 MJM и высота 130 мм) составил 0,07%. Размеры колец из материала П-3-1 (рис. 7) почти в точности соответствовали размерам холодной прессформы. [c.56]

На усадку влияют химическая природа связующего, вид наполнителя и его содержание в материале, технология подготовки материала к прессованию (таблетирование, подогрев), режим прессования и термообработки, конструкция изделия и пресс-формы. Величину усад- [c.172]

Для изучения динамики усадки и расширения твердых тел в процессе их нагрева и охлаждения широкое распространение получил метод дилатометрии, позволяющий фиксировать изменение линейных размеров за все время процесса термообработки. Дилатометрический метод применяют при изучении явлений усадки и расширения в процессе формирования структуры угольных, нефтяных и пековых коксов, при обжиге электродов и оазличных углеграфитовых изделий, при спекании прессованных дисперсных систем в порошковой металлургии. [c.18]