Основные детали пресс-форм

Износ деталей гидравлических приводов. Основными деталями гидропривода прессов и литьевых машин являются цилиндры, поршни, плунжеры, штоки и уплотнения. Цилиндр с поршнем изнашивается на участке движения поршневых колец, при этом на поверхности цилиндра появляются риски и задиры, изменяется форма поверхности появляется овальность, бочкообразность или конусность. Изнашиваются поршневые кольца, истираются поверхности канавок для колец. Шток изнашивается на участке контакта с уплотнением (рис. П-З). [c.38]

Матрица является одной из основных деталей пресс-формы и служит для оформления наружной поверхности изделия. Матрицы бывают цельные или составные. Цельная матрица (рис. 197, а) имеет нижнее гнездо А для формования изделия и верхнее гнездо Б для загрузки материала. Цельные матрицы надежнее в эксплуатации, однако изготовление матриц сложного профиля является весьма трудоемким процессом. Для облегчения изготовления сложных матриц их делают составными. В составной матрице (рис. 197, б) посадка загрузочной камеры 1 в замок на выступающий буртик матрицы 2 обеспечивает их надежную взаимную фиксацию. [c.288]

Различные отклонения от нормального хода технологического процесса на всех его стадиях приводят к дефектам прессованных изделий. Дефекты — допускаемые (по техническим условиям на изделия) отклонения — надо отличать от брака, т. е. такого уровня дефекта, который является недопустимым. Даже при исправной пресс-форме, доброкачественном материале и хорошо работающем оборудовании возможно появление так называемого технологического брака. Брак — это недопустимые отклонения от основных требований, которым должно отвечать пластмассовое изделие 1) обеспечение заданных размеров и формы 2) обеспечение определенных эксплуатационных параметров (механических, электрических и других) 3) надлежащий внешний вид, соответствующий эталону. Брак может быть исправимым и неисправимым. Обычно устанавливают, в зависимости от условий эксплуатации, допустимые дефекты в любом из изделий или допустимое количество дефектных изделий во всей партии изготовленной продукции. Например, если прессованная деталь имеет на поверхности отдельные небольшие матовые пятна (их количество и размер строго регламентируются), но предназначается для установки внутрь прибора, то названный дефект является в данном случае допустимым. И такой же дефект на деталях декоративного назначения, безусловно, недопустим. В то же время декоративные детали можно не слишком строго разбраковывать по размерному признаку, тогда как точное соблюдение заданных допусков на размеры деталей технического назначения обязательно. Однако в любом случае прессовщик должен стремиться к тому, чтобы изготовить годную по всем параметрам деталь. [c.39]

Основными конструктивными деталями пресс-формы являются обоймы, направляющие колонки и втулки, плиты, выталкиватели и крепежные детали. [c.293]

Для изготовления деталей пресс-форм используют в основном конструкционные и инструментальные стали. Рекомендуемые к применению марки приведены в таблице И. Там же указаны виды термической обработки некоторых деталей и твердости, полученные в результате этой обработки. [c.133]

Технологический процесс производства литьевой упаковки состоит из подготовительных операций (окрашивания, сушки, приготовления исходной смеси), основных операций по формованию и заключительных операций (механической обработки, удаления грата и литников, переработки отходов) (табл. 8.3). Технология производства литьевой упаковки из реактопластов характеризуется применением специальных литьевых машин, а также особенностями использования отходов производства. Процесс изготовления прессованной упаковки сходен с производством литьевой упаковки и включает ряд аналогичных подготовительных и заключительных операций. Специфическими операциями при прессовании являются таблетирование и предварительный нагрев материала перед загрузкой в пресс-форму. Эти операции позволяют облегчить дозировку сырья, улучшить условия нагрева материала, сократить время прессования, улучшить физико-механические показатели тары. Таблетирование применяется при изготовлении крупногабаритной прессованной тары и деталей упаковки массой свыше 0,5 кг и толщиной стенок свыше 4 мм, а также при использовании. волокнистых материалов. Таблетированный материал непосредственно перед загрузкой в пресс-форму нагревается с помощью контактных нагревателей, воздушных термостатов и генераторов токов высокой частоты [3 4 8]. [c.111]

Наиболее широкое применение вследствие технологической, аппаратурной простоты и универсальности имеет прессовое (компрессионное) формование, заключающееся в сжатии в полости пресс-формы заготовки из резиновой смеси (рис. 5.3). Прессующим давлением смесь распределяется по объему полости, а ее избыток вытесняется через разъемы между частями пресс-формы или специальные каналы. Отходы смеси в виде выпрессовки в среднем составляют 3—5 %, но могут достигать и 50—60 % при изготовлении мелких изделий и учитываются при изготовлении заготовок смеси для прессовой вулканизации. Снижение массы заготовки может вызвать недопрессовку изделия, а излишнее количество смеси удорожает производство и может привести к искажению размеров изделия — в основном увеличить его толщину. Качественное прессование обеспечивается применением заготовок с конфигурацией, возможно более близкой к конфигурации полости пресс-формы. В некоторых случаях, например при мно-гогнездных формах для мелких деталей, используют заготовки упрощенных очертаний, что может повысить среднюю величину отходов до 10 %. Заготовки получают рассмотренными ранее непрерывными методами профилирования резиновых смесей каландрованием, шприцеванием. [c.120]

Основные опасности при работе слесаря-инструментальщика связаны с работой на быстровращающихся механизмах и пневматических бормашинах с применением абразивных инструментов и транспортированием тяжелых деталей и узлов пресс-форм. Обслуживающий персонал должен быть ознакомлен с соответствующими инструкциями техники безопасности. [c.241]

Пуансон также является основной деталью пресс-формы. Пуансон служит для оформления внутренней полости изделия и передачи давления пресса на материал, загруженный в матрицу пресс формы. Пуансоны подразделяют на цельные и составные. [c.288]

Нормы амортизации и стойкости пресс-форм приведены в табл. 3.16, 3.17. В табл. 3.17, 3.18 указаны марки сталей для основных деталей пресс-форм. [c.96]

Основным преимуществом термоформования является низкая стоимость оснастки. Головные образцы и малые серии можно изготавливать в деревянных и эпоксидных формах. Производственные формы можно изготавливать из алюминия, так как усилия формования невелики, но требуются высокие скорости теплоотвода. Лишь для метода холодного формования необходимы стальные закаленные формы. Другое преимущество этого метода заключается в том, что он, как и метод раздува, может быть реализован непосредственно на предприятии, на котором изготавливаются изделия, деталями которых являются термоформованные элементы. Основной недостаток термоформования состоит в том, что с его помощью можно получать изделия лишь сравнительно простой формы с малой величиной поднутрений, так как в противном случае приходится применять сложные пресс-формы с подвижными утопляемыми вкладышами. [c.29]

Для определения основных геометрических размеров деталей пресс-формы и параметров прессования можно воспользоваться номограммой (рис.22). Номограмма рассчитана на прессование порошка фторопласта-4 при обычной температуре. [c.49]

Технологический уклон оказывает большое влияние на точ-аость размеров элементов деталей, расположенных в плоскостях, перпендикулярных направлению усилия замыкания пресс-форм или направлению движения (перемещения) основных частей пресс-форм. На величину погрешности Ау влияют высота детали Н и угол уклона а (рис. 48). [c.144]

Способ прессования лекарственных порошковых материалов относится к способу холодного прессования в закрытых пресс-формах. На процесс прессования порошковых материалов основное влияние оказывают физико-химические и технологические свойства порошков, условия и режимы прессования. Физико-химическими и технологическими свойствами порошков в процессе прессования определяются выбор величины давления прессования, механические характеристики прессовки, точность массы дозы, износ деталей пресс-инструмента. Также многогранно влияние условий и режима прессования. Например, при одностороннем прессовании требуются большие усилия прессования, чем при двустороннем. [c.117]

Эффективному применению премиксов способствует создание специальной оснастки и оборудования, в частности прессов с различной скоростью хода траверсы — большой при опускании до смыкания пресс-формы и подъеме после размыкания и малой в момент смыкания пресс-формы. На таком оборудовании в час изготавливается 20—60 деталей сложных форм и больших размеров [150]. Ниже приведены основные характеристики скорости работы прессов для изготовления изделий из стекловолокнитов [151] [c.193]

В ряде случаев проявляется недоверие к пластмассам как конструкционным материалам. Это объясняется недостаточной конструкторской н экспериментальной разработкой новых образцов деталей, узлов машин и целых агрегатов, в которых основными материалами могли бы быть пластмассы. Кроме того, очень слабо освещаются в литературе вопросы конструирования из пластмасс деталей и пресс-форм для сложных и тяжелых деталей. Недостаточно ясны методы прессования, формования и вообще технология производства крупногабаритных деталей из пластмасс. [c.3]

Основными показателями технологичности пластмассовых деталей является наименьший расход материала (пластмассы), низкая трудоемкость, высокое качество, стойкость пресс-форм, а в случае слоистых пластиков — штампов. [c.7]

Себестоимость изготовления деталей из пластмасс складывается из затрат на сырье и арматуру, заработной платы основных производственных рабочих, погашения износа пресс-форм и косвенных расходов. [c.325]

Затраты на заработную плату основных производственных рабочих определяются трудоемкостью продукции и действующими расчетными условиями. Трудоемкость же, в свою очередь, зависит от метода переработки, марки прессматериала, состояния технологии и нормы обслуживания оборудования, а также от веса и степени сложности детали, конструктивных особенностей оборудования и пресс-форм, серийности выпуска деталей, организации производства и т. д. [c.326]

Пресс-форма любого типа состоит из двух основных групп деталей технологического и конструктивного назначения. К первой группе относятся рабочие детали, детали литниковой системы и загрузки, а также выталкивающие, установочные и детали перемены движения. [c.288]

В пресс-форме с перетеканием (рис. 199, б) объем материала не дозируют, Так как материал выдавливается до момента полного смыкания пресс-формы. В данном случае загружают несколько больше требуемого количества материала, излишек (около 3%) по мере смыкания пресс-формы выдавливается через щель между пуансоном и матрицей. Выпрессованные излишки материала называют [гратом (облоем). Пресс-формы с перетеканием дешевле других и обеспечивают получение изделий постоянных размеров, от тип пресс-форм используют в основном для получения тонких плоских деталей. [c.293]

Основной деталью прибора является разъемная пресс-форма, в которой происходит прессование испытуемого образца в пространстве между двумя коаксиальными цилиндрами. Внутренний цилиндр образуется наружной поверхностью штыря /, входящего в пресс-форму, а наружный цилиндр образуется разъемной матрицей пресс-формы 2. Пресс-форма снабжена электрообогревом и термопарой. Штырь связан с силоизмерителем и механизмом вращения. [c.236]

Пресс состоит из следующих основных узлов и деталей рабочего цилиндра 1, осуществляющего процесс прессования, цилиндров обратного действия 13, производящих разъем прессформ и возвращающих подвижную плиту в верхнее положение, выталкивающего цилиндра 9, совершающего прямые и возвратные ходы и служащего для выталкивания изделий из пресс-формы, стола 6, подвижной плиты 5, архитрава 3 и четырех колонн 7 с гайками 8. Колонны 7 связывают стол с архитравом и служат одновременно направляющими для подвижной плиты. [c.85]

Изображенный на фиг. 65 элемент стационарной пресс-формы с указанием рекомендуемых посадок дает представление о характере сопряжений основных деталей. [c.133]

Пресс-форма состоит из следующих основных деталей матрицы 1, пуансона 2 и поддона 4 (рис. 34). Прессуемый материал 5 засыпают в полость пресс-формы, после чего подвергают давлению и нагреву. Под действием тепла и давления пресспорошок сначала переходит в пластичное состояние, заполняет рабочую полость пресс-формы, затем твердеет. По окончании выдержки, соответствующей для каждого состава порошка, пресс-форму раскрывают. Отпрессованные изделия выталкиваются из пресс-формы в горячем состоянии. [c.112]

После выбора и разработки унифицированных конструкций выполняют их нормализацию по типоразмерам. Основные элементы пресс-форм нормализованы (МН 1451—61—МН1513— 61, МН1514-61-МН1535-61). Сущность процесса нормализации заключается в разработке ряда чертежей на определенное число стандартных деталей. Чертежи снабжают таблицами исполнительных размеров этих деталей. При наличии чертежей-нормалей процесс проектирования сводится к вычерчиванию общего вида с указанием в спецификации номеров применяемых нормализованных деталей. Трудно поддаются нормализации детали, непосредственно соприкасающиеся с перерабатываемым материалом. Однако в некоторых случаях они также могут быть нормализованы (прямоугольные пуансоны, обоймы пресс-форм полузакрытого типа, резьбовые знаки и некоторые другие детали). Помимо нормализации деталей целесообразно создавать нормали на их отдельные элементы, характер сопряжений, способы закрепления и т. д. [c.391]

К основным деталям секторной пресс-формы относятся основание У, сегменты 4 и крышка 7. Секторы 5 перемещаются по радиальным направляющим основания пресс-формы с помощью полозьев. С применением секторных пресс-форм за счет радиального перемещения их секторов на глубину, равную глубине рисунка, обе-спечивается свободный выход элементов (шашек) протектора из пресс- формы при выгрузке без дефектов-надрывов и слоистости шашек. [c.206]

Систематически укрупняются машины для изготовления штучных пластмассовых деталей (стадия П1б процесса производства). Тоннаж основной массы гидропрессов для изделий из фено- и аминопластов повысился на специализированных заводах с 500— 750 кн (50—75 т) до 1000—1500 кн (100—150 т). Увеличение коэффициента использования этих прессов достигается применением многогнездных пресс-форм и двухъярусного размещения их. Как показывают предварительные подсчеты, удвоение числа гнезд при удвоении тоннажа пресса требует значительно меньшего увеличения (примерно в 1,5 раза) площади стола. Таким образом, увеличенный тоннаж при соответствующем возрастании гнездности [c.23]

Экспериментально установлено, что вид структуры и степень анизотропии механических свойств стеклопластиков в деталях из прессматериалов типа В и крошка зависят от конструкционных и технологических факторов, основными из которых являются способ подготовки и укладки полуфабриката, соотношение между размерами детали и длиной волокна в прессматериале, взаимное расположение оформляюш,их поверхностей пресс-формы и направление их перемещения при замыкании. [c.80]

Основными деталями являются матрица и пуансон. Матрица имеет формующую полость, придающую изделию определенную конфигурацию. В компрессионных формах пуансон передает давление пресса на полимерный материал и оформляет часть поверхности изделия. Кроме основных деталей, прессформа состоит из многих дополнительных деталей и приспособлений (вкладышей, знаков, фиксаторов, втулок, выталкивателей, съемников, нагревательных плит и др.). Прессформа вместе с различными деталями и приспособлениями к ней называется [c.96]

После установления природы отдельных факторов становится возможным составление баланса точности изготовления деталей. Баланс точности, или синтезирование составляющих полную погрешность, является одной из основных проблем теории точности производства. Синтез составляющих предусматривает разработку структурных формул, включающих погрешности, характерные для основных типов размеров. Такие структурные формулы приведены в табл. П-9 для детадей, прессуемых из термореактивных пластмасс. Имеется несколько исходных вариантов а — прессование деталей в одном и том же гнезде прессформы в течение длительного времени, т. е. с учетом износа б — прессование деталей в разных гнездах одной прессформы или в разных прессформах в течение длительного времени в — прессование деталей в разных пресс-формах в течение непродолжительного времени, т. е. без учета износа г —пресслитье деталей в разных прессформах с учетом износа последних. [c.52]

Листовые пресс-материалы в основном применяются для изготовления стеклотекстолитов анструкционного, электротехнического и теплоизоляционного назначения, а также деталей простой конфигурации и равной толщины. Однако, укладывая в пресс-форму в определенном порядке заготовки, вырезанные из листового пресс-материала, можно получить и довольно сложные изделия (рис. 4). [c.27]

В тех случаях, когда установка резьбовой арматуры в литьевых формах и пресс-формах невозможна, используют специальные резьбовые вставки, вводимые в детали после их формования [18, с. 814]. Этот метод по сравнению с дрименением металлической арматуры позволяет [97, 98] снизить затраты на изготовление оснастки, благодаря замене съемных резьбовых знаков стадио-нар н0 устанавливаемыми в формующем инструменте цилиндрическими штифтами отказаться от свинчивающих приспособлений при механизации процесса прессования уменьшить простои и повысить степень загрузки основного перерабатывающего оборудования исключить ручные операции и обеспечить непрерывность производства, а также возможность одновременного обслуживания персоналом нескольких установок автоматизировать процесс изготовления деталей повысить точность установки вйтавок в пластмассовые детали расширить применение высокопроизводительног оборудования для литья под давлением сократить процент брака получаемых изделий. [c.98]

Компрессионное прессование. Основными параметрами, характеризующими процесс компрессионного прессования, являются давление в пресс-форме Р, температура Г и время выдержки под давлением т. Давление на материал необходимо для его уплотнения, оформления изделия и в период технологической выдержки, так как в это время в пресс-форме возможно возникновение противодавления, вызываемого выделением из материала воды и газообразных продуктов химической реакции. Давление в момент уплотнения материала возрастает, после замыкания пресс-формы р течение некоторого времени сохраняется на постоянном уровне и далее постепенно уменьщается из-за усадки материала в процессе его отверждения. Для повышения качества прессуемых деталей рекомендуется применять особые приемы — подпрес- [c.84]

Испытания проводят на пластометре, изображенном на рис. 26, о. Основным испытательным узлом пластометра является пресс-форма, которая служит для прессования испытуемого образца в пространстве между двумя коаксиальными цилиндрами (рис. 26, б). Оформляющая полость пресс-формы образована наружной поверхностью штыря 6 и внутренней поверхностью разъемной матрицы 7. Прибор комплектуют двумя съемными пресс-формами, позволяющими проводить испытания пресс-порошков при прессовании образца высотой 52,5 мм, а испытания волокнистых материалов — на образце высотой 31 мм. В пластометре ППР-1 применяется пресс-форма, на которой при использовании сменных деталей можно формовать образцы прессованием и литьем под давлением (рис. 27). Конструкция этой пресс-формы позволяет одновременно отформовать литьем под давлением три образца цилиндр для пластометрических испытаний и бруски 4X6X50 и 4X10X80 мм для испытаний физико-мсхаиичсских свойств реактопластов [ГОСТ 4647—80 (СТ СЭВ [c.75]

Помимо роторных автоматических линий отечественные заводы (например, объединение Гидропресс , Оренбург) выпускают установки непрерывного прессования (УНП). Эти установки представляют собой автоматические линии, состоящие из двух прессов, пульсирующего конвейера, комплекта выносных пресс-форм, вспомогательных устройств, гидропривода и электрооборудования. Благодаря выносным пресс-формам выдержка при прессовании производится вне пресса, во время движения пресс-форм по конвейеру, что обеспечивает большую производительность. Выносные пресс-формы, перемещаясь по замкнутому конвейеру, попадают в пять рабочих позиций раскрытие пресс-формы (на одном прессе), выталкивание и съем детали, очистка и смазка гнезд пресс-формы, загрузка пресс-материала, смыкание пресс-формы (на втором прессе). Одним из основных достоинств УНП является возможность изготовления толстостенных изделий из волокнистых пресс-материалов (в таблетированном и нетаблетирован-ном виде), обладающих малой скоростью отверждения. Нагревательные устройства (генераторы ТВЧ) в комплект установки не входят. УНП должны выпускать с усилием прессования 25, 40, 63 и 100 тс, причем каждая из установок может быть трех модификаций— в зависимости от числа выносных пресс-форм 12, 16, 20. Расчеты показывают, что применение УНП рационально при изготовлении серии деталей не менее 50 000 шт. в год при времени выдержки для отверждения каждой детали в среднем не менее 2,4 мин. [c.63]

В самозап 1раю1Ц11ХСя соплах основной деталью является клапан, которьп препятствует вытеканию расплава. Этот клапан открывается либо при соприкосновении с пресс-формой, либо под де 1ствием давления материала в цилиндре. В нерабочем положении сопло всегда закрыто. Оно открывается только тогда, жогда происходит впрыск материала. [c.228]

Настоящий метод применяется в основном для изготовления изделий из термореактивных прессматериалов с тонкой и сложной арматурой, для которых требуются прессформы с непрочными, сильно выступающими деталями или с длинными тонкими оформляющими знаками. Изготовление таких изделий методом горячего прессования было бы неосуществимо, так как оформляющие знаки прессформы могут выйти из строя под действием неуравновешенных сил, возникающих при закрывании пресс-форм. [c.192]

Определение типа пресс-формы является основной и наиболее сложной задачей в процессе ее коиструирования. От конструкции пресс-формы зависит качество прессуемых деталей и их себестоимость. Правильно сконструированная пресс-форма должна предусматривать простую и дешевую технологию изготовления, быть износоустойчивой и удобной в эксплуатации. [c.32]

На некоторых ремонтных предприятиях уже имеются хорошо организованные участки по изготовлению и восстановлению деталей полимерными материалами. Так, на Дарницком ремонтном заводе Укрремтреста имеется цех по переработке полимерных материалов, который хорошо оснащен оборудованием и пресс-формами. Цех изготавливает детали в основном из отходов капрона и небольшое количество из первичного капрона, пресспорошков К-17, К-18, К-21, К-218 и полистирола. [c.360]

Основными причинами матовости являются , наличие в пресс-форме выступающих оформляющих деталей, которые быстро охлаждаются при распрессовке из-за отдаленности элементов обогрева длительное пребывание съемных оформля)Ющих деталей на рабочем столе и охлаждение их охлаждение прессформ при распрессовке обдувкой их холодным воздухом. Кроме того, матовость возникает из-за потускнения поверхности прессформы и местных повреждений хромового покрытия прессформы. [c.213]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология