Узел синтеза

Рис. 7.13. Реакторный узел синтеза бензина из метанола 1-реактор 2-сепаратор 3-регенератор 4-холодильник 5-фазоразделитель 1-охлаждающая вода П-пар Ш-пары метанола 1У-катализа-тор У-воздух У1-дымовые газы УП-бензин УП1-вода

Реакционный узел синтеза ДМД представляет собой два последовательно соединенных между собой трубчатых аппарата (рис. 58). Каждая трубка реактора снабжена соплом, обеспечивающим высокую скорость подачи изобутиленовой фракции и ее расщепление при соприкосновении с движущейся навстречу водной фазой. Отвод теплоты реакции осуществляется водой через межтрубное пространство. [c.207]

Узел синтеза препарата "БИК-1" в соответствии с рисунком 6 состоит из трёх мерников для сбора сырья, реактора с лопастной мешалкой, отпарного [c.19]

Технологическая схема процесса производства реактивной соляной кислоты приведена на рис. 3-13. Схема включает два узла узел синтеза хлористого водорода и узел абсорбции его [c.60]

Рис. 14. Узел синтеза сероуглерода в дифференциальном реакторе

На рис. 3.24 приведена технологическая схема синтеза пероксикислот. Узел синтеза и стабилизации кислот является универсальным, его аппаратурное оформление практически не зависит от природы используемых в процессе олефина и исходного альдегида и включает блоки ректификации альдегида, регенерации растворителя, синтеза и стабилизации пероксикислоты. [c.244]

Опытно-промышленная установка (рис. 3.33) включает узел синтеза аллилацетата и узел разделения продуктов реакции [ 142, с. 57]. Свежую уксусную кислоту из расходной емкости / насосом через сепаратор 2 направляют в испаритель 3. Туда же подают рецикловую уксусную кислоту, выделяемую с верха колонны 18. Пары уксусной кислоты проходят сепаратор 2, после чего смешиваются с циркулирующей газовой смесью, поступающей на синтез. Свежий пропилен испаряется в испарителе 6, затем смешивается с циркуляционными газами и свежим кислоро- [c.265]

Реакторный узел. Синтез ДМД осуществляется при смешении двух взаимно нерастворимых реакционных фаз водной, содержащей катализатор, и углеводородной. Синтез проводится при 85—95 °С под давлением, обеспечивающим состояние С4-фракции в виде жидкости (до 18—20 кгс/см ). [c.49]

Узел синтеза опытной установки получепия эфиров акриловой кислоты состоял из циркуляционного контура, включающего реактор синтеза, выносной подогреватель и колонну отгонки эфиров (ЭА, МА). Применяли естественную циркуляцию раствора за счет разности температур в кубе колонны и подогревателе. [c.155]

Недостатками описанной схемы являются сравнительно низкая (62—65 %) степень конверсии карбамата аммония в карбамид, сложность системы регенерации и возврата непрореагировавших компонентов, невозможность рационального использования теплоты синтеза. Поэтому все более широкое распространение получают усовершенствованные процессы (их называют стрип-пинг-процессы ), основанные на отгонке и конденсации большей части непрореагировавших КНз и СОг при давлении синтеза, что позволяет упростить схему, уменьшить количество возвращаемой в узел синтеза воды, утилизировать теплоту конденсации. Дистилляция в таких процессах осуществляется при противоточной обработке плава диоксидом углерода или аммиаком — это обеспечивает возможность дистилляции плава при относительно низкой температуре и предотвращает гидролиз карбамида. [c.244]

Нужен, конечно, и узел синтеза. В этом узле подготовленное сырье, например аминокислоты, превращается в химическую продукцию —различные белки. Здесь же надо будет синтезировать и катализаторы-ферменты, без которых все узлы вообще работать не будут. [c.156]

По принципу организации процесса синтеза реакторы могут быть непрерывного и периодического действия. Узел синтеза непрерывного действия может состоять из одного реактора или каскада последовательно соединенных реакторов. [c.19]

Рис. 4.5. Реакторный узел синтеза бензина из метанола

Условия гомогенизации смесей исходных реагентов и плава синтеза. Реакционная смесь при промышленном осуществлении синтеза карбамида в проточных реакторах должна находиться в жидком состоянии. В начальный период реакции исходная смесь содержит карбамат аммония и избыточный аммиак, либо карбамат аммония, избыточный аммиак и воду, вводимую в узел синтеза при жидкостном рецикле непрореагировавших реагентов. Температуру плавления карбамата аммония определяли многие авторы [10, 24, 32—36] результаты этих определений расходятся на [c.60]

Поскольку при синтезе карбамида не достигается полной конверсии двуокиси углерода, и процесс осуществляют в присутствии избыточного аммиака, возникает необходимость выделения непрореагировавших веществ путем дистилляции плава синтеза карбамида. Последние затем могут быть направлены на производство аммонийных солей или возвращены в узел синтеза. Дистилляцию [c.124]

При снижении давления плав синтеза охлаждается как вследствие эндотермичности происходящих при этом реакций, так и в результате расширения газовой фазы. Поэтому процесс дистилляции связан с потерей тепла, выделившегося в ходе синтеза, а также с потерей работы сжатия, затраченной при введении исходных веществ (МИз и СОа) в узел синтеза. Эти потери существенно отражаются на себестоимости карбамида и сокращение их позволяет значительно удешевить производство этого продукта. Основным технологическим приемом для сокращения потерь является применение в системе дистилляции ступенчатого дросселирования плава, т. е. в каждой последующей ступени аммиак и двуокись углерода отделяются при более низком давлении, чем в предыдущей ступени. Поэтому ниже мы рассмотрим свойства соответствующих физико-химических систем при различных давлениях. [c.125]

Очистка карбамида от биурета. Этот процесс еще недостаточно освещен в литературе. Очистить карбамид от биурета можно как в процессе получения этого продукта, так и специальной обработкой товарного карбамида. В ходе процесса это можно сделать путем осаждения кристаллов карбамида из водного раствора после последней ступени дистилляции плава синтеза (такой раствор обычно содержит 65% карбамида). Известно, что в этом растворе содержится около 1%-биурета, тогда как растворимость последнего в 65%-ном водном растворе карбамида, например, при 50° С (см. рис. 121) составляет около 10%. Поэтому при осаждении карбамида из этого раствора биурет практически полностью остается в жидкой фазе [219]. Карбамид, не содержащий биурета, расплавляют и подают на грануляцию, а маточный раствор возвращают в узел синтеза, где протекает аммонолиз биурета в карбамид. Возможность протекания реакции аммонолиза и ее кинетику можно определить в каждом случае по приведенным выше уравнениям. Например, очевидно, что аммонолиз биурета в колонне синтеза пройдет полностью, если содержание его в маточном растворе после осаждения карбамида будет составлять не более 10 вес. %. [c.168]

Узел синтеза состоит из смесителя 7 емкостью 60 я, снабженного тарелками для перемешивания потоков, и колонны синтеза 8 объемом 31,5 Те части аппаратуры узла синтеза, которые соприкасаются с плавом при высоких температурах и давлениях, изготовлены из хромоникельмолибденовой стали. Защита этой стали от корродирующего воздействия плава осуществляется за счет добавки в него кислорода или воздуха [22]. В смеситель поступают двуокись углерода с температурой около 100° С, жидкий аммиак с температурой около 90° С и раствор углеаммонийных солей с температурой около 95° С, практические Ь = = 4-н4,5, = 0,6-=-0,8. В смесителе 7 начинается образование карбамата аммония, вследствие чего температура в нем возрастает до 175° С. Смесь направляется в колонну синтеза, где при давлении около 200 ат и температуре до 190° С завершается образование карбамата аммония и его превращение в карбамид. При этом степень превращения карбамата аммония в карбамид (с учетом карбамата, находящегося в циркулирующем растворе) достигает 62—65%. [c.195]

Узел синтеза (рис. 234, 235) включает следующее оборудование колонну синтеза, компрессоры и насосы, обеспечивающие сжатие и подачу реагентов, а также теплообменники, фильтры, буферные сосуды и т. д. [c.314]

Характеристика машинного оборудования, применяемого для подачи исходных веществ в узел синтеза карбамида [c.320]

При получении 2,6-ди-трет-бутил-4-метилфенола протекают различные реакции — алкилирование, аминометилирование, гидрогенолиз и др. Однако, помимо основных реакций имеют место и побочные с образованием триметиламина, 1,3,5-триметилгексагидро-1,3,5-триазина и др. Поступающий на узел синтеза К,К-тетраметилметилендиамина (бисамина) формалин содержит в своем составе 5-9% метанола, который постоянно накапливается в системе и способствует образованию побочных продуктов с узла аминометилирования 2,6-ди-трет-бутилфенола следующего состава, масс % триметиламин 0,01 -1 % [c.6]

С.хема выбросов в окружающую среду для крупнотоннажного агрегата про-иаводства аммиака (1360 т/сут) / — компрессия и сероочистка природного газа 2, 3 —конверсия метаиа -i — конверсия оксида углерода (И) 5 — очистка от оксида углерода (IV) б, 7 — узел синтеза и конденсацми аммиака. [c.191]

Узел синтеза бутилакрилата был выполнен в виде каскада из трех реакторов. Состав реакционной массы по окончании синтеза изменялся в пределах, % БА 52—59 циклогексан 45— 38 акриловая кислота 0,2—0,15 H2SO4 0,3—0,2, сульфированные органические соединения 0,7—0,8. Температуру поддерживали в первом реакторе 85—95, во втором 99—100, в третьем 100—105 °С. [c.200]

На основании опыта работы производств карбамида с жидкостным режимом и проведенных исследований можно сделать вывод, что особое внимание при эксплуатации должно уделяться узлам синтеза и дистилляции. Узел синтеза работает в среде жидкого плава, двуокиси углерода, аммиака и углеаммонийных солей узел дистилляции — в водном растворе карбамида при 160 °С и избыточном давлении 17 кгс/см . Футеровка колонны и смесителя выполнены из стали 0Х17Н16МЗТ. [c.42]

Узел синтеза мочевины. В узле синтеза мочевины регулируется соотношение NHg СОо. Данное соотношение компонентов, поступающих в колонну синтеза, может быть установлено вручную по показаниям приборов типа РЭВ и ДМПК-4, установленных на всасывающих трубопроводах компрессоров СО, и насосов жидкого NHg. [c.149]

Синтез мочевины ведут при давлениях 200 ат и выше, температурах 180—210°, применяя значительный избыток аммиака против стехиометрии реакции (до 4.5 моля на 1 моль СОз-). Выход мочевины при этом составляет 65—70%. Поэтому осуществляют рецикл непрореагировавших компонентов после их отделения от реакционной смеси (плава) при ступенчатом снижении давления. В настоящее время этот рецикл проводят путем предварительной конденсации вхаделенных при снижении давления газообразных NH3, СО2, Н2О с последующей их транспортировкой в виде жидкого аммиа] а и водных растворов NH3 и СО2 в узел синтеза [ - J. Такой метод рецикла требует громоздкой аппаратуры и значительных затрат энергии. Поскольку пепрореагировавшие компоненты при снижении давления выделяются в газообразном виде, их рев.икл можно осуществить прямым компримированием, минуя стадию конденсации. Комприми-рование газовой смеси NH3—GO2—Н2О было впервые осуществлено в Германии в 1922 г. [ ], но в последующем не нашло применения и длительное время счита.юсь нерентабельным [ ]. Причина этого заключалась в отсутствии данных об условиях компримированпя газовой смеси без выпадения конденсированной фазы, а также в несовершенстве конструкции компрессора. Однако проведенный в последние годы технологический анализ метода синтеза мочевины с прямым компримированием газов дистилляции [1о-1<Ч показал значительные преимущества этого метода перед существующими методами с жидкостным рециклом. [c.48]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология