Вальцевание массы

Процесс Производства целлулоида (рис. XXI. 1) состоит из следующих основных стадий смешение компонентов, фильтр-прессование массы, вальцевание массы, прессование блоков, нарезание блоков на листы, сушка листов, их прямление и полировка. [c.269]

Вальцевание массы. Профильтрованная целлулоидная масса в количестве 40—45 кг загружается на малые вальцы при температуре одного валка 65 + 5° и второго—не более 40°. [c.94]

Этот процесс состоит из следующих стадий 1) мешки с растворителем, 2) фильтрации массы, 3) вальцевания массы, 4) резки полотен на полосы, 5) сушки под вакуумом и 6) дробления. [c.104]

Привод вальцов осуществляется от электродвигателя (переменного тока, асинхронного) через редуктор со значительным передаточным числом г = 20 40. При переработке большинства пластиков, как правило, потребляемая мощность ниже, чем при приготовлении резиновых смесей и характеризуется меньшими пиками, за исключением случая вальцевания масс с волокнистым [c.188]

После вальцевания массу подвергают дроблению и измельчению. [c.425]

Процесс производства фаолита складывается из получения резольной жидкой смолы, замешивания ее с асбестом, вальцевания массы, переработки массы (каландрирования, шприцевания и изготовления изделий) и термообработки (отверждения) изделий из фаолита. [c.456]

Следующая операция —, вальцевание массы на обогреваемых фрикционных вальцах. Температура валков 40—70°. До начала вальцевания устанавливают минимальный зазор между валками и по мере вальцевания его увеличивают до тех пор, пока весь избыток массы между валками не исчезнет после этого массу срезают в виде листа. Длина и ширина листа определяются длиной и диаметром рабочей части валков. После вальцевания листы охлаждают до 20—30°, посыпают тальком и пропускают несколько раз через каландр (рис. 107, стр. 244), причем каждый раз зазор между валками каландра равномерно уменьшают, пока не будет достигнута заданная толщина листа. После каландрирования листы обрезают, вновь посыпают тальком, и в таком виде они поступают на изготовление изделий. [c.457]

В реактор 3 через напорный бачок I н весовой мерник 2 поступает формалин через бункер 5 подается мочевина остальные ко.мпоненты вносят вручную через загрузочный люк. Готовый раствор из реактора поступает в отстойник 6 и через фильтр 7 подается центробежным насосом в весовой мерник 8, а оттуда в двухлопастный вакуум-мешатель 9, в который вручную загружают целлюлозу и другие компоненты. Из мешателя влажную массу выгружают в бункер Ю через питатель 11 и ленточный транспортер 12 она поступает в загрузочную воронку сушилки непрерывного действия 13. Из сушилки материал пневмотранспортом передается на измельчение. На схеме показан также процесс промежуточного горячего вальцевания массы, который применяют при производстве мочевино-меламиновых и меламиновых прессматериалов (стр. 54 ). В этом [c.530]

Вальцевание массы производится на вальцах. Зазор между валками поддерживается равным 1 мм. Температура вальцевания на переднем валке 70- 90°, на заднем валке 25-f-35°. [c.42]

Вальцевание массы производится на смесительных вальцах. Температура вальцов 65° (-Ь5) для одного валка и 45° для другого валка. Зазор между валками 18->-21 мм. [c.64]

В большинстве случаев метод ртутной порометрии используют как сравнительный. Поэтому относительные результаты, полученные (в идентичных условиях эксперимента) для материалов одной химической природы, но отличающихся каким-либо технологическим параметром (скоростью обжига, кратностью вальцевания массы, удельным давлением прессования, гранулометрическим составом наполнителя или порообразователя и т. д.), даже с заведомо большой, но постоянной ошибкой величин а и 0, будут как достаточно надежны, так и весьма информативны. [c.48]

Изготовление пленочного пластиката складывается из следующих основных операций 1) приготовление композиции, 2) созревание композиции, 3) вальцевание массы, 4) каландрирование. [c.211]

Вальцевание массы производят по частям, приблизительно по 5 кг. Передний вал нагревают на 30—40° больше заднего. Зазор между вальцами 1,5 — 3 мм. Массу пропускают через вальцы 4 — 5 раз. Длина каждого вала примерно 1,2 м, диаметр 0,45 м. Вальцы имеют внутри каналы для обогрева паром и охлаждения водой. При вальцевании готовая масса наматывается на горячий вал, который делает большее число оборотов, чем менее нагретый. Практикой установлено, что для пресспорошков с большим количеством наполнителя лучший результат дает обратное вальцевание, т. е. наматывание массы на холодный вал. Зазор между вальцами регулируется установочными винтами. Величина зазора определяется толщиной снятого листа и не должна превышать 3 мм. [c.78]

Вальцевание смеси проводят на смесительных (фрикционных) вальцах. Над вальцами установлен тарельчатый дозатор, при помощи которого смесь непрерывно загружается на середину вальцов. Во время вальцевания масса непрерывно перемещается от середины к краям. После расплавления смолы на одном из валков образуется слой массы толщиной 1,5—2 мм. Во время вальцевания слой массы подрезается и переворачивается двумя ножами, симметрично укрепленными на штанге, расположенной над рабочим валком. [c.250]

Основные стадии производства сырых листов из фаолита смешение, вальцевание и каландрование. Смешение резольной смолы с наполнителями проводят в двухлопастном смесителе при 50—60 °С в течение 30—60 мин. Гомогенизацию массы, дополнительную пропитку наполнителя и получение заготовок листов из фаолита проводят на фрикционных вальцах (фрикция 1 1,5). На переднем тихоходном валке температура поддерживается в пределах 70—80 °С, на заднем быстроходном 20—30 °С. В конце вальцевания масса оформляется в виде листа на поверхности холодного валка. Срезанные с вальцов заготовки посыпают с обеих сторон тальком или кизельгуром. Заготовки, полученные на вальцах, охлаждают и затем пропускают через двухвалковый каландр, при этом получают листы с гладкой поверхностью заданной толщины. [c.258]

Сухой способ приготовления пресспорошков основан на пропитке наполнителя размягченной или расплавленной смолой. Размягчение смолы в производственных условиях осуш,ествляется прн вальцевании массы или при помощи шнека. [c.287]

После вальцевания масса поступает в шнек и затем подается Б фильеру. Шнек обогревают до 130—170 °С паром или жидким теплоносителем (ВОТ). Для уменьшения возможности термического разложения полимера время пребывания его в экструдере сводят к минимуму путем уменьшения объема массы, находящейся в машине. Расстояние от шнека до фильеры 50—60 см. Так как некоторые металлы, особенно железо, медь и цинк, каталитически ускоряют термический распад сарана, то детали машины, соприкасающиеся с полимером, не должны содержать этих металлов или могут иметь специальные покрытия. [c.228]

При вальцовом способе производства этрола применяются растворители. Процесс состоит из смешивания эфира целлюлозы с растворителем, фильтрации массы, вальцевания массы, резки листов, сушки материала под вакуумом и измельчения. [c.34]

К сожалению, следует отметить, что до сего времени отсутствуют количественные показатели оценки качества выполненного процесса вальцевания. Это обстоятельство объясняется недостаточной изученностью физикохимических процессов, протекающих при вальцевании массы. [c.122]

Технологический процесс получения целлулоида (рис. 70) состоит из следующих стадий смешение компонентов, фильтрация массы, вальцевание массы, прессование блоков, охлаждение блоков, строгание блоков в листы, провялка и сушка листов, прямление листов. [c.104]

Технология производства кусковых СМС формованием осуществляется аналогично процессу получения кускового мыла прессовалием и включает следующие основные стадии. смешивание порошкообразного и жидкого сырья в смесителе вальцевание массы на пятивалковом каландре формование массы в шнековом смесителе - экструдере с подогреваемой головкой нарезание бруска на куски определенного размера созревание кусков на стеллажах или в сухпипке непрерывного действия с подачей холодного воздуха штамповка кусков после созревания расфасовка и упаковка штампованных кусков. [c.174]

Тонко измельченная и тщательно перемешанная прессовочная композиция поступает на горячие вальцы. При вальцевании смола сначала плавится и пропитывает волокно наполнителя при этом вследствие продолжающейся конденсации температура размягчения смолы повышается и вальцуемая масса в дальнейшем не прилипает ни к холодным, ни к горячим вальцам. При вальцевании требуется точное регулирование температуры, соответствующей роду смолы и скорости вальцевания, при определенной толщине листов. Если вальцы слишком горячи, то вальцованная масса становится очень твердой и не держится на них при недостаточном же обогреве не происходит полного пропитывания, так как смола не размягчается в требуемой степени. После вальцевания массу измельчают на дробилках и в мельницах для тонкого Еюмола. Степень измельчения прессовочных композиций (в определен- [c.127]

Производство листового целлулоида (рис. 15 см. вклейку в конце книги) состоит из 1) смеи енкя компонентов (составных частей), 2) фильтрации массы, 3) вальцевания массы, 4) раскатки массы, 5) прессования блоков, 6) охлаждения блоков, 7) строжки блоков в листы, 8) провялки листов, 9) сушки листов, 10) прям-ления листов. И) полировки листов. [c.84]

Пример 1. Рассчитать вальцы до следующим данным материал для вальцевания массы для линолеума скорость валков а = 33,8 м/мин-, 1 = 1,4 кгс дм r = 0,9 т = 30 MUHi п — 0,1 / = 0,1 а = 15° Дй = 30 мм. [c.466]

Сущность соответствующей технологии заключается в пропитке кислотостойких сортов асбеста жидкой, безводной резольной смолой в мешателе, осторожном вальцевании массы с получением пластичных при обычной температуре листов, из которых формовкой, пользуясь шаблонами, деревянньпии моделями и формами, можно изготовлять крупные изделия сложной конфигурации. Полученные таким образом изделия подвергают в дальнейшем термической обработке в термошкафах для перевода смолы в резитовое состояние. При этом пластичная масса превращается в твердый, нерастворимый, неплавкий и прочный материал с высокой химической стойкостью (резит). [c.455]

Смешение производят при обычной температуре в течение 60— 90 мин., после чего массу выгружают из мешателя в бункер, откуда ленточным транспортером ее подают в сушилку непрерывного действия (стр. 531), а из сушилки шнеком — в бункер с питателе.м, расположенным над вальцами. Ввиду дополнительного процесса горячего вальцевания массу сушат лишь до 5—7% остаточной влал ностн. [c.541]

Для дополнительной гомогенизации массы и удаления избыточного растворителя отфильтрованный материал вальцуют на обогреваемых валках. Условия вальцевания (температура валков, величина зазора и вес загрузки) изменяются в зависимости от назначения материала. В процессе вальцевания масса периодичеоки подрезается. [c.392]

Условием переработки игамида 85Б на шнековых аппаратах является поддержание определенной вязкости расплава. Разница в степени поликонденсации отдельных партий, характерная для производства полиамидов, обусловленная прерывностью процесса, сильно сказывается при переработке игамида 85В. Поэтому отдельные загрузки, вязкость расплавов которых слишком низка, необходимо предварительно обработать на вальцах при температуре около 160° для удаления низкомолекулярных летучих компонентов, т. е. установить вязкость расплава, требуемую для переработка на шнеке. Осложняющим обстоятельством является так ке необходимость предварительно устанавливать для каждой загрузки условия вальцевания. Полученную после вальцевания массу обрабатывают на специальных мельницах для достижения требуемой величины зерна. Готовый материал хранят в сосудах, защищенных от проникновения влаги. [c.208]

Вальцевание массы. Первую стадию обработки линолеумной массы проводят на вальцах, имеющих температуру валков рабочего — 135—140°С, холостого — 125—130°С. Валки вращаются с различным числом оборотов, скорость одного валка 20,6 об1мин, второго [c.51]

Вальцевый способ изготовления порошков (перис дический и непрерывный) характеризуется тем, что пос ле смешения композиций пропитка древесной муки смс лой производится на горячих вальцах. Вальцевый спосо применяется в основном для производства новолачны порошков. После вальцевания масса измельчается, прс сеивается и стандартизуется. Таким путем изготовляют например, пресспорошок новолачного типа К-18-2, мс нолит и др. [c.70]

Вальцевание массы производится на бесфрикционных вальцах. Процесс вальцевания протекает трижды. Режим вальцевания при этом отличается лишь величиной зазора между валками. Про-вальцованные листы имеют толщину не более 1,5 мм. Валки охлаждаются проточной водой. [c.39]

Прессовочные массы можно получать вальцеванием при 70— 75°С СМ0СИ резорцина, параформа и наполнителя (например, древесной муки). После вальцевания массу размалывают. [c.37]

Схему производства (рнс. 29) можно разбить иа 7 основных операций подготозка и дозиравание сырья приготовление связующего приготовление плиточной массы вальцевание массы каландрирование массы высечка плиток иа прессе разбраковка н упаковка плиток. [c.127]

Приготовленную смесь переносят на вальцы и производят вальцевание при 160—170° в течение 30 мин. при зазоре между валками 0,4—0,5 мм. В результате вальцевания масса должна стать совершенно однородной (гомогенной) без непровальцован-ных включений и полупрозрачной на вид. Затем температуру валков поднимают до 170—180° и нри этой температуре провальцо-ванную массу закатывают в ролик, который закладывают в нагретый материальный цилиндр лабораторного поршневого экструзионного пресса периодического действия. [c.206]

При вальцевании массы с полихлорвинилом один валок нагревают до 130, а другой до 110°. Готовая масса наматывается на горячий вал, который делает большее число оборотов, чем менее нагретый. На вальцы загружают около 500 г массы. Зазор между вальцами регулирук1г установочными винтами. Величина зазора определяется толщиной снятого листа вальцуемого материала. Вальцы должны быть установлены строго горизонтально. Величину зазора в разных местах вальцов определяют У , 131 [c.131]

После смесителя масса проходит магнитную сепарацию и непрерывно посредством шнеков или других устройств подается на валки, снабженные электрообогревом. Температура поверхности валков 150—200° С, скорость вращения 30 об1мин. Вальцевание массы ведется при температуре 127—130° С. Зазор между валками не должен быть больше —, Ьмм, что обеспечивает равномерный прогрев. Вальцованная масса посредством шнека с водяной рубашкой подается в дезинтегратор. На этом пути масса охлаждается водой до 50° С. В дезинтеграторе масса измельчается и подается на виброгрохот (отверстия i,2mm), где происходит отделение частичек диаметром <С1,2 мм. Остаток на сите (более крупные частички) поступает на повторное измельчение. Пресспорошок АТМ-1, прошедший сквозь сито с отверстиями 1,2 мм, поступает в бункер запаса, оборудованный мешалками. Содержание частиц крупнее 1,2 мм допускается не более 12% от общего веса массы, что видно из требований к пресспорошку по зерновому составу [c.45]

Целлулоид представляет собой термопластичный материал на основе нитрата целлюлозы, пластифицированного камфарой или ее заменителями. Он выпускается в виде листов и трубок. Технологический процесс получения целлулоида включает стадии смешения компонентов, фильтрации и вальцевания массы, прессования и охлаждения блоков, строгания блоков в листы, длительной выдержки и сушки листов, прямлення листов [18б]. [c.50]

Технологический процесс получения целлулоида состоит из следующих стадий смешение компонентов, фильтрование массы, вальцевание массы, прессование и охлаждение блоков, строгание блоков в листы, провялка, сушка и выпрямление листов (рис. XX. 6). [c.349]

Процесс получения асборезольных масс (рис. 34) состоит из следующих операций подготовка сырья смешение компонентов вальцевание массы сушка и охлаждение стандартизация и укрупнение партий. [c.219]

Технологический режим процесса вальцевания заключается в установлении температуры вальцов, расстояния между вальцами и количества повторных операций. Температура нагрева вальцев определяется температурой размягчения связующего. При температуре размягчения связующего около 70° С температура вальцов составляет 120—140° С, а при температуре размягчения связующего 140° С, температура вальцов должна быть 200—250" С. Расстояние между вальцами допускается не более 1 мм. Следует следить за состоянием поверхности вальцов, поскольку износ их по длине неодинаков, и своевременно отправлять их в ремонт. Одна и та же масса может пропускаться (вальцеваться) через вальцы два и больше раз. Количество повторных операций устанавливается экспериментально и зависит как от качества связующих, так и от производственных условий. Операция вальцевания довольно трудоемкая. При вальцевании массы происходит окисление пека, чем больше повторных операций, тем выше степень окисления. [c.121]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология